浸出工艺说明Word格式文档下载.docx
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（一）项目设计能力：
处理膨化大豆粕2000T/D
（二）涉及范围：
浸出车间整体设计
（三）工艺设计概况：
本车间包括：
膨化大豆粕的浸出、混合油的负压蒸发、汽提、溶剂蒸汽冷凝、尾气回收等工序。
浸出工段采用二次蒸汽负压蒸发工艺，利用蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸汽喷射泵产生的二次蒸汽将混合油中溶剂蒸发，蒸发系统通过冷凝构成的密闭系统在蒸汽喷射泵的作用下维持一定的负压，降低混合油的沸点，不仅节省了大量的蒸汽和冷却水，而且还有效的提高了毛油的品质，同时也减少了设备的跑、冒、滴、漏，提高了浸出车间的生产的安全性。
（四）工艺流程及说明
1、工艺流程
膨化大豆粕溶剂溶剂循环风机→分离器→过热蒸汽加热器
浸出器湿粕→DTDC蒸脱机
混合油二次蒸汽成品粕
一蒸蒸汽喷射泵溶剂库
二蒸溶剂汽冷凝器分水箱
汽提自由汽水
毛油吸收塔蒸煮罐
冷却液体石醋解析塔溶剂蒸汽
2、工艺流程说明
从预处理车间来的膨化大豆粕，首先由刮板输送机进入封闭绞龙，以防溶剂气体的外逸，物料进入拖链浸出器后，与溶剂逆流接触，油脂被提取出来，混合油浓度从2%提高到25%以上，混合油从浸出器排出，经多级旋液分离器分离粕末后进入蒸发系统，利用DTDC蒸脱机脱溶后的二次蒸汽及蒸煮罐的不凝汽将混合油在第一长管蒸发器中加热蒸发，出口温度58℃-62℃，浓度达65%以上，混合油进入第二长管蒸发器，在此混合油被加热到90℃-95℃，浓度达95%以上，混合油进入汽提塔及干燥器，在此，脱除混合油中残存的少量溶剂及水份，出口温度达105℃，浸出毛油总挥发物不超过0.15%，浸出毛油再送至精炼车间。
本车间选用拖链式浸出器，本浸出器结合平转世浸出器和履带式浸出器的优点来设计，实现了溶剂与物料的良好接触和快速沥干，料胚层翻转完全，对降低粕含油和湿粕含溶非常有利，本浸出器设计有专门的喂料斗，喂料斗由料位控制器控制，该料位控制器和浸出器的调频电机配合，可保持一定料位的生料床，一方面可对浸出器起到料封作用，另一方面通过浸出器调频电机的动作，可保持浸出器的料位。
同时全自动控制混合油的液位，并且送往脱溶机的湿粕流量的均衡。
另外本浸出器动力小，运行平稳，故障率低，是目前世界上最为流行的浸出器之一，对于开发大规模生产前途无量。
溶剂气体进入冷凝器，其不凝气同样汇入一蒸和二次蒸汽中，系统中所有冷凝器的冷凝液汇集到集液管道，自流入溶剂分水组合箱，经分水后的新鲜溶剂可不再加热或少加热即可进入拖链式浸出器。
一蒸和二蒸共用一个冷凝器，这样一蒸蒸发的较低溶剂气和二蒸蒸发的较高溶剂气体中和后进入冷凝器，大大降低了冷凝器的负荷，提高冷凝效率。
汽提塔和干燥器共用一个冷凝器，干燥器的真空喷射泵直接喷入汽提塔冷凝器，不凝气体由汽提塔负压真空泵拉入蒸煮罐。
冷凝液汇集于分水组合箱，最终的不凝气体则入尾气冷凝器，尾气冷凝器采用直接喷淋接触方式，不凝气体再由石醋吸收系统充分吸收处理后，废气由风机排走。
冷凝器的溶剂等进入溶剂罐后，废水自流入蒸煮罐通过蒸发系统拉负压真空泵喷入的蒸汽充分蒸煮后排出。
湿粕由带调频的斜刮板输送机经封闭阀进入DTDC蒸脱机进行脱溶烘干及冷却处理。
本工艺采用的蒸脱机是消化吸收美国皇冠舒马赫蒸烘机的优点并结合国内使用厂家所提出的要求专业设计出针对大豆粕脱溶的设备，其料门装置经专业设计，动作灵活可靠。
脱溶层密封绞龙配备，调频电机，与脱溶层料位传感器配合，达到脱溶层料位自控，以确保湿粕脱溶时间及料位恒定。
（4）浸出工段技术参数
1.浸出粕
1.1豆粕含溶量：
成品粕残油：
≤1.0%
1.2豆粕含水量：
成品粕含水：
11%-13%（取样在DTDC出料口）
成品粕尿素酶活性：
≤0.25%
1.3豆粕残溶：
≤500ppM（实际含量接近为零）
1.4毛油：
水份和挥发物含量：
≤0.15%
废水蒸煮罐中排出废水含溶符合国家标准。
1.5溶剂消耗：
吨料1.5公斤（国标优质六号溶剂油）
吨料1.0公斤（商业正己烷）
满负荷运行时，每吨物料饱和蒸汽用量在8个大气压时约为250公斤。
1.7水耗：
冷却水循环量为每小时1500立方米。
消耗量5%左右。
1.8电耗：
满负荷运行时，进入浸出器的吨物料消耗电位13度。
2000吨/日浸出设备清单说明
数量
说明
连续喂料器：
用于将预处理车间的物料送入浸出器。
喂料器由气密封螺旋输送机械组成。
它由一个减速机和防爆电机驱动，将料胚送入喂料斗，喂料斗由料位控制器控制，可保持一定料位的生料床。
该装置可按料位的变化调节浸出器速度。
喂料斗中料位的变化是由预处理车间送来的生料流的波动所造成的。
料位控制器由一个非挤压式料位探头及发射传给的信号给出一个输出信号至浸出器马达变频器。
变频器7.5KW
自动连续浸出器：
浸出器由一个固定不锈钢栅板和一个链式传动带组成。
链式传动将物料在过滤栅板运动，装有一个料层调节器，使其具有一个可调的料位。
浸出器配备有几个刮板以刮去上层的料床，破坏紧密的物料层，并使物料呈波浪状，以便混合油透过物料时使溶剂能够较好的喷洒和洗涤物料，避免产生不均匀细流槽。
所以该浸出工艺具有渗透和扩散的双重作用。
链式传动带和物料在浸出器的斜槽内移动，以便使混合油的自然流向是一逆流操作。
通过在中途中翻转物料，使物料跌落到浸出器下层。
这一翻转可混合物料，并破坏上层物料床所形成的致密不渗结构。
浸出器的这一设计是为了便于调节混合油喷淋及减少中途停车（甚至在一个循环泵不能工作的情况下）
为了尽可能减少操作维修障碍，浸出器的机械系统是非常简单的。
这一结构设计可防止任何腐蚀。
内部照明是由沿浸出器分布的特殊防爆灯提供的，以便操作过程中进行检查控制。
沿浸出器还分布有人孔以便处理内部零件。
安全装置可确保精确控制防止危险并停车。
浸出器内的物料时由重型钢链和一对安置在驱动轴上的齿轮驱动的。
驱动轴是由减速箱，电子变速箱和一个防爆电机驱动的。
浸出器可按料斗内的料位由控制器和变频器来调节。
油斗壁厚加厚。
出料口的主轴上加打棒。
外形尺寸=23m*3.4m（内宽）*5m
变频器、动力7.5KW
浸出器的负压、温度控制电脑显示报警，新鲜溶剂的流量在电脑上显示和调节。
予留毛油过滤器位置。
离心泵：
用于浸出器内溶剂及混合油循环。
直接与防暴电机相连。
动力：
11KW机械密封
固液分离装置：
用于分离混合油中的固体。
用于将混合油泵入蒸发系统。
可直接与防暴电机相连。
22KW机械密封
溶剂泵：
用于将溶剂从分水罐泵入浸出器。
15KW机械密封
刮板输送机：
用于将浸出器后的物料浸出器送入DTDC
碳钢结构，气密封结构并配备有滚珠轴承和张紧装置。
C63型动力：
18.5KW，电子变频调速控制。
配套有驱动链条、齿轮、减速机和防爆电机。
驱动链条为双排链。
喂料器：
用于将浸出后的物料送入DTDC。
完全气密封，碳钢结构。
配套有驱动装置和一个防爆电机。
特别设计有止回压装置以防止溶剂蒸汽从DTDC返回浸出器。
电子变频调速控制。
11KW
蒸脱机DTDC（采用美国皇冠舒马赫蒸烘机）：
用于将浸出物料中的所有溶剂分离出去，并烘烤物料使其适合传输，同时进行干燥、冷却。
此设备由几个立式圆柱体串接而成；
最上面三层用间接蒸汽加热物料进行预蒸脱，接下来的四层是蒸脱（烘烤）层，配备有蒸汽加热和扩散夹层底，所有蒸汽都从最底层喷入物料，然后与溶剂蒸汽一起通过底部孔板上升至顶部。
与通常的DT相比，这种设计可以使用较少的蒸汽而非常有效的汽提出溶剂。
这一效果可由完全逆流式操作来达到，类似于填料托盘式蒸馏塔。
在DT底部的新热蒸汽会接触到几乎所有的物料。
以便尽可能的达到逆流效果。
烘烤脱溶工序的每一层都有可与蒸馏塔的托盘相类比。
加入的喷射蒸汽的量可根据排出蒸汽的温度来控制。
底下两层用于干燥和冷却物料。
干燥采用的是直接热空气加热的方式，冷却采用的是周围空气冷却。
DTDC的每一层都配备有搅拌臂，搅拌臂装在主轴上。
主轴与减速机相连，。
减速机则与其他驱动装置进入干燥工段是由以电子变速机驱动。
电子变速机可通过料位传感器和电子控制器进行调节。
该系统配备有全套离心风机（提高加热和冷却空气），空气加热器，旋风分离器和蒸汽过热器。
料门内轴为不锈钢。
所有电机均为防爆电机。
减速机为德国原装进口，主动力为160KW。
DTDC的负压、出气温度电脑显示。
出气温度自动控制直接蒸汽喷量。
直接蒸汽的流量电脑显示。
出粕温度电脑显示。
输出刮板：
用于将物料送出DTDC。
配套哦有驱动链条、齿轮、减速机和防爆电机。
MC50动力18.5KW
11
湿式捕集器：
用于清洁来自DTDC的蒸发气体。
清理作用是通过固料旋风分离器和蒸发气体喷射热水（以洗去其中的灰尘）来完成的。
捕集器配备两个不锈钢方喷嘴和两个视镜。
12
废水蒸煮器：
用于蒸发冷凝液中的溶剂，并加热蒸煮器中水以洗涤、湿式捕集器中的蒸发气体。
废水蒸煮器使用来自蒸汽喷射气中的蒸汽。
它配备有过压安全装置和视镜。
13
用于将热水从废水蒸煮器中泵至湿式捕集器。
机械密封动力：
15KW
14
第一蒸发器：
在负压状态下，利用来自DTDC的蒸发气体蒸发大部分回暖和油的溶剂。
它由碳钢外壳（配备有开口用于检查和清理）和焊装在管板上的不锈钢管构成。
节能器配备有旋液式雾沫夹带分离器。
温度、负压电脑显示，液位电脑控制。
15
用于输送来自节能器的浓缩混合油。
动力：
16
冷凝器：
用于冷凝来自蒸发器和节能器的蒸发气体。
它由碳钢环形外壳和装在管板上的不锈钢管构成。
工作时冷凝器处于负压状态。
现场温度显示。
17
蒸汽喷射器：
用于提供第一、第二蒸发器的负压。
碳钢结构。
19
用于输送来自蒸发器的冷凝液体。
20
第二蒸发器：
在负压状态下，利用蒸汽蒸发混合油中的溶剂。
它由碳钢环形外壳和焊接在管板上的不锈钢管构成。
配备由圆形雾沫夹带分离器。
油温是由一个自动温度控制器控制的。
负压电脑自动低压报警。
液位电脑显示自动控制。
21
用于输送来自第二蒸发器的混合油。
7.5KW机械密封
22
用于冷凝来自节能器和解析塔的蒸发气体。
塔由碳钢外壳和装在管板上的不锈钢管组成。
不锈钢管为进口薄壁管。
本冷凝器冷凝效果为普通冷凝器无法比拟的。
在一楼温度现场显示。
23
汽提塔：
在真空状态下，用新鲜蒸汽汽提出混合油中的微量溶剂。
汽提塔为不锈钢结构，它有立式环形外壳和内部碟片与环板构成。
汽提塔配备有气液分离器、视镜及液位指示器。
采用夹套加热。
油温是一个由自动温度控制器控制。
不锈钢碟片（考虑两节、可以抽出）。
24
用于输送来自汽提塔的油。
7.5KW机械密封。
25
干燥器：
用于除去毛油中的微量水分。
油通过一个喷嘴喷入干燥器。
干燥器在负压状态下操作。
负压式由一个两级蒸汽喷射泵系统提供的。
油温是由一个自动控制器控制、液压自动电脑控制、负压电脑显示。
干燥器还配备有视镜以显示油的流量。
26
用于输送来自干燥器的油。
直接与防暴器电机相连。
27
板式冷却器：
用于冷却毛油，不锈钢结构。
用循环水将毛油冷却至40℃，苏州化机。
28
冷却器：
用于冷凝来自汽提塔和油干燥器的溶剂和水蒸气。
冷凝器在负压下工作。
不锈钢钢管
29
蒸汽喷射泵：
用于给汽提塔提供负压。
30
用于输送来自汽提塔冷凝器的冷凝液。
2.2KW
31
分水罐：
用于分离水和冷凝后的溶剂（利用不同的比重），结构分水罐由一个隔板并配备有溶剂液位指示器和溢流管。
用于将水分离器至废水蒸煮器，并有一个视镜可显示水流。
32
用于循环分水罐的水，直接与防暴电机相连。
1.5KW机械密封
33
吸收塔：
利用矿物油吸收来自尾气中的溶剂蒸汽。
吸收塔是一立式环形不锈钢外壳结构。
其上有数个开口用以检查和清理吸收塔内的填料。
负压电脑显示、报警。
吸收塔上部由一个大帽罩用于消除油沫，同时还配有一个液位指示器。
34
用于输送来自吸收塔的矿物油。
直接与防爆电机相连。
4KW
35
解析塔：
利用喷射新鲜蒸汽，汽提出溶解在矿物油（来自吸收塔）中的溶剂。
解析塔是一种立式环形不锈钢外壳结构，其上有数个开口用以检查和清理。
解析塔上部由一个大帽罩用于消除油沫，并有一个较大的底部用于储存矿物油。
解析塔内填充数层填料，并配有现场温度、液位指示器，电脑温度显示。
36
用于输送来自解析塔的矿物油。
37
加热器：
利用蒸汽加热输送至解析塔的矿物油至110℃。
该加热器为碳钢结构列管式加热器。
管和焊接在管板上。
输出的矿物油温度是由自动温度控制器控制的。
38
热交换器：
用于冷却来自解析塔的矿物油，并加热来自吸收塔的矿物油。
该加热器为管壳式碳钢结构。
不锈钢换热管。
该设备具有非常良好的换热效果。
39
板式换热器：
用于冷却来自吸收塔的矿物油，苏州化机。
40
离心风机：
通过吸收塔抽吸来自整个系统的尾气，并保持浸出器内微负压。
1.5KW，带电子变频。
风机叶片有铝制成，并直接连接在防暴电机的轴上。
41
尾气风机：
用于尾气冷却。
一个接触冷凝器。
壳体外壳为不锈钢。
42
溶剂加热器（列管式）：
溶剂出口温度由自由温度控制器控制。
43
用于提供干燥负压。
44
于宏宇输送溶剂储罐的溶剂。
直接与防暴机电相连。
5.5KW
45
溶剂储罐？
：
用于储存新鲜溶剂。
120m²
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