结构连接件的冲压工艺及模具设计Word格式.docx

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落料冲孔复合模采用倒装式复合模，挡料销和导料销来定位，弹性卸料板卸料。

计算该零件的材料利用率，画排样图，计算了冲裁力和弯曲力，选择合适的压力机。

最后，对模具刃口尺寸进行了设计与计算，确定模具具体尺寸形状。

在设计过程中除了用二维图来表达模具的各零部件外，还采用三维立体造型来形象直观地表达模具的结构及装配方式。

关键词：

落料；

弯曲；

冲孔；

复合模；

模具结构

StampingprocessandanddiedesignofStructurewiththeconnector

Abstract

HoodstampingtechnologyanddiedesignisthroughtheanalysisoftheStructurewiththeconnector,includingthematerialanalysis,theproductstructureshapeanalysistodeterminetheprocessprogramforblankingpunchingdie.

Blankingpunchingdieadoptcompositeinversiontypecompositemodulus,blockmaterialpinandguidepintolocate,elasticmaterialunloadingboarddischarging.Calculatingthecomponentsofthematerialutilization,paintingarrangement,calculatedthefigurecuttingforceandbendingstrength,choosetherightpress.Finally,thesizeofthemoulddesignandcalculationtodeterminethedimensions,mouldshape.

Inthedesignprocessinadditiontoexpresswithtwo-dimensionaldiagramofthemouldparts,butalsoUSESthethree-dimensionalmodellingtoimagedirectlyexpressthemouldstructureandassemblymethod.

Keywords:

blank；

bend；

punch；

compounddie；

diestructure

第1章绪论

作为一个即将毕业的材料专业模具方向学生来说，４年专业知识的学习，为以后从事冲压模具设计打下了良好的基础。

同时在校时了解模具行业的发展趋势也是很有必要的,它有助于我们把握自己的学习方向，不断提高自己的专业素养。

近年中国经济高速增长。

各行各业高速发展，带动了模具市场的持续高速发展。

模具市场中最大的板块是汽车。

汽车工业经历了2002年和2003年连续两年“井喷式”发展之后，2004年产量和销售量分别增长14.11%和15.5%，发展仍很快，模具市场中第二大板块是电子及信息产业。

该产业今年来一直高速运营，年增长率达20%以上。

中国的玩具、自行车、微波炉分别占全世界市场份额的70%、60%和50%。

中国的影印机、个人电脑、电视机和空调器分别占全世界市场份额的2/3、2/5和1/3。

冰箱也已占了20%。

这些产品制造业都是模具的大用户。

在此形势之下，中国的模具工业高速发展是必然所趋。

随着中国加入WTO，在机遇与挑战并存中，中国模具工业面临的形势是机遇大于挑战。

因而，一方面是模具的进出口高速发展，另一方面是外资大量涌入中国的模具行业。

外资大量涌入中国模具行业产生两方面效应。

一是外资不仅带来资金，也带来了技术与市场；

二是外资企业在市场中处于优势地位，给国内民族工业带来了很大的竞争压力。

这两方面效应都促使中国模具工业的快速发展，包括模具产品的数量、质量、品种和水平。

近年来，国家产业政策也一直把模具列为支持的产品，把模具工业列为需要扶持的行业。

正确的产业政策产生了正确的引导作用，也促进模具工业的快速发展和模具市场的繁荣昌盛。

一我国模具市场的发展趋势

现代模具工业有“不衰亡工业”之称。

世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。

近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），2005年模具产值超过600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。

单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。

另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。

模具的服务面非常广阔，因此模具的品种也十分繁杂。

由于用户对产品质量和美观的要求，近年来随着塑料制品和压铸件使用越来越多，塑料模和压铸模的产量也一年大于一年，其在模具总量中的比例也在逐年提高。

2001年至2004年四年间，塑料模和压铸模在模具总量中的比例分别提高了约2个和约0.6个百分点。

由于高速公路的快速发展，橡胶轮胎的子午化率不断提高，因而近年来子午线轮胎模具发展很快。

广东揭阳和胶东半岛是子午线轮胎模具最为集中的地区，一些企业的子午线轮胎模具年销售额已超过1亿元，有的已超过2亿元，形成了一定的规模效应。

模具标准件是模具的基础，可缩短生产周期、降低成本和提高质量，因此近年来模具标准件使用覆盖率不断提高，产量也就不断增加。

现在，年销售额亿元以上的模具标准件生产企业已有不少，最大的已超过10亿元。

模具标准件的品种也不断增加，质量也进一步提高。

但是由于生产模具标准件的门坎较低，因而小规模的私营企业很多，其中有些企业生产条件十分简陋，原材料采购也不把关，过多地在成本和价格上打算盘，致使产品质量下降，既影响模具质量，又对市场造成冲击，在模具市场上发出了一些不协调的音符。

质量、周期、价格、服务，是模具销售的四大要素。

在目前的模具市场中，周期越来越重要。

模具材料不断涨价，工资不断上升，模具价格总体上却是不涨反降，因此模具生产企业利润空间被压缩。

为了生存与发展，近年模具企业更加注重技术进步和管理改善。

这些也都促进了模具市场的健康发展。

由于中低档模具竞争加剧，中高档模具市场空间相对较大，因此，不断提高模具产品的技术含量，已是许多模具企业的共同目标。

这样，大型、精密、复杂、长寿命等技术含量高的中高档模具的发展速度自然也就快于模具行业的总体发展速度。

从而促进了模具市场的产品和技术结构向着合理化方向发展，致使模具市场更加繁荣。

广东省是我国目前的模具第一大省，以三资企业为主体的广东模具市场，目前约占我国模具产值的四成以上。

以私营企业为主体的浙江省模具生产名列我国第二。

江苏和上海，近年来模具生产发展相当快，市场份额正逐年增长。

山东、安徽、福建、天津、辽宁近年的发展情况也比较好，而西部和中部地区的大多数省份，其发展速度就相对慢一些。

总起来说，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具市场发展最为集中的两大地区。

　　2005年我国经济总体上仍保持着高速发展的走势，模具主要用户行业的发展速度大都能达到15%以上。

因此，2005年我国模具市场的增长率也在15%以上，也就是说，2005年我国模具的总产值超过600亿元人民币。

用一句话来概括我国模具市场的近况，那就是“平稳向上，产需两旺”。

　　“十一五”期间（2006～2010年）我国模具市场的发展速度可能比“十五”期间慢一些，但预计年平均增长率也会达到两位数，其最大可能是10%～12%，这一预计速度应该说是比较保守的。

在我国模具行业的“十一五”规划中，还有几个项目的具体发展目标如下：

骨干企业基本实现信息化管理，通过ISO9000等质量管理体系认证；

大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例从目前的约30%提高到2010年的40%；

国产模具国内市场占有率目前不足80%，2010年时要达到85%以上；

模具出口额2010年时以10亿美元为目标；

模具标准件使用覆盖率从目前的45%提高到2010年时的60%、模具的商品化程度从目前的45%左右提高到2010年时的55%。

二模具技术的发展趋势

1模具产品发展将大型化精密化

模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔（如塑封模已达到一模几百腔）使模具日趋大型化。

随着零件微型化，以及模具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高）精密模具精度已由原来的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求在1μm以下，这就要求发展超精加工。

2快速经济模具的前景十分广阔

现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。

一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均要求模具的生产周期越快越好。

因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。

例如，研制各种超塑性材料（环氧、聚脂等）制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具；

中、低熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。

快换模架、快换冲头等也将日益发展。

另外，采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。

3模具标准件的应用将日渐广泛

使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。

因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。

为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；

其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；

再次是要进一步增加标准件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。

4在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术

模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。

实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。

由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CAD/CAM技术创造了良好的条件。

随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。

在普及推广模具CAD/CAM技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发和应用。

加大技术培训和技术服务的力度。

应进一步扩大CAE技术的应用范围。

对于已普及了模具CAD/CAM技术的一批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具CAD/CAM技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从CAPP,PDM，CIMS,VR逐步深化和提高。

5模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用

英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国200多家模具厂点得到应用，取得良好效果。

该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的的模型所需的诸多功能，大大缩短的研制制造周期。

如RENSCAN200快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，用雷尼绍的SP2-1扫描测头实现快速数据采集，控制核心是雷尼绍TRACECUT软件，可自动生成各种不同数控系统的加工等程序及不同格式的CAD数据。

用于模具制造业的“逆向工程”。

该公司又推出了CYCLON高速扫描机，这是一台独立工作的专门用来扫描的设备，不占用加工机床的工作时间。

其扫描速度最高可达3m/min，大大缩短了模具制造周期，另外，其数据采集速度比RENSCAN200快，定时探针接触力小，因此可以用非常细的探针，用来扫描细小的模具和细微的特征表面，扩大模具生产的品种范围。

由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、定电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大作用。

6模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展

模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。

模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅效率低（约占整个模具制造周期的1/3），且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。

因此，研究抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。

日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具研磨抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。

日本已研制了数控研磨机，可实现三给曲面模具研磨抛光的自动化。

另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨抛光方法都有一定局限性。

应注意发展特种研磨与抛光、如挤压衍磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。

7模具自动加工系统的研制和发展

随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了模具自动加工系统。

这也是我国长远发展的目标。

模具自动加工系统应有如下特征：

多台机床合理组合；

配有随行定位夹具或定位盘；

有完整的机具、刀具数控库；

有完整的数控柔性同步系统；

有质量监测控制系统。

第2章设计题目

该设计零件为一结构连接件，其用途为一电气结构组件中的单元连接件，材料为10钢板，料厚为0.8㎜，使用量较大，下图为该零件的结构图。

外形周边的形状需按工序顺序的多个不同工位上分割冲切，而工序顺序排列不当易影响冲件与载体的连接强度。

图2.1制件图

第3章工艺分析

工件的工艺性是指工件对冲压加工工艺的适应性，它是从冲压加工角度对产品设计提出的工艺要求。

工艺分析就是要判断产品在技术上能否保质，保量地稳定生产，在经济上是否有效益。

因此，冲压工艺就是对产品的冲压工艺方案进行技术和经济的可行性分析。

良好的工艺性体现在材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命长，产品质量稳定，操作简单方便。

3.1技术分析

3.1.1冲裁的结构工艺性

（1）冲裁件的外形或内孔应避免尖锐的清角，在各直线或曲线的连接处，除属于无废料冲裁或采用镶拼模结构外，宜有适当的圆角，其半径的最小值如表1所示：

表3-1冲裁件圆角半径的最小值

（2）冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其许可值见图2。

（3）用普通冲裁模冲制的零件，其断面与零件表面并不垂直，并有明显区域性特征。

采用合理使用间隙冲裁模冲制的零件，光亮区域约占断面厚度的30%；

凹模侧有明显的塌角，凸模侧有高度不小于0.05mm的毛刺；

外形有一定程度的拱曲。

冲裁件的这些特征是普通冲裁加工条件决定的。

选用冲裁工艺时，必须考虑零件的这些特征。

（4）凡产品图纸上未注公差的尺寸均属于未注公差尺寸。

在计算凸模和凹模时，冲压件未注公差尺寸的极限偏差数值通常按GB1800-79IT14级。

图3.1孔边距的最小值

3.1.2弯曲的结构工艺性

（1）弯曲件的形状应尽量简单、对称。

对称弯曲件在圆周方向上的变形是均匀的，模具加工也容易，其工艺性最好。

其它形状的弯曲件，应尽量避免急剧的轮廓变化。

（2）弯曲件各部分尺寸比例要恰当。

尽量避免设计宽凸缘和深度大的弯曲件，因为这类工件需要较多的弯曲次数。

如果工件空腔不深，但凸缘直径很大，制造也很费劲。

工件凸缘的外廓最好与弯曲部分的轮廓形状相似；

如果凸缘的宽度不一致，仅弯曲困难，还要添加工序，还需放宽切边余量，增加金属消耗。

（3）弯曲件的圆角半径要合适。

弯曲件的圆角半径，应尽量大些，以利于成形和减少弯曲次数。

应满足R1≥t，R2≥2t，R3≥3t，否则，应增加整形工序。

如增加一次整形工序，其圆角半径可取R1≥（0.1～0.3）t，R2≥（0.1～0.3）t。

（4）弯曲件厚度的不均匀现象要考虑

弯曲件由于各处变形不均匀，上下壁厚变化可达1。

2t至0.75t。

多次弯曲的工件内外壁上或带凸缘弯曲件的凸缘表面，应允许有弯曲过程中所产生的印痕。

除非工件有特殊要求时才采用整形或赶形的方法来消除这些印痕。

（5）弯曲件的尺寸精度不宜要求过高

弯曲件的制造精度包括直径方向的精度和高度方向的精度。

在一般情况下，弯曲件的精度不应超过表（3）、表（4）和表（5）中所列数值。

产品图上的尺寸应注明必须保证外部尺寸或是内腔尺寸，不能同时标注内外形尺寸。

（6）弯曲件上的孔位布置 

弯曲件上的孔位布置要合理，应设置在与主要结构面（凸缘面）同一平面上，或使孔壁垂直于该平面，以便冲孔与修边同时在一道工序中完成。

表3-2弯曲件直径的极限偏差（单位：

mm）

材料

厚度

弯曲件直径的基本尺寸d

附 

图

≤50

>

50~100

100~300

0.5

0.6

0.8

1.0

1.2

1.5

±

0.12

0.15

0.20

0.25

0.30

0.35

——

0.40

0.50

0.60

2.0

2.5

3.0

4.0

5.0

6.0

0.45

0.70

0.80

0.90

1.00

1.10

1.20

注：

弯曲件外形要求取正偏差，内形要求取负偏差。

（7）弯曲件的尺寸精度一般不高于IT13级，如果要求尺寸精度高于IT13级，则需要增加校形工序。

3.2经济分析

所谓经济性，就是以最小的耗费取得最大的经济效果。

也就是生产中的“最小最大”原则。

在冲压生产中，保证产品质量，完成产品数量、品种计划的前提下，产品成本越低，说明企业经济效果越大。

表3-3弯曲件高度的极限偏差（单位：

`料厚度

弯曲件高度的基本尺寸h

≤18

18～30

30～50

50～80

80～120

≤1

1～2

2～3

3～4

4～5

5～6

0.7

―

0.9

1.1

1.8

1.3

2.2

表3-4带凸缘弯曲件高度的极限偏差（单位：

材料厚度

0.3

0.4

3.2.1冲压件成本分析

产品成本受产量的影响较大，特别是冲压生产尤为突出。

在一定条件下，企业生产产品数量的增减，将会引起成本中某些费用的变化，其结果使得成本发生波动。

为此可将产品成本分为固定费用和变动费用两部分。

固定费用是指在一定时期和一定产量范围内，它的总额不随产量变动而变动，它是维持生产能力而基本不变的费用。

例如模具、设备折旧费，加工费中的固定工资部分和各种经费等。

但是单位固定费用，也就是分摊在每个产品上的固定费用却是可变的。

即单位固定费用与产量成反比例变化。

变动费用是指它的总额随产量的增减而成比例增减。

例如产品直接耗用的原材料费、外购件费、外协件加工费等等。

但就产品单位费用而言，变动费用则基本不变。

上述可知，冲压件生产成本是由固定费和可变费这两部分组成的，所以只要设法降低固定费用或可变费用，都能使生产成本降低，利润增加。

可见企业要提高经济效益，就要在降低成本上下功夫。

3.2.2降低制造成本的措施

降低产品成本，包括增产、节约两个方面。

增产可降低产品成本中的固定费用，相对地减少消耗，节约便能直接降低消耗，它们都是降低成本的重要途径。

冲压件的成本包括材料费、加工费、模具费等项。

因此，降低成本，就是要降低以上各项费用。

以下讨论降低成本的措施。

冲压生产中，工艺合理化是降低成本的有力手段，一般在制定新产品工艺时进行。

当产量发生变化，模具寿命短或因事故发生损坏时，由于更改产品设计而改变模具时，以及变更设备等生产条件发生变化时，要重新讨论（研究）产品工艺。

由于工艺的合理化能降低模具费、节约加工工时降低材料费等，所以必然降低零件总成本。

在制定工艺时，工序的分散与集中是比较复杂的问题。

它取决于零件的批量、结构（形状）、质量要求、工艺特点等。

对于板材冲压件，一般说来，在大批量生产情况下，应当尽量把工序集中起来，采用复合或连续模进行冲压，很小的零件，适合于复合或连续冲压加工，这样既提高了生产率，又能安全生产。

复合模对于大的零件也是适合的，因为一副大的复合模，有时比两副同样大小的单工序模的费用低，而小批量生产时，则以采用单工序模分散冲压为宜。

根据实践经验，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，一般为2～3个工序，最多4个工序，对于连续模，集中的工序数可以多些。

产量较大时，采用多件同时冲压，可使模具费、材料费和加工费降低，同时有利于成形表面拉力均匀化。

左右对称成形时，不仅可使变形均匀，改善受力状况，同时还降低了成本。

自动化生产，从安全和降低成本两个方面来看，将成为冲压加工的发展方向。

今后不仅大批量生产中采用自动化，在小批量生产中也可采用自动化生产。

在大批量生产中采用自动化时，虽然模具费用较高，但生产率高，产量大，分摊到每个工件上的模具折旧费和加工费却比单件小批生产时要低。

从生产安全性考虑，在小批量多品种生产中采用自动化也是可取的，但自动化的经济性问题，急待研究。

在自动化生产中，降低成本