TS16949批量生产过程审核条例文档格式.docx
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考虑要点:
包含但不限于:
——质量会谈的纪要
——改进计划的商定与跟踪
——改进后零件的检验记录和测量记录
——分析缺陷/有问题的供方
——评价供货质量业绩(质量/成本/及时/服务)
1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实?
——专题工作小组(有组织的工作组)
——确定质量、成本优化和服务的定量目标
——在提高过程可靠性的同时降低检验成本
——减少废品(内/外部)
——减少周转量
——提高顾客满意度
1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可,并落实了所要求的改进措施?
供方新的/更改过的产品,新的/更改过的过程在批量生产前必须进行认可。
考虑要点,例如:
——顾客信息(技术规范/标准/检验规程)
——工程样件认可,试制样件认可
——按顾客要求进行的首批样件认可报告
——重要特性的能力证明
——注意安全数据表,EG标准
——可靠性分析评定
——例行认可试验报告
1.6针对顾客提供的产品,是否遵守了与顾客事先商定的方法?
对顾客提供的产品的要求从质量协议中获得,并贯彻落实。
顾客提供的产品可以是:
——服务
——工具、模具、检具
——包装
——产品
——控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期)
——出现产品有缺陷或丢失时的信息通报
——质量文件(质量现状、质量历史)
1.7原材料库存量是否适合于生产要求?
在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。
在要求有更改时,在必要的情况下要重新进行需求分析。
——顾客要求
——看板/JIT(准时化生产)
——贮存成本
——针对原材料和外购件瓶颈的应急战略
——FIFO(先进先出)
1.8原材料/内部剩余料是否按要求发送/存放?
发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放,防止损坏、混放和使用。
有疑问的/隔离的产品必须存放在隔离库内。
——仓库管理系统
——FIFO(先进先出)/按照批次投入使用
——有序和清洁
——气候条件
——防损防污防锈
——标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)
——确保防止混放和混用
——隔离库(设置并使用)
1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求?
要重视如下述过程的职责:
——供方的选择、评价和素质提高
——产品检验
——贮存/运输
——物流
拥有必须具备的知识,例如:
——产品/技术规范/特殊的顾客要求
——模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
——标准/法规
——加工
——评价方法(如审核、统计)
——质量技术(如:
8D方法、因果图)
——外国语
2生产(每一道工序)
2.1人员/素质
2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的责任?
要求/说明
——参与改进活动
——自检
——过程认可(设备点检/首件检验/末件检验)
——过程控制(理解控制图)
——隔离权
2.1.2是否授权员工对生产设备/生产环境所负的责任?
——进行/报请维修与保养,TPM(预测的/预防性的)
——零件准备/存放
——进行/报请对检验/测量器具的标定和校准
2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务,并保持其素质?
——对过程的指导/培训和素质的证明
——产品知识、可能的/已出现的不合格
——安全生产/环保知识的教育
——对文件记录存档责任管理方法的培训
——资格证明(如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证等)
2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划?
在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。
对顶岗人员也要确保所需的因素。
——换班计划(针对生产计划)
——素质证明(素质矩阵表)
——工作分析/时间核算
2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制?
必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情,以此加强员工的质量意识。
——质量信息(目标值/实际值)
——改进建议
——自愿的特别行动(培训,质量小组)
——低的病假率
——对质量改进的贡献
——自我评定
2.2生产设备/工装模具
2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求?
要求说明:
对于选定的重要产品特性/过程特性,要测算其过程能力并不断进行验证。
对于过程能力Cpk必须至少为1.33或按客户要求,并对其进行持续改进。
——针对重要产品特性/过程参数的进机器能力/过程能力的证明
——重要过程参数的强制性控制/调整
——超出控制界线时的报警
——上/下料装置
——工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备是否能有效地监控质量要求?
——可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
——测量精度/检测设备能力
——数据采集和可评价性
——检测设备的校准证明
2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求?
工作环境要与工作内容和产品相适应,以防损、防污和由于环境不当造成的错拿误放/误解。
——人机工程学
——照明
——有序清洁
——环境保护
——工作环境/零件搬运
——安全生产
2.2.4在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守?
过程参数和检验特性必须标明公差。
生产文件必须位于生产岗位和检验岗位。
对偏差和由此采取的措施要进行记录保存。
——过程参数(如:
压力、温度、时间、速度)
——机器/工装模具/辅助器具的数据
——检验规范(重要的特性、检验检具、方法、检验频次)
——过程控制图中的控制限
——机器能力证明和过程能力证明
——设备操作指导
——作业指导书
——检验指导书
——反映最新缺陷状态的信息
2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具?
——调整计划
——调整辅助装置/比较辅助装置
——灵活的工具模具更换装置
——极限标样
2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可,并记录调整数据和偏差情况?
生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/再次认可)。
这种认可对产品和过程是必须的,必须由被授权人员依据首检作业指导书,以书面方式进行。
此外,在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。
认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行,确保可重复性。
对此需要使用检查清单。
在抽取检验样件之后,如果生产还在继续进行,在检验样件被认可之前,生产出来的产品必须被隔离。
——新的、更改过的产品
——设备停机/过程中断
——修理,更换工装模具
——材料更换(如更换炉/批号)
——更改生产参数
——首件检验、记录
——过程参数的现时有效性
——生产工位的有序和清洁
——工装摸具和检验器具的认可/更改状态
2.3运输/搬运/贮存/包装
2.3.1产品数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下一道工序?
——足够、合适的运输器具
——定置库位
——最小的/无中间库存
——看板
——准时化生产(JIT)
——先进先出(FIFO)
——仓库管理
——更改状态
——向下道工序只供给合格件
——产量记录/分析
——信息流
2.3.2产品/零件是否按要求存放,运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应?
——贮存量
——防损伤
——零件定置
——有序、清洁、不超装(仓库库位、周转箱)
——控制贮存时间
——环境影响,空气调节
2.3.3废品、不合格品和调整零件以及车间内的余料是否坚持分开存放和标识?
——隔离库、隔离区
——标识明显的废品箱,返还箱。
——认可状态
——生产区中规定明确的不合格品分选区域
2.3.4整个物流是否保证了不混批/不错料,并确保了可追溯性?
要求/说明:
针对产品风险,必须确保从供方至顾客间整个过程链的可追溯性。
——零件标识
——加工状态、检验状态和使用状态的标识
——炉号标识
——去除无效标识
——带有零件/生产数据的批号单
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?
不使用的和未认可的工装模具、设备和检测设备也必须合适的存放与管理。
——防受损的存放
——定置存放区
——有管理的发放
——环境影响
——标识
——明确的认可状态和更改状态
2.4不合格分析、纠正措施、持续改进
2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性?
必须获取完整的质量数据和过程数据,以证实满足要求。
必须确保可评价性。
异常情况须记录下来(工作日志)。
——检验记录
——生产日志
——控制图
——数据采集
——过程参数的记录装置(如温度、时间、压力)
——设备停机
——参数更改
——停电
2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并导出改进计划?
了解到的情况和问题要由负责部门进行整理,由此分析和总结出改进计划并加以实施。
——过程能力
——质量成本(不符合性成本)
——过程参数
——废品
——隔离通知/分选行动
——生产节拍/单件全过程生产时间
——可靠性/失效模式
——功能
能够应用的方法,如:
——SPC
——排列图
——因果图
2.4.3与产品和过程要求有偏差时,是否分析了原因,并制订了纠正措施?
在出现产品/过程缺陷时,一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施的有效性之前,要实施合适的紧急措施(如隔离、分选、信息通报)以遵循零缺陷的要求。
——补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久检验
——FMEA/缺陷分析
——过程能力分析
——质量小组
——8D—方法
2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性?
纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。
在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。
——风险分析(过程FMEA)/缺陷分析
——审核报告提出的改进计划
——来自保养/维修的结论/措施
——通知缺陷责任人
——内部/外部的接口部门会谈
——内部抱怨
——顾客抱怨
——顾客征询
2.4.5是否定期对过程和产品进行审核?
必须制订产品和该产品制造过程的审核计划。
审核原由是,例如:
——新项目/新过程/新产品
——未满足质量要求(内部/外部)
——对遵循质量要求的验证
——揭示改进的潜能
要向负责人/部门提交偏差报告,对改进措施必须进行跟踪。
——重要特性
2.4.6是否对产品和过程进行持续改进?
必须从积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获得改进潜能。
——成本优化
——减少浪费(如废品、返工和返修)
——提高过程可靠性(如工艺流程分析)
——优化调整时间,提高设备利用率
——减少单件全过程生产时间
——减少库存量
2.4.7是否确定了产品和过程的目标值,并对目标的完成情况进行了监控?
要求/说明;
必须确定目标值,目标值必须是可实现的,要确保反映现实状态。
必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。
——人员出勤率、缺勤率
——生产数量
——质量指数(如缺陷率、审核结果)
——单件全过程生产时间
——质量成本
——过程指数(如过程能力)
3顾客关怀/顾客满意度(服务)
3.1是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求?
须考虑全部的要求,特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量和使用质量)。
——质量管理体系按照TS16949标准或等效的标准
——质量协议
——针对零缺陷要求的目标协议
——交付审核
——耐久试验(调查失效模式)
——贮存/下单处理/零件准备/发货
——功能检验
——检验设备/测量设备的适宜性
——和规定相一致的检验方法
——技术规范的现时有效性
3.2顾客的关怀是否得到了保证,是否收集和处理了顾客抱怨?
必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。
顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度,供应商有义务对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注,并在必要时进行改进。
——顾客访问的记要,必要时制定出措施
——产品使用的知识
——产品故障的知识,运输方面的抱怨
——落实新的要求
——通报改进措施
——通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方)
——首批样件送检/重新送检(试制样品/批量样品)
——出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的)
——物流数据的质量(如针对周转箱数量的通知单)
3.3对抱怨是否快速反应,确保了产品供货?
在过程策划时就要对意外事件制定方案,以确保零件供货。
在批量生产时要确保方案的现时有效性。
——紧急情况应急计划
(如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性)
——分选处理的能力和反应时间
——对设备,特种生产设备以及工装模具的改动可能性
——借用外部能力
3.4与质量要求有偏离时,是否进行了缺陷分析并实施了改进措施?
——分析的可能性(实验室、检验和试验设施、人员)
——企业内进行基本分析/测量的可能性
(实验室、检验和试验设施、人员)
——实验室符合ISO/IEC17025的要求?
——针对缺陷特性进行排列图-分析(内部/外部)
——各有关部门的介入(内部/外部)
——运用解决问题的方法(如:
8-D报告)
——处理样品认可出现的偏差
——修订技术规范
——有效性检查
3.5员工的素质是否满足了相应的岗位要求?
——顾客服务
——仓储/运输
——缺陷分析
必备的业务知识,例如:
——产品/技术规范/特别的顾客要求
——加工处理/使用
——评价方法(如审核、统计方法)
8-D方法,因果图)
3.6是否通过定期的内部审核,
在审核/验证时,必须涉及到所有重要的特性,包括顾客特别标注的特性。
——审核计划
——完整地按照要求条例质量能力或具有可比性的要求条例
——制定和跟踪改进计划
——考虑所涉及到的分供方
——至少存档10年
3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求?
——适宜的包装、加固、软衬
——周转箱的使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、清洁
——符合顾客规定的标识、清晰易读的条形码
——标识的位置(卡片袋/夹),清除无效标识
——数据远程传送按“EDI实施指南”
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