电解加工Word文档下载推荐.docx
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（2）利用电化学阴极沉积的原理进行镀覆加工。
（3）利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工。
电化学加工基本原理
电化学反应过程
将两铜片插入CuCl2中，溶液中含有OH－和Cl－负离子及H＋和Cu2+正离子，当两铜片分别连接直流电源的正、负极时，即形成导电通路。
在外电场的作用下，金属导体及溶液中的自由电子定向运动，铜片电极和溶液的界面上将发生得失电子的电化学反应。
溶液中的Cu2+正离子向阴极移动，在阴极表面得到电子而发生还原反应，沉积出铜。
阳极表面，Cu原子失去电子发生氧化反应，成为Cu2+正离子进入溶液。
在阴、阳极表面发生得失电子的化学反应即称为电化学反应，利用这种电化学反应作用加工金属的方法就是电化学加工。
其中，阳极上为电化学溶解，阴极上为电化学沉积。
电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
电解加工是特种加工技术中应用最广泛的技术之一，尤其适合于难加工材料的形状复杂或薄壁零件的加工。
电解加工基本原理
基本原理：
金属在电解液中的“电化学阳极溶解”。
在工件（阳极）与工具（阴极）之间接上直流电源（如图），使工具阴极与工件阳之间保持较小的加工间隙（0.1～0.8mm），间隙中通过高速流动的电解液。
这时，工件阳极开始溶解。
开始时，两极之间的间隙大小不等，间隙小处电流密度大，阳极金属去除速度快；
而间隙大处电流密度小，去除速度慢。
随着工件表面金属材料的不断溶解，工具阴极不断地向工件进给，溶解的电解产物不断地被电解液冲走，工件表面也就逐渐被加工成接近于工具电极的形状，如此下去直至将工具的形状复制到工件上。
电解加工的过程及其特点
电解加工的特点
（1）加工范围广（不受金属材料硬度和强度限制）。
（2）生产率高，约为电火花的5-10倍，有时比切削高。
（3）加工质量好，无切削力和切削热，表面无残余应力
（4）可用于加工薄壁和易变形零件。
（5）工具阴极无损耗。
电解加工的问题
1电解加工当前存在的主要问题是加工精度难以严格控制，尺寸精度一般只能达到0.15～0.30mm。
2附属设备多，造价贵，占地面积大。
3电解液腐蚀机床，电解液的处理也较困难，污染环境。
电解加工机理
电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。
电解加工中的电极反应
标准电极电位的高低决定在一定条件下对应金属离子参与电极反应的顺序。
电解加工的基本规律
电解加工工艺需考虑生产率、加工精度和表面质量三个方面。
（1）生产率
电解加工的生产率以单位时间去除的金属体积或质量衡量。
金属阳极溶解时，其溶解量与通过的电量符合法拉第定律。
法拉第定律：
V=nwIt
（体积=电流效率x电化学当量x电流x电解时间）
（2）加工精度
脉冲电流电解加工可明显提高加工精度；
混气电解加工可提高加工精度，简化工具阴极的设计与制造；
采用小间隙加工，对提高加工精度和生产率都有利。
间隙过小引起火花放电；
采用低浓度电解液，表面质量和加工精度都提高，但效率低；
采用复合电解液，可保持高效率，又能提高加工精度。
3）表面质量
工具阴极粗糙，其表面条纹和刻痕等都会“复印”在工件表面；
电流密度低，阳极溶解均匀；
电解液流速过低，电解产物排除不及时造成表面缺陷；
过高，电流场可能不均匀，形成局部真空影响表面质量；
电解液温度过低，阳极溶解不均匀或形成黑膜；
过高，则阳极表面局部剥落。
工件材料合金成分多，引起溶解速度不均匀，影响表面粗糙度。
1电解加工生产率
2.电流效率
法拉第定律可用于根据电量计算任何被溶解物质的数量，理论上不受电解液成分、浓度、温度、压力以及电极材料、形状等因素的影响。
3.电解加工速度
类似于一般机械加工，希望掌握在工件被加工表面法线方向上的去除（加工）线速度。
4.加工间隙
加工间隙是电解加工的核心工艺要素，它直接影响加工精度、表面质量和生产率，也是设计工具阴极和选择加工参数的主要依据。
电解液
电解液的作用
电解液是电解池的基本组成部分，是产生电解加工阳极溶解的载体。
电解液的主要作用是：
（1）与工件阳极及工具阴极组成进行电化学反应的电极体系，实现所要求的电解加工过程，同时所含导电离子也是电解池中传送电流的介质，这是其最基本的作用。
（2）排除电解产物，控制极化，使阳极溶解能正常连续进行。
（3）及时带走电解加工过程中所产生的热量，使加工区不致过热而引起沸腾、蒸发，以确保正常的加工。
对电解液的要求
对电解液总的要求是加工精度和效率高、表面质量好、实用性强。
对电解液的基本要求包括以下四个主要方面：
（1）电化学特性方面（正负离子并存，只有可逆反应不相互影响）。
（2）物理特性方面（高溶解度、大离解度、低粘度等）。
（3）稳定性方面（消耗性组分尽量少等）。
（4）实用性方面（价格低廉、无毒安全，寿命长等）。
常用电解液及其选择原则
1电解液选择的原则
粗加工重点解决效率；
精加工侧重加工精度和表面质量；
高温合金叶片侧重保加工精度；
钛合金则侧重表面质量。
2常用电解液
常用的电解液为中性电解液中的NaCl、NaNO3及NaClO3三种。
3低浓度复合电解液
近年开发的低浓度复合电解液在改善钛合金加工及镍基铸造合金的表面质量以及提高铁基合金或金属的加工精度上有显著的效果。
电解加工设备
电解加工设备的组成：
包括机床本体、整流电源、电解液系统三个主要实体以及相应的控制系统。
电解加工设备的基本要求
（1）机床刚性强。
（2）进给速度稳定性高。
（3）设备耐腐蚀性好。
（4）电气系统抗干扰性强。
（5）大电流传导性好。
（6）安全措施完备。
电解加工机床
1）电解加工机床的主要类型
立式机床
卧式机床
固定阴极式机床
2）电解加工机床的主要部件
床身
工作箱
主轴头
进给系统
导电系统
电解加工电源
电解加工时利用单方向的电流对阳极工件进行溶解的，必须是直流电源。
间隙小，电压在8-24V，要稳定。
但需要几千至几万安培的电流。
电解加工要求直流电源（主力），首先使交流电经过整流变为直流电，根据整流方式不同，电解电源可分三类：
直流发电机组、硅整流电源和可控硅整流电源。
应用脉冲电源可进行脉冲电流加工，改善表面质量。
电解液系统
电解液系统的作用是向加工区供应一定压力、足够流量和适宜温度的干净电解液。
它主要由泵、电解液槽、过滤器、管道、阀、流量计、热交换器等组成。
控制系统
电解加工控制系统必须包括参数控制、循环控制、保护和连锁三个组成部分。
电解加工的应用
１．型腔加工
对模具消耗较大、精度要求不太高的矿山机械、农机、拖拉机等所需的锻模已逐渐采用电解加工。
2．型面加工
涡轮发动机、增压器、汽轮机等的叶片，叶身型面形状比较复杂、要求精度高，加工批量大，采用机械加工难度大，生产率低，加工周期长，而采用电解加工则不受叶片材料硬度和韧性的限制，在一次行程中就可加工出复杂的叶身型面，生产率高，表面粗糙度小，电解加工整体叶轮在我国已得到普遍应用。
3．电解倒棱去毛刺
机械加工中去毛刺的工作量很大，尤其是去除硬而韧的金属毛刺，需要很多的人力，电解倒棱去毛刺可以大大提高工效。
4.深孔扩孔加工
深径比大于5的深孔，用传统切削加工方法加工，刀具磨损严重，表面质量差，加工效率低。
目前采用电解加工方法加工φ4×
2000mm、φ100×
8000mm的深孔，加工精度高，表面粗糙度低，生产率高。
电解加工深孔，按工具阴极的运动方式可分为固定式和移动式两种。
5.深小孔加工
加工深小孔有两种方法，即普通电解加工和电液束加工。
6.型孔加工
对一些形状复杂、尺寸较小的四方、六方、椭圆、半圆等形状的通孔和不通孔，机械加工很困难，可采用电解加工。
异性零件
7.套料加工
用套料加工方法可以加工等截面的大面积异形孔或用于等截面薄形零件的下料。
⏹套料阴极工具
⏹1—阴极片；
2—阴极体
五、复合电解磨削
复合电解磨削是利用电解作用与机械磨削作用相结合而进行加工的复合加工。
1.复合电解磨削的基本原理
复合电解磨削所用的阴极工具是含有磨粒的导电砂轮。
电解磨削过程中，金属主要是靠电化学作用腐蚀下来，导电砂轮起磨去电解产物阳极钝化膜和整平工件表面的作用。
导电砂轮1与直流电源的阴极相联，被加工工件2（硬质合金车刀）接阳极，它在一定的压力下与导电砂轮相接触，加工区域中送入电解液3，在电解和机械磨削的双重作用下，车刀的后刀面很快被磨光。
电流从工件3通过电解液5而流向磨轮，形成通路，于是工件（阳极）表面的金属在电流和电解液的作用下发生电解作用（电化学腐蚀），被氧化成为一层极薄的氧化物或氢氧化物薄膜4（阳极薄膜）。
但阳极薄膜迅速被导电砂轮中磨粒刮除，在阳极工件上又露出新的金属表面并被继续电解。
这样电解作用和刮除薄膜的磨削作用交替运行，工件被连续加工，直至达到一定的尺寸精度和表面粗糙度。
2.复合电解磨削的特点
a．加工范围广、加工效率高
由于电解作用和工程材料的机械性能关系不大，因此，只要选择合适的电解液就可以用来加工任何高硬度、高韧性的金属材料。
加工硬质合金时，与普通的金刚石砂轮磨削相比，电解磨削的加工效率要高3～5倍。
b．工件的加工精度和表面质量高
由于砂轮只起刮除阳极薄膜的作用，磨削力和磨削热都很小，不会产生磨削裂纹和烧伤现象，因而能提高加工表面质量和加工精度，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm。
c．砂轮的磨损量小
普通刃磨时，碳化硅砂轮磨削硬质合金其磨损量为硬质合金质量的4～6倍，电解磨削时仅为硬质合金切除量的50%～100%；
与普通金刚石砂轮磨削相比，电解磨削砂轮的损耗速度仅为它们的1/5～1/10，可显著降低成本。
采用电解磨削加工不仅比单纯用金刚石砂轮磨削时效率提高2～3倍，而且大大节省金刚石砂轮，一个金刚石导电砂轮可用5～6年。
d．对机床、工具腐蚀相对较小
由于电解磨削是靠砂轮磨粒来刮除具有一定硬度和粘度的阳极钝化膜，由此电解液中不能含有活化能力很强的活性离子（如Cl-离子），一般使用腐蚀能力较弱的NaNO3、NaNO2等为主的电解液，以提高电解成形精度和有利于机床、工具的防锈、防蚀。
3.复合电解磨削的应用
电解磨削适合于磨削各种高强度、高硬度、热敏性、脆性等难磨削的金属材料，如硬质合金、高速钢、钛合金、不锈钢、镍基合金和磁钢等。
用电解磨削可磨削各种硬质合金刀具、塞规、轧辊、耐磨衬套、模具平面和不锈钢注射针头等。
电解磨削的效率一般高于机械磨削，磨轮损耗较低，加工表面不产生磨削烧伤、裂纹、残余应力、加工变质层和毛刺等，表面粗糙度一般为R0.63～0.16微米，最高可达R0.04～0.02微米。
参考文献
《《电化学加工技术》》朱树敏化学工业出版社P39~81页
摘要：
电解加工是特种加工技术中应用最广泛的技术之一，尤其适合于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工。
在工件（阳极）与工具（阴极）之间接上直流电源（如图），使工具阴极与工件阳极间保持较小的加工间隙（0.1～0.8mm），间隙中通过高速流动的电解液。
开始时，两极之间的间隙大小不等，间隙小处电流密度大，阳极金属去除速度快；
1.电解加工的特点
（1）加工范围广（不受金属材料硬度和强度限制）。
（3）加工质量好，无切削力和切削热，表面无残余应力。
电解加工当前存在的主要问题是加工精度难以严格控制，尺寸精度一般只能到0.15～0.30mm。
附属设备多，造价贵，占地面积大。
电解液腐蚀机床，电解液的处理也较困难，污染环境。
V=nwIt（体积=电流效率x电化学当量x电流x电解时间）
2）加工精度
采用复合电解液，可保持高效率，又能提高加工精度。
表面质量
工件材料合金成分多，引起溶解速度不均匀，影响表面粗糙度
1）电解液选择的原则
2）常用电解液
3）低浓度复合电解液
电解加工设备的基本要求
（1）机床刚性强。
1）电解加工机床的主要类型立式机床卧式机床固定阴极式机床
2）电解加工机床的主要部件床身工作箱主轴头进给系统导电系统
电解加工要求直流电源（主力），首先使交流电经过整流变为直流电，根据整流方式不同，电解电源可分三类：
应用脉冲电源可进行脉冲电流加工，改善表面质量。
1）模具型腔加工
电解加工适应难加工材料（高镍合金钢、粉末合金）、复杂结构的优势。
电解加工在模具制造领域中已占据了重要地位。
2）叶片型面加工
这类加工效率高，生产周期短；
加工质量好；
但设备、阴极均较复杂，须采用三头或斜向进给机床、复合双动阴极。
国外自动生产线上已采用此方案，国内开始试制。
3）型孔及小孔加工
4.）枪、炮管膛线加工
传统的枪管膛线制造工艺为挤线法，该法生产效率高，但挤线冲头制造困难，毛坯材料损耗严重，且校正、电镀、回火等辅助工序较多。
5.）整体叶轮加工
通常整体叶轮多为不锈钢、钛合金或高温耐热合金等难切削材料；
再加之其为整体结构且叶片型面复杂，使得其制造非常困难。
6.）电解去毛刺
电解去毛刺的加工间隙较大，加工时间又很短，因而工具阴极不需要相对工件进给运动，即可采用固定阴极加工方式，机床不需要工作进给系统及相应的控制系统。
.7）数控展成电解加工
数控展成电解加工工具阴极形状简单（棒状、球状及条状），设计制造方便，且适用范围广，大大缩短了生产准备周期，因而可适应多品种、小批量生产趋势，弥补电解加工在小量、单件加工时经济性差的缺点。
8.）微精电解加工
目前微精电解加工还处于研究和试验阶段，其应用还局限于一些特殊的场合，如电子工业中微小零件的电化学蚀刻加工（美国IBM公司）、微米级浅槽加工（荷兰飞利浦公司）、微型轴电解抛光（日本东京大学）已取得了很好的加工效果，精度已可达微米级。
王建业，徐家文.《《电解加工原理及应用》》北京:
国防工业出版社,2001.
于为民《《数控展成电解磨削整体叶轮叶的基础研究》》.南京:
南京航空航天大学,2003.
电解磨削的基本原理和特点
电解磨削属于电化学加工范畴。
电解磨削是由电解作用（占95%-98%）和机械磨削作用（占2%-5%）相结合而进行加工的，比电解加工的加工精度高，表面
粗糙度小，比机械磨削的生产效率高。
其装置见图1-1。
图
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