旋转钻孔法施工工艺Word格式.docx
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气举反循环
2
KP3500
130
3.5
各类地层
210
47
正、反循环
3
GZY3000
洛阳矿山机械厂
90
冲积、中
硬岩层
200
159
泵吸、气举反
循环
4
GW—30
江西有色地质机
械厂
120
28
泵吸反循环
5
KTY3000
武汉大桥局机械
厂
基岩层、
土层
50.2
6
GMDY—30
西安华山机械厂
80
2.0
30
12
反循环
7
BZ1215
煤炭部和洛阳矿
机厂
150
8
BZ—1
煤炭部
16
5钻孔施工工艺
5.1工艺流程5.1.1正循环工艺流程
正循环工艺流程如图1。
5.1.2反循环工艺流程
反循环工艺流程如图2。
52工艺流程
5.2.1施工准备
（1）平整场地（陆地）
陆地场地平整时需压实钻机施工范围。
做到“三通一平”，并做好排水设施的设置。
（2）围堰筑岛（浅水）
浅水区旋转钻孔施工一般釆用围堰筑岛法。
具体可分一下两种情况。
1）浅水流速不大，可直接釆用袋装土维护外围，用土筑岛。
筑岛材料应用透水性不好、易于压实的黏土，且不应含有影响岛体受力的块体。
岛面及地基承载力应满足设计要求。
岛面标高宜高于施工水位2.0m以上。
临水坡面度一般釆用1：
1.75或1：
3o另外，坡面坡脚应釆取必要的防范措施。
2）浅水流速较大，需用草袋填芯围堰筑岛。
（3）平台施工（深水）
深水施工旋转钻孔桩可釆用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定方式，也可釆用浮式施工平
台。
平台须牢靠、稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
以下以钢管桩平台为例说明设计与施工必须满足的要求:
1）钢管桩倾斜率在1%以内。
2）钢管桩位置偏差在300mm以内。
3）型钢平台须平整稳定，各处联结要牢靠，钢管桩周围需要抛填砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，检测冲刷是否超过允许程度。
4）严禁船只碰撞，夜间开启平台首尾警示灯，设置救生圈以保证人身安全。
（4）测量定位。
釆用极坐标法测量定位。
极坐标法根据己知水平角和水平距离测设地面点的平面位置。
该方法使用灵活，只要在通视条件下都可使用。
（5）制作、埋设护筒
护筒的埋设方法根据现场具体情况采用挖孔埋设、振动下沉等方法。
1）当地下水位在地面一下超过hn时对于砂类土，先在桩位处挖至比护筒底深50cm,直径比护筒大40至50cm的圆坑，然后在坑底分层夯填50cm厚的黏土，再使护筒就位并四周夯填黏土。
若在黏性土中夯填，平整坑底后即可埋设。
2）当地下水位较高时，先在含水量较大的松软地层换置黏土，换填深度低于护筒底50cm,并被填筑后的顶面宽度满足施工操作的需要。
然后挖空埋设护筒。
3）护筒安装前定出桩孔中心和护筒下沉检查控制点，用吊车使护筒就位，检査调整护筒，使桩孔中心与护筒中心重合，同时用水平尺或垂球检查护筒的垂直度并校正后，进行对称夯填黏土或振动下沉。
4）护筒安装技术指标：
1护筒顶面标高应高出施工水位或地下水位1.5〜2.0m,并高于施工地面0.3m。
2护筒埋深：
在岸滩上，黏性土不小于lm,砂类土不小于2m,在水中筑岛，护筒宜埋入河床0.5m。
3护筒顶面位置偏差不得大于5cm,斜度偏差不得大于l%o
（6）钻机就位安装
待测量定位和护筒埋设完成后，平移钻机到桩位上方，调整钻机立架使之垂直，然后调整钻机的钻头中心对准桩基平面中心点，完成钻机就位。
（7）泥浆制备及控制指标
制浆最佳黏土为胶体率不低于95%、含砂率不得大于4%、造浆能力不低于2.5L/kg的黏土。
泥浆的比重以1.1〜1.3为宜，对于松散易坍地层，适当加大泥浆比重。
在沙砾层中控制在1.3〜1.45之间。
施工中随时测定其密度、黏度、含砂率等指标，使之达到浮渣、护壁的效果。
泥浆池的位置根据施工现场情况而定，设在钻孔附近2〜5m左右，孔内循环出来的带渣泥浆通过泥浆槽流入沉淀池沉淀，在流经泥浆池后进入钻孔内使用。
5.2.2钻进成孔
（1）开孔钻进的控制。
对正循环，应稍提钻杆，启动泥浆泵和转盘使之空转一段时间，使泥浆由泥浆池输进钻杆内腔后，经钻头的出浆口在护筒内射出进行造浆，待泥浆均匀后以低挡速进行钻进，钻至护筒脚下lm后，再按正常速度钻进。
钻进过程中，必须保持钻孔的垂直，并保证孔内水位高于地下水位。
对反循环，先将钻头提高距孔底约20cm,将真空泵加足清水，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，待泥浆泵充满水时，关闭真空泵，启动泥石浆，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机，慢速开始钻进。
待一节钻杆钻完时，停钻沉淀，关闭泥石浆，接长钻杆钻进。
（2）旋转钻进的成孔工艺。
1）正循环旋转钻孔工艺。
泥浆由泥浆泵从泥浆池输进钻杆内腔后，由钻头的出浆口射出，连同钻渣沿钻孔上升到孔口溢进泥浆槽，返回沉淀池中净化，流入泥浆池再供使用。
这种泥浆的循环方式叫正循环。
旋转钻机利用电力驱动转盘转动从而带动钻杆及钻具旋转切削土体，在使用正循环方式成孔的方法即为正循环施工工艺。
2）反循环旋转钻孔工艺。
反循环与正循环泥浆运行方向相反。
泥浆由泥浆池流入钻孔内同钻渣混合，在真空泵抽吸力作用下，混合物进入钻头的进渣口，经过钻杆内腔，泥石泵和出浆控制阀排泄到沉淀池中净化，再供使用。
这种泥浆的循环方式成为反循环。
旋转钻机利用电力驱动转盘转动从而带动钻杆及钻具旋转切削土体，在使用反循环泥浆循环方式成孔的方法即为反循环施工工艺。
正循环钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮扩壁。
钻至刃脚下lm后，再按土质以正常速度钻进。
黏土中钻进，由于泥浆黏性大，钻锥受阻力也大，易糊钻，选用尖底钻锥、中等钻速、大泵量、稀泥浆；
砂土或软土层钻进时，易坍孔，选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠密泥浆；
在轻亚黏土或亚黏土夹卵、泥石层中钻进时，因土层太硬，会产生钻锥跳动、钻机运转困难、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。
待终孔后检查钻孔直径和竖直度，用探笼（外径D略小于设计壮锦，高度为4D）吊入孔内，圆笼中心与钻孔中心一致，如上下各处均无挂阻，则钻孔直径和倾斜度符合要求。
钻进过程中，将主吊钩稍提高一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥重量和压重块重量之和和扣除浮力后的80%,即减压钻进。
这样可使钻杆不受压力，而且还受一部分拉力，在整个钻进过程中因收拉而维持垂直状态，使钻锥回转平稳，避免和减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
反循环，在硬黏土中钻进时，用一档转进，放松起吊钢丝绳，自由进尺。
在普通黏土、砂粘土中钻进时，用二、三挡钻进自由进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。
遇地下水丰富、易坍孔的粉砂土用低档慢速钻进，减少钻进对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止坍孔。
钻井中稍提钻杆以减压钻进，使钻锥回转平稳，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应迅速补充。
并按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数,调整泥浆指标。
，每钻进2m或地层变化处应在泥浆中捞取钻渣样品，查明土层类别并记录，以便与设计资料核对。
（3）扩孔率的施工控制。
扩孔是钻孔灌注桩施工的常见问题，导致扩孔的原因主要有一下几个:
地质条件差、钻机机况差、钻头过大、孔桩坍孔等。
针对导致坍孔的原因，可以作出以下预防和处理：
1）地质条件差时，改善泥浆性能。
2）钻机机况差或安装不平稳时，须从源头抓起在开工机械进场时，严格把关，非合格钻机严禁进入，安装一定要牢固、平稳。
3）钻头过大时，可适当减小钻头外圈的直径。
根据施工经验，以1.20m桩径为例，黏土地质可将钻头外圈直径取1.18m,砂性地质可将钻头外圈的直径取1.16〜1.18mo
4）孔桩坍塌的主要原因是泥浆护壁不到位和孔内水位差为负值造成，因此，改善泥浆性能并保证孔内、外水位高差不低于1.0m,将很大程度避免坍孔的发生。
（4）泥浆的回收和排渣处理。
1）处理原则。
在钻孔时泥浆具有一定黏度、浓度的砂浆保存起来以供钻孔桩中保持钢护筒内外的平衡，防止坍孔；
另一方面把粗糙坚硬的岩石和黏性淤泥分离出来并集中排放到指定的不污染环境的地方。
在灌注桩基混凝土时，将溢出的泥浆用泥浆车运至岸上泥浆池中沉淀处理。
1）处理顺序。
根据上述原则，可选用法国S0TRES-D250型泥浆循环处理系统处理水中墩钻孔时产生的带渣泥浆，泥浆在运上岸后用化学法处理。
①钻孔泥浆处理
泥浆处理工作过程如图3所示。
在钻广桩孔前，将尸桩孔中的水抽至比广低4m左右，作为废
浆临时存储用。
用泥浆泵将废浆泵入一级震动筛网①。
由震动筛网分出直径大于5mm的砂石废渣，排放到栈桥平台的临时堆放点，堆放一定数量后，用汽车运到符合环境要求的不污染环境的地方。
1一一级&
筛网；
2一预储存箔；
3—靑心泵；
45一漏斗；
6一二级扳筛乐7一水角；
8一庚渣
经第一次筛下的泥浆漏入泥浆储存箱内②，由离心泵③，将泥浆储存箱的泥浆及水的混合物泵送到回旋筒④，在离心泵高速泵送的冲击力下，泥浆混合着空气在回旋筒内翻滚、回旋，依靠泥浆颗粒的黏性、密度进行分离，黏性大、密度大的颗粒由低端出口流入二级震动筛⑥，继续进行震动筛分离，直径大于0.4nnn的废渣排放到临时堆放点，其余漏入泥浆储存箱，回旋筒中黏性大、密度小的颗粒则翻滚上浮，由高端出口流经水筒⑦排入「桩内。
②灌注桩孔混凝土泥浆处理。
在灌注1#桩时，泥浆通过废浆管道进入2#桩，通过2#桩内的泥浆泵泵入泥浆车内由泥浆车运至岸边泥浆池内沉淀。
在沉淀池内出现清水后，将水完全放掉，将生石灰放入沉淀池内，搅拌、晾干后，用汽车运走。
（5）终孔时的清孔方法及验孔标准。
钻孔至设计高程经过检查后，立即采用换浆法进行清孔。
其方法是向孔内注入比重较小的泥浆，正循环浮出孔内泥渣或反循环抽出孔底泥浆。
经检查孔底泥渣厚度不大于10cm（摩擦桩为不大于30cm）后，即拆除钻头钻杆，进行钢筋笼安装。
钻孔成孔的质量标准见表2.
表2钻孔成孔的质量标准
项丨丨
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100：
单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定。
支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
符合设计要求，当设计无要求是，对于直径W1.5m的桩，＜300mm；
对桩
径＞1.5m,或桩长＞40m或土质较差的桩，W500mm
不大于设计要求
清空后泥浆指标
相对密度：
1.03〜1.10；
黏度：
17〜20：
含砂率：
＜2%；
胶体率：
＞98%
6钻孔异常的预防及处理
6.1坍孔
6.1.1坍孔的原因
（1）护筒埋置过浅，周围封填不密漏水。
（2）操作不当，如提升钻头倾倒或放钢筋骨架时碰撞孔壁。
（3）泥浆稠度小，起不到护壁作用。
（4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。
（5）向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。
（6）在松软砂层中钻进，进尺太快。
6.1.2坍孔的预防和处理
（1）坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土夯实，重新钻孔。
（2）轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。
（3）严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后釆用低速钻进。
（4）汛期或潮汐地区水位变化过大时，应釆取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。
（5）提升钻头，下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。
（6）在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁，同时提高孔内水头。
62缩孔
6.2.1缩孔的原因
（1）缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时。
（2）因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
（3）地下水丰富，泥浆稠度小，起不到护壁作用。
6.2.2缩孔的预防及处理
（1）注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。
（2）地下水丰富的地区，适当加大泥浆稠度。
（3）己发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以恢复孔径。
6.3流沙层
钻进过程中如果有流沙层，可根据流沙层的部位不同釆取不同方法进行处理。
流沙层在孔桩顶部时，需加固桩基周围上方，或打桩或加深钢护筒。
流沙层在孔桩中下部时，只能加大泥浆稠度，改善泥浆黏度，提高孔内压力。
6.4钻杆扭裂（断）
6.4.1钻杆扭裂（断）的原因
（1）钻杆接头不良或滑丝。
（2）钻机养护不到位，机况无台帐，操作人员对钻机情况不了解。
6.4.2钻杆扭裂（断）的预防和处理
（1）经常检查钻具、钻杆和联结装置，并做好台帐，认真检查或及时更换钻杆。
（2）掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体己被泥沙埋住，则应用冲、汲的方法，先清楚泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。
7灌注桩身水下混《±
7.1原材料的选择及配合比
采用火山灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时，应釆取防离析措施。
水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的强度等级不宜小于42.5o
粗集料优先选用卵石，如釆用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径1/6〜1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm。
细集料宜釆用级配良好的中沙。
混凝土配合比的含砂率宜釆用0.4〜0.5,水灰比宜采用0.5〜0.6o有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。
72制安钢筋笼及声测管、压浆管
根据钢筋笼设计长度，钢筋笼分多段加工，分段连接就位。
制作钢筋笼时，其加劲筋在固定的模型上制作以确保其尺寸，然后在加劲筋上标出钢筋笼主筋位置，并与主筋焊接，形成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上，并与主筋连接制成钢筋笼。
为保证钢筋笼有足够的保护层，在其外侧扎挂混凝土垫块或焊接钢筋耳朵。
钢筋笼从加工场运到孔位后，用吊车起吊慢慢放入孔中。
钢筋笼达到设计位置后用槽钢或钢筋将其固定在护筒上，并用4）28mm钢筋焊接在钻机上，待混凝土灌注完成并初凝后，再将这些约束拆除。
长度大于12m的钢筋笼在孔口焊接时，为缩短清孔至灌注混凝土的时间，至少釆用两台电焊机同时施焊。
声测管的加工须进行焊接密封试验，一般釆用水压法，并随钢筋笼安装到孔底，待混凝土达到强度后进行无损检测。
压浆管的制作采用钢管，需要进行水压试验以检查焊缝的密封性，并随钢筋笼安装到孔底，密封管口，待桩身混凝土初凝后预压浆管口，即可进行压浆。
7.3导管的配置、试拼、试压和安装
目前国内混凝土灌注所使用的导管直径大致在20〜35cm范围内，导管直径为25cm的占多数，一般视桩径大小确定导管。
导管长度大致有1.0、1.5、2.0和4.0m几种，其中2.0m为标准节，4.0m为底节，1.0m、1.5m为调整节，导管的配置根据孔深决定。
根据桩深，在平地上试拼导管。
每节导管与导管之间釆用丝口或法兰连接，必须安装密封圈。
导管全部拼装完成后进行试压。
试压前，将导管两端密封，一般情况下釆用焊接密封。
密封完成后进行水密承压和接头抗拉实验，严禁用压气试压。
进行水密试压的水压力不应小于孔内水深的1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时瑕大压力P的1.3倍。
p的计算式如式
（1）：
p=rche-rwHwd）
式中p一一导管可能受到的最大内压力；
rc一一混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）；
ho一一导管内混凝土柱的最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计；
rw孔内泥浆的重度（kN/n?
）；
Hw孔内泥浆的深度（m）o
7.4二次清孔的方法或措施
钢筋笼就位后，下放导管，待导管下方完毕后，混凝土灌注前再检测泥浆指标，若达不到灌注要求，或者混凝土灌注等待时间过长，需进行二次清孔。
仍釆用换浆法，换浆时以泥浆泵反抽泥浆，同时将稠度较小的泥浆注入孔内。
换浆时需缓慢进行以防快速换浆破坏护壁；
并随时注意观测泥浆指标（如：
含砂量、比重、黏度等），确保灌注过程不发生坍孔等事故。
7.5导管隔水栓的方式及初始混凝土的设备
导管隔水栓根据导管内径的大小确定不同的方式，可釆用木球、混凝土球、泡沫球、海绵球或皮球。
以内径25cm导管为例，在导管安装完成后，混凝土灌注前将充气皮球放入导管内，首批混凝土灌注完成后你，混凝土漂浮到水面上。
初始混凝土的数量应满足导管首次埋置深度不小于1.0m和填充导管底部的需要。
初始混凝土数量的计算公式如式
（2）：
VM兀D2（H1+H2）/4+Hd2h】/4
（2）式
中V—灌注首批混凝土所需数量（m3）;
D——桩孔直径（m）；
Hi—孔径底到导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h—孔径内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度
（m）,即hl=rwHw/rc
其中rw—孔内泥浆的重度（kN/m3）；
fc—混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）；
乩一孔内泥浆的深度（m）。
7.6混凝土的灌注方式及混凝土面的測量方法
钻孔灌注桩混凝土灌注可釆用泵送和直接灌注两种。
泵送主要用于交通不便地段，直接灌注用于道路可通到桩孔旁且道路和桩孔均能承受罐车压力的情况下。
泵送的方式可将混凝土直接泵送到导管内，而直接灌注需要在导管上安装储料漏斗。
漏斗的容积最小不得小于1.Om3o
混凝土面高度的测量直到目前为止，还没有非常精确的测量方法和设备，一般釆用吊锤法测量混凝土。
具体方法为：
用铁皮或其他材料加工成高约25cm、直径20cm的圆锥体作为测锤，测锤的重度约为15〜17kN/m3。
在锥顶焊接拴孔用标准测绳栓牢，放入孔内直到测绳不再下沉时，轻轻抖动测绳，凭手感接触混凝土灌注面，观测测绳长度。
再用灌前孔深减去测绳长度，得到混凝土灌注高度。
7.7导管的埋深和拆卸
导管的埋置深度规范要求控制在2〜6m。
由于钻孔灌注桩的广泛应用，各类超常桩时而出现，桩基长度越长，测量混凝土高度的难度也越大，施工规范中要求的2〜6m将很难控制，稍不注意将导致导管提空。
在钻孔灌注桩施工中，为保证导管埋置深度符合要求且不发生事故，一般控制导管埋置深度为4〜8m范围。
导管拆除时，利用钻机自身吊架副绳，缓缓提起导管，卡在孔口拆除导管。
7.8灌注超桩顶混凝土的控制
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5〜1.0m,以保证混凝土强度，多余部分必须凿除，凿除后的桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应认真核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确。
7.9拔出导管及混凝土质量检测评定
确认混凝土灌注到要求高度后，拔出导管。
导管拔出前，在灌注最后0.5m时，在保证导管埋置深度的同时尽量上提导管，保证导管内混凝土相对孔内混凝土有压力差，以确保桩头混凝土无松散层。
混凝土质量检测主要有强度检测、无破损法检测、钻取芯样法检测。
桩身混凝土抗压强度应符合设计要求，每根桩试件组数为2〜4组。
釆用无破损法进行检测时，一般选有代表性的桩进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐桩进行检测。
若设计要求使用声测方法检测，则逐根进行声测，以确保桩基质量符合要求。
若设计有规定或对桩的质量有疑问时，应釆取钻芯取样法进行检测。
7.10按设计进行孔底压浆
设计有规定需对桩底进行压浆时，需进行压浆作业。
压浆方法为将预埋的压浆管道通至孔底预裂后，自下往上压浆。
按照设计要求配置浆液，并且水泥浆自拌合到使用完成尽量控制在40分钟以内。
8灌注异常的预防和处理
8.1堵管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管或卡管。
堵管有以下两种情况。
（1）剪球时卡管：
在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因，一是塞球制作不合理，塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。
如果是这种情况，在不浪费混凝土的前提下，用一定长度（一般比漏斗长2m左右）直径为20〜25mm的钢筋捅球塞，使混凝土下落。
或利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土在下落时导管回落到正常灌注的位置。
（2）由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性太差、夹有大粒径骨料、拌制不均匀，以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
补救办法是用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使塞球下落。
如仍不能下落时，则应将导管连同其内的混凝土提出孔外，进行清理整修,然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
同时必须注意：
第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规定的高限为宜，为确保剪球顺利，可适当控制石料用料，待剪球完成后，再按正常配合比进行拌制。
如果釆取措施后混凝土仍不能下落，时间又长，只能放弃这一斗混凝土。
适当清孔或用空压机对孔底进行扰动后重新灌注混凝土。
82导管漏水
导管漏水的主要原因是导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开或焊缝破裂，孔内水从接头或焊缝中流入。
发生导管漏水事故，要立即查明事故原因，及时釆取措施处理，视混凝土灌注情况，釆取如下处理办法：
（1）混凝土刚灌注不久，将原导管提出换下新管，将散落在孔底的混凝土用空气吸泥机以及抓斗清出，必要时需将钢筋笼提出釆取复钻清除。
然后重新下放钢筋笼、导管灌注混凝土。
（2）混凝土己灌注一定高度时，尚不能堵住漏水时，必须及时提出导管、钢筋笼重钻重灌，如己灌注混凝土己堵住漏水处则可继续灌注。
8.3提漏导管
灌注过程中导管提升过猛或测量深度出错时，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水，导致提漏导管。
发现提漏导管后，应及时提出导管和钢筋笼，重新调整钻机，在原位重钻成孔后再进行混凝土灌注。
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