技术交底Word格式.docx

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不加热

煤沥青混合料

100～120

100～130

90～120

2.5沥青混合料拌制时应根据配料单进料和拌制，严格控制各种材料和沥青混合料的加热温度，拌和后混和料应均匀一致，无花白，粗细料分离和结团成块现象，每班必须抽样做沥青混合料、矿料级配组成的沥青用量试验，若不符合要求及时调整。

2.6沥青混合料宜采用机械全路幅摊铺，如分路幅摊铺时接缝应紧密，拉直并设置样桩挖制厚度。

若机械摊铺不到的部位须采用人工摊铺时，应采取扣锹摊铺，不得扬锹远甩，同时边用刮板往返刮2～3次达到平整即可。

2.7摊铺时应控制摊铺温度，石油沥青混合料不应低于100℃，煤沥青混合料不应低于70℃。

2.8沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压，亦可按下表规定采用：

沥青混合料的松铺系数

机械摊铺

人工摊铺

沥青混凝土混合料

1.15～1.35

1.25～1.50

沥青碎石混合料

1.15～1.30

1.20～1.45

注：

细粒式沥青混合料取上限，粗粒式沥青混合料取下限

2.9沥青混合的碾压压路机应自路边向路中，三轮式压路机每次重叠为后轮宽1/2，双轮式压路机每次重叠宜为30厘米，不得在新铺沥青混合料上转向、调头、左右移动位置，突然刹车和从碾压完毕的路段进出。

2.10初压时用6-8双轮压路机或6-10七振动压路机（静压）初压两遍，然后检查平整度，路拱并予修整；

复压时用10-12T三轮压路机、10T振动压路机或相应的轮胎压路机碾压4至6遍至稳定和无显著轮迹；

终压时用6-8T双轮压路机或6-8T振动压路机（静压）2-4遍，压路机碾压速度见下表：

最大碾压速度

压路机类型

初压（Km/h）

复压（Km/h）

终压（Km/h）

钢轮压路机

1.5-2.0

2.5-3.5

轮胎压路机

4.5-5.5

振动压路机

静压1.5-2.0

振动5-5

静压2-3

2.11碾压过程中温度控制，开始碾压的温度，石油沥青混合料应为100～120℃，煤沥青混合料不高于90℃，碾压终了温度：

石油沥青混合料不低于70℃，煤沥青混合料不低于50℃。

在沥青路面完全冷即后方可开放交通。

2.12沥青混凝土路面的施工缝（纵、横缝）应紧密、平整并符合规范要求。

2.13雨季施工除做好防雨、排水设施外，还应严格把关控制，在基层及面层下层潮湿时不得摊铺混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除更换新料。

3沥青表面处治路面

3.1沥青表面处治应采用层铺法进行施工，石料规格和用量及沥青用量按GBJ92-86中表5.2.1选定。

3.2在清扫干净后的基层上浇洒透层沥青，在透层沥青充分渗透或在已作透层或封层并已开放交通的基层清扫后浇洒沥青，有空白、缺边及浇洒不足处立即用人工补洒。

3.3施工中分段搭接，纵向宽度为1-1.5m；

横向分幅浇巴时搭接宽度宜为10-15cm，浇洒第二、第三次沥青搭接缝应错开。

3.4浇洒沥青后立即散铺石料，用料数量按规定一次散足，并及时扫匀，厚度一致，不就露沥青。

3.5散铺一段石料后立即用6-8T双轮压路机或轮胎压睡机碾压3-4遍，碾压时分别从路两边移向路中心，每次轮迹重叠30cm。

3.6双层式及三层式沥青表面施工要求与上相同，但应分别增多一次和两次洒油、撒料与碾压。

3.7初期养护期间如有泛油现象，应在泛油地点补撒与最后一层矿料相同的石料并仔细扫匀。

过多的浮动石料应扫出路面外。

4沥青贯入式路面

4.1石料规格及用量按GBJ92-86中表6.2.1采用，主层石料中大于粒径中值的重量不得少于70%；

对于城市道路主层骨料最大粒径宜为厚度的0.8-0.85倍，压实系数为1.25-1.30。

4.2沥青材料的用量按GBJ92-86中表6.2.1选定，在气温低、沥青针入度较小时用高限，反之用低限。

4.3基层清扫后浇洒透层或粘层沥青（厚度为4-5cm的贯入或路面应浇洒），然后按松铺系数撒铺主层石料，避免大小颗粒集中。

4.4主层石料摊铺好后用6-8T压路机初压2-3遍，碾压从路两侧逐渐移向路中心，每次轮迹重叠30cm，碾压一遍后检查路横和纵向坡度并修整，初压宜为2-3遍，使石料基本移定无显著推移。

然后用10-15T压路机进行碾压，每次轮迹重叠1/2以上，并宜碾压4-6遍至主层石料嵌挤紧密无显著轮迹为止。

4.5主层石料碾压完毕后浇洒第一次沥青，然后趁热均匀撒铺第一次嵌缝料并立即扫匀，个别不足处及时找补。

4.6嵌缝料扫均后立即用10-12T压路机进行碾压，随压随扫使嵌缝料均匀嵌入，当因气温高、碾压过程中发生蠕动现象时，应停止碾压，待气温稍低时再压，碾压宜为4-6遍。

4.7以后浇洒第二次沥青，撒铺第二次嵌缝料、碾压、浇洒第三次沥青，撒铺封层料，最后碾压，施工要求同前。

最后采用6-8T压路机碾压2-4遍即可开放交通。

5透层、粘层与封层

5.1透层沥青可采用中、慢凝液体石油沥青或沥青乳液，亦可用软煤沥青T-1，其用量：

石油沥青宜为0.8-1.0Kg/m2,煤沥青增加20%用量。

5.2浇洒透层沥青须符合如下要求：

气温低于15％℃或即将降雨时不宜施工；

按设计沥青用量浇洒均匀，遗漏点人工补洒；

基层浇洒透层沥青后禁止车辆、行人通行；

在铺筑沥青面层前局部多余未渗入基层的沥青应清除。

5.3浇洒透层沥青后不能及时修筑面层就须放行交通时，须增加沥青用量为1.3Kg/m2左右并撒铺适量石屑或粗砂局部透层沥青剥落应尽快修补。

5.4粘层沥青宜用快、中凝液体石油沥青、沥青乳液及软煤沥青T3、T4、T5，并应与沥青面层所用的沥青种类相同。

其用量：

石油沥青宜为0.4-0.6kg/m2，煤沥青按前用量增加20%。

5.5浇洒粘层沥青应符合下列要求：

沥青应均匀浇洒或涂刷；

浇洒粘层沥青后应禁止车辆行人通过；

粘层沥青浇洒过量处应用人工刮除。

5.6封层沥青材料按设计或规定选用。

石油沥青宜为1.0-1.3Kg/m2，.上封层采用中、低限，下封层采用中高限，煤沥青按上述用量增加20%。

5.7上封层矿料质量与沥青表处的要求相同，下封层矿料质量可酌情降低，矿料尺寸可采用3-5、3-10或8.5-10mm等。

5.8封层矿料用量根据矿料尺寸、形状、种类可采用5-8m3/1000m3。

5.9封层施工程序和要求与单层式沥青表处相同。

6检查验收

6.1施工前应按规范沥青技术要求的各项指标对沥青材料进行试验，施工中须逐班做沥青三大指标试验。

6.2施工前应按要求对石料、石屑、矿粉等矿料进行试验、分析。

6.3施工过程中应对沥青混凝土混合料进行马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后的矿料组成的分析试验和抽检查。

交底人（签字）

被交底人（签字）

沟槽开挖及回填技术交底记录

沟槽开挖回填工程

沟槽开挖、回填技术交底

一、沟槽土方开挖：

1、沟槽开挖前的准备工作：

（1）根据设计图纸的设计要求进行测量放线，定出中心桩、槽边线。

（2）先查明段地下管线及其它地下构筑物情况，会同有关部门作出妥善处理，确保施工安全

（3）沟槽开挖前应做好沟槽外四周的排水工作，保证场外地表水不流入沟槽。

（4）按工程监测要求，开挖前先布置各种类型的观测点，并测定初始资料。

（5）准备好所有的机械设备及场内外运输道路，以利土方开挖工作连续快速完成。

2、沟槽开挖方法：

（1）土方开挖采用自然放坡开挖，放坡系数为1：

0.5。

（2）开挖方式以机械开挖为主，人工开挖进行配合。

土方采用分段分层开挖的方式进行，开挖深度3.0m以内的采用挖掘机一次开挖至距沟槽底20.0cm，开挖深度超过3.0m的，采用挖掘机分两次开挖至距沟槽底20.0cm，挖出的土方用自卸运土车运至指定余泥堆场。

（3）沟槽基底标高以上20cm的土层，采用人工开挖、清理、平整，以免扰动基底土，严禁超挖。

（4）沟槽开挖过程中，不同土层面标高须报验监理、业主确认，并做好记录。

（5）土层与设计不符时，及时通知设计、监理单位，由设计、监理及施工单位共同商讨处理方法。

3、沟槽排水措施：

（1）在沟槽外设置排水沟和集水井，截止沟槽外地表水流入沟槽，集水井内的污水经沉淀后排放。

（2）开挖时基底设置临时排水沟，排水沟的截面尺寸为200mm×

300mm。

（3）在沟槽开挖过程中出现的渗漏水应及时进行处理，处理的方法为：

A：

渗漏水较少时，直接封堵；

B：

（5）渗漏水较大时，在沟槽外侧施工摆喷或灌浆止水。

4、开挖后的土方如达到回填质量要求并经监理确认后应用于填筑材料，不适用于回填的土料弃于业主、监理指定地点。

5、沟槽开挖时其断面尺寸必须准确，沟底平直，沟内无塌方，无积水，无各种油类及杂物，转角符合设计要求。

6、土方外运采用载重自卸车，沿施工现场临时施工便道，将余泥运至弃土场。

7、夜间开挖时，应有足够的照明设施，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

二、土方回填：

1.待管道安装完成并经验收合格后，方可进行土方回填。

2.回填材料选用合适的并经监理确认的挖出土或经试验合格的外运材料。

回填前，确保沟槽内无积水。

不得回填淤泥、腐植土、冻土及有机物质。

3.土方回填采用分层对称回填分层夯实的方法，每层回填厚度不大于300mm。

4.回填土夯压密实度达不到要求的密实度时，可根据具体情况加适量石灰土、砂、砂砾或其他可达到要求密实度的材料。

5.回填管道两侧土方时应避免碰撞管道以免损坏，每层回填完后，采用打夯机夯实。

6.管顶土方回填时，路基面以下深度范围压实度要求为：

0～800mm范围压实度不小于95%，800～1500mm范围压实度不小于93%，1500mm以下压实度不小于90%。

混凝土基层技术交底记录

混凝土基层

混凝土基层技术交底

一、施工准备：

材料准备：

根据设计要求,本工程水泥混凝土路基使用商品砼，所使用的原材料必须报请监理组认可后,方可进行浇筑。

混凝土强度等级为C15。

2、混凝土配合比：

砼施工配合比的控制方法：

试验室的砼理论配合比是以砂、石材料的干燥材料为基准的，而实际施工现场存放的砂、石材料都有一定的含水量，并且经常变化，所以应根据商品砼堆料场上的砂、石材料的含水量情况，将试验室理论配合比换算成施工配合比。

在实际砼施工时，每立方米的水和砂、石材料的实际称量为：

水的称量＝用水量－砂、石含水量

砂的称量＝砂的用量＋砂的含水量

石的称量＝石的用量＋石的含水量

水泥称量不变

根据以上数据再计算砼实际施工配合比。

水灰比的控制：

严格按照施工配合比水的称量进行加水，设专人负责控制加水量。

坍落度的控制：

严格按照试验室理论配合比所设计的坍落度进行加水的搅拌，并随时随地用砼坍落度桶进行检测，以保证砼的坍落度控制在设计的坍落度要求以内。

3.基层检验与整修：

对基层的宽度、路拱、标高、表面平整度和压实度等均须检查其是否符合规范要求。

如有不符之处，及时整修。

（一）安设模板：

首先按设计图纸放出道路中心线、边线，在现场核对施工图纸的混凝土的分块线。

凡分块线与窨井盖和其它公用事业检查井的边线少于1M距离时，可以进行调整。

基层合格后，即可安设模板，模板采用钢模，模板高度与混凝土厚度一致，模板底面与基层顶面紧贴。

局部低洼处用水泥浆铺平并夯实。

模板安装完成后，宜再检查一遍。

然后均匀涂上脱模剂。

（二）混凝土的拌和与运输：

1、混凝土的拌和：

拌制混凝土的供料系统应采用配有电子秤的自动计量系统，（采用集料箱加地磅的方法）量配的精确度为：

水和水泥：

±

1%；

粗细集料:

±

3%；

外加剂应单独计量，精确度为±

2%。

每一工班至少检查两次材料量配的精确度，每半天至少检查两次混合料的坍落度。

搅拌机的装料顺序为：

砂、水泥、碎石，进料后，边搅拌，边加水。

搅拌的最短时间，自材料全部进入搅拌鼓起至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应大于90s（375L强制式）180s（1500L强制式）

2、混凝土的运输：

（三）混凝土的拌合物采用专用混凝土运输汽车运输，运输的道路应平整，时间应缩短，防止因颠簸和振动使混凝土发生离析等现象。

混凝土从搅拌机出料到浇筑完毕的允许最长时间：

施工气温为5~10℃时，允许2小时；

施工气温为10~20℃时，允许1.5小时；

施工气温为20~30℃时，允许1小时；

施工气温为30~35℃时，允许0.75小时。

如时间超出限值，应使用缓凝剂。

摊铺与振捣：

1、摊铺：

摊铺混凝土前，应对基层、模板、钢筋等进行全面检查。

混凝土混合料到达摊铺点后，直接倒入路槽内，用人工找补均匀。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析，在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

混凝土板厚为22CM，可一次摊铺。

松铺系数一般为1.15。

具体数值根据试验确定。

2、安放钢筋：

混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落厚度。

待钢筋安放就位后，再继续浇筑混凝土。

若安放双层网片时，对厚度不大于25CM安放钢筋网片和角隅钢筋时，不得踩踏，应在底部先摊铺一的板，应事先把网片用架立筋扎成骨架，然后一次安放就位：

厚度大于25CM的板，应分两次安放。

3、振捣：

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。

振捣混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次。

（如面板厚度大于22CM时，应用插入式振捣器全面顺序振捣一次），同一位置上不宜少于20s，移动间距不得大于其作用半径的1.5倍。

其次，用平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠10~20CM。

以不再冒气泡并泛出水泥浆为止。

混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振动并初步整平，使表面泛浆并赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。

对不平之处，应用较细的混合料厚浆补填找平。

振动梁前进时，不允许中途停留。

均匀地保持5~6mm左右的砂浆层。

以利密封和作面。

挂线检查平整度，最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

使表面发现不平整之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

（四）真空吸水：

1、铺设吸垫：

采用V82型吸垫时，应先铺放尼龙布。

要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布比板面略小6~8CM（即密封带宽度）气垫薄膜比板面应略小8~10CM。

安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。

2、开泵吸水：

开泵脱水时，一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。

如在规定时间（3min）内达不到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。

如使用密封带时，一般可浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。

真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅时，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水分移动。

当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（CM）的1~1.5倍，单位min）要求后或已经脱出规定水量后，在吸垫四周位置要略微掀起1~2CM，继续抽吸10~15s，以脱尽作业表面及管路中余水。

（五）卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。

每次吸垫位置与前次重叠20CM，以防漏吸，造成含水量分布不均。

表面整修和防滑：

1、表面整修：

（1）机械抹光：

采用圆盘抹光机粗抹能起匀浆、粗平及表层致密作用。

是决定路面大致平整的关健。

抹光应在3M直尺检查下进行。

采取高处多磨、低处浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，保证平整度符合要求。

（2）精抹：

粗抹后，用铝合金直尺对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓，一边纵向刮移。

为避开模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后，还应进行纵向搓刮。

搓刮前一定要将模板清理干净。

每抹一遍，都要用3M直尺进行检查，直至平整度满足要求为止。

最后用铁板将表面收提抹光。

（3）制毛：

一般采用压纹的方法。

由于采用真空吸水，板块中间部分真空度大，脱水多，压纹时间应短一些，而吸垫四周，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹时间应长一些。

为确保压纹纹理深浅均匀，压纹时，以四周边混凝土适合压纹的时间为准。

在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的方法解决。

2、防滑处理：

采用刻槽处理工艺：

在混凝土浇筑完成四天以后，采用切槽机进行刻槽。

根据切槽机的切槽宽度，用墨迹线作出标志，刻槽时控制好行进方向，保证纹理顺直均匀，深度一致。

（六）接缝：

1、纵缝：

2、纵向施工缝拉杆采用模板上设孔的方法。

立模后在浇筑混凝土之前，将拉杆穿在孔内。

应避免将脱模剂涂洒在杆钢筋上。

横缝：

（1）缩缝：

横向缩缝采用切缝法，即在混凝土凝结并混凝土强度达到6.0~12.0MPa后，用混凝土切割机切缝。

开始切缝前，应调整刀片的进刀深度；

切割时，应随时调整好刀片的切割方向。

当气温突变时，应每隔20~40M先割一条缝，以防止产生不规则裂缝。

切缝后应尽快灌注填缝料。

（2）胀缝：

采用顶头木模固定传力杆安装的方法。

传力杆长度的一半穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。

浇筑时应先摊铺下层混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物。

胀缝应与路中心线垂直，缝宽一致。

缝中不得连浆。

（3）施工缝：

宜设置于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。

施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半固定于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。

3、接缝填封：

混凝土养护期满后应及时填封接缝。

填缝前必须保持缝隙内清洁防止砂石等掉入缝内。

灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行。

（七）养生及拆模：

采用湿治养生法养生。

湿治养生分三个时期：

防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。

润湿期宜用草袋在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲涮。

蓄能期内，每天对含水材料润湿2~3次。

在终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

平侧石安装技术交底记录

平侧石安装工程

平侧石安装技术交底

1施工放样 

施工前在路缘石铺设位置用水泥钉打入沥青基层上，并用红油漆做好标记写清桩号，直线段每20m做一处钉桩，曲线段每10m做一处钉桩；

施工时挂施工线，每施工5m测量一次高程。

如基层顶面过高，将路缘石底面凿至可安装为止，如基层顶面过低，则用与路缘石同标号的砼补足。

下面层已经施工的段落，在钉桩做好后先拉线将多余的下面层切除掉，然后再进行正常施工，切面应平整、密实。

2、砂浆拌和所用砂、水泥等材料应符合设计及规范要求，并严格按照施工配合比进行拌和。

3、砂浆应在路基范围以外的固定场地上拌和；

砂浆在运输过程中防止渗漏严禁污染沥青路面；

施工时，用30cm宽的塑料薄膜贴着路缘石内侧边缘线覆盖于沥青路面上，以防砌筑时砂浆污染路面。

4、预制路缘石的外观及内在质量应符合设计及规范要求，无蜂窝麻面、缺棱掉角、表面污染等现象，结构尺寸符合设计要求，不合格的预制路缘石严禁运至施工现场进行安装。

5、相邻路缘石之间设1cm宽的缝隙，缝隙用砂浆填满，表面用高标号砂浆勾1cm宽的凹缝，凹缝表面比路缘石表面凹1～2mm。

勾缝要平整光滑，严禁勾缝砂浆污染路缘石表面，如有污染应趁砂浆尚未凝固时予以清除。

勾缝完成后要及时洒水养护。

8、路缘石安装完毕后进行路面施工时，应用塑料薄膜对已铺设好的路缘石进行覆盖，以防喷洒粘层沥青时污染路缘石表面。

9、路缘石安装完毕后铺设沥青路面碾压时，压路机前后应有专人指挥，以防压路机将路缘石损坏或碾压错位。

10、安装中央分隔带开口处弧顶路缘石时，先将路缘石锯成正面长10cm，背面长8.4cm的梯形小块，然后再按图纸设计尺寸拼接而成。

11、路缘石安装应做到安砌稳固、顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。

12、路缘石安装实测项目