框架涵外观控制指导书Word文档格式.docx

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五、工序步骤及质量控制

5.1施工准备

5.1.1技术准备

⑴认真阅读和审核设计图纸及相关设计要求

⑵测量放样：

将涵洞施工所需临时高程点引至涵洞附近，距离基坑开挖上边缘5m以上，并设置明显的标志，避免破坏。

放样涵身轴线及四个角点，测量基础顶标高，对已浇筑基础进行平面及高程复核。

5.1.2材料准备

钢筋、混凝土原材料及模板等数量满足需要，质量符合要求。

其中，钢筋由钢筋加工场统一加工，运输至现场使用。

墙身平模板采用钢模板，共30*150cm、60*150cm、120*150cm三种型号，倒角处及顶板底模采用1.5cm厚光面竹胶板，整张尺寸1.22*2.44m。

止水带为橡胶止水带，型号CB300*6-20

聚苯乙烯泡沫塑料板，35kg/m2

5.1.3机具准备

框架涵涵身主体施工所需机械主要有：

混凝土运输车、钢筋加工机具、木工机具、混凝土浇筑机具、吊装机具等。

5.2测量放样

测量放样、抄平时选取经复测后符合要求的基准水准点和平面控制点为依据，在基础上放样出涵身四个角点，涵洞较长时，10米一个点进行加密。

用墨线弹出外轮廓线、外侧钢筋保护层线。

5.3底板、墙身及顶板施工

涵身主体施工分两次进行，第一次浇筑到底板腋角向上30cm处，第二次浇筑墙身及顶板，涵洞施工为跳节施工。

保证混凝土表观质量，施工时主要从钢筋保护层、模板及支架、混凝土运输与浇筑几方面进行控制。

5.3.1模板与支架

5.3.1.1模板的选用与配置

（1）混凝土模板应有足够的强度、刚度，涵身侧墙模板采用钢模板，模板共30*150cm、60*150cm、120*150cm三种型号，钢模板拉杆孔尺寸设置为18mm，间距布置如下图：

上下倒角处及顶板底模采用1.5cm厚光面竹胶板，整张尺寸1.22*2.44m。

5.2.1模板打磨

模板打磨的要求如下：

无锈、无油、清洁、干燥；

除锈：

需要去除钢模板表面的浮锈、焊渣以及其它油漆，除锈时结合工地实际情况采用角磨机配钢丝球除锈，去除浮锈即可，无需过于光滑，会严重影响模板油的附着力，使模板油容易脱落。

除油：

需要去除钢模板表面的机油或其它油渍时，采用去污力比较强的洗洁精，清洗的工具采用硬质的地板刷，分小地板刷和横式的地板刷，清洗时先用小的地板刷醮着洗洁精用力旋转推进，然后用横式的地板刷前后左右进行清洗，然后用清水配合地板刷彻底清洗干净；

检查模板上的油是否已经处理干净，可采用清水泼向模板，水在模板上会形成一个连续的水膜，如果30秒内水膜未破裂，说明除油比较彻底，反之说明模板表面还有油污，需要再做一遍除油工作；

清洗工具切记不能采用棉布，因为棉布会除油不干净；

清洗后立即将表面的水擦干，避免继续产生浮锈；

清洁：

涂刷模板油前需要保持模板的清洁，表面的一些浮尘可采用干海棉擦干净即可，上漆时工人需要带脚套，以免沾污模板，影响效果；

干燥：

涂刷模板油前需要保证模板表面的干燥，如果模板表面潮湿，会造成涂刷模板油后起泡以及表面没有光泽，影响混凝土表面的光洁度；

5.3.1.2模板脱模油的涂刷

模板打磨达到要求后，在安装前，进行模板脱模油的涂刷，模板油为（新柴油+机油，比例3:

1）涂刷时需注意以下要点：

天气情况：

涂刷脱模油要注意未来24小时内的天气情况，如果有雨水、结露等情况，切忌不能涂刷，否则模板表面在被雨淋的话，会形成碧浪状纹路，严重影响外观；

模板油表干后采用适当的遮盖，以免被雨淋，涂刷好的模板要及时进行模板的吊装及浇筑混凝土。

涂刷的注意事项：

涂刷工具采用棕毛刷或滚筒；

涂刷时需要勤拉勤收，确保涂刷均匀一致；

如用滚筒，需采用抗溶剂的短毛滚筒，摊料时采用“W”形，然后竖向横向摊均，最后朝着一个方向收即可。

5.3.1.3模板安装

（1）底板及下倒角施工时，外模使用钢模板，内侧倒角及其上30cm墙身采用竹胶板，竹胶板背楞采用5*10cm标准方木背楞，背楞间距为20cm，折角处注意对模板及方木切出斜角。

（2）墙身及顶板施工时，墙身模板采用钢模板，竖向模板间连接螺栓必须上满，形成整体。

顶板及其倒角采用竹胶板，背楞为5*10cm标准方木，背楞间距为20cm，折角处切出斜角，保证模板对拼。

所有模板拼接时都必须采用双面胶，避免漏浆发生。

如螺栓孔存在缝隙，需紧贴模板外侧，在对拉杆上缠绕双面胶，将缝隙堵死。

（3）模板对拉杆选用14mm直径高强对拉杆，并设置有18mm直径PVC套管及双螺母，以保证能够承受混凝土浇筑的侧压力。

墙身内部上下左右1m间距设置一道Φ12钢筋，作为模板内撑，确保墙身净宽。

（4）在利用满堂支架，延纵向每3跨设置一道横撑，竖向上中下各设置一道，横撑钢管与立杆用十字扣件相连，至少连接两跨，使涵洞模板形成自稳体系。

顶板倒角处用2.5m长度钢管，至少与两根立杆相连，与竖直方向角度不大于30度，上配顶托及10*10cm方木，与倒角垂直斜向顶住模板。

顶板与倒角连接处顶托上为一根φ48钢管及5*10cm方木，方木切出与倒角角度相同的斜角确保支撑紧密。

（5）满堂支架采用扣件式钢管支撑架，以6*5.3m框架涵为例，钢管长度5m，横纵步距分别为70*70*115cm，自由端长度33.5cm，扫地杆高度20cm。

竖向剪刀撑纵向设置2道，间距不大于4跨，横向每4跨设置一道；

水平剪刀撑设置3道，每两步一道。

施工时注意剪刀撑应连续设置，与竖直方向夹角为45-60°

，需接长时采用搭接或对接，搭接长度为1m，使用2个旋转扣件，扣件距节点不大于150mm。

以6*5.3m框架涵为例，模板及支架布置图如下：

模板安装完成后，认真对模板中线、水平、尺寸等进行检查、调整，此外，拆模后要对接缝及时进行打磨处理。

允许偏差见下表：

序号

项目

允许偏差（mm）

1

轴线位置

5

2

高程

±

3

表面平整度

4

两模板内侧宽度

+10，-5

垂直度

h/1000，且小于15m

6

相邻两板表面高低差

5.3.2钢筋保护层定位

钢筋工程与混凝土表观质量相关内容，主要为保护层。

安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。

在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。

侧墙钢筋骨架安装时，在顶部及保护层位置应挂线控制。

钢筋保护层及骨架可直接利用模板内撑钢筋，将保护层预留位置扣除后，与双层钢筋网片的主筋焊接连接，既保证保护层厚度又起到支撑模板及定位钢筋骨架的作用。

在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，不应造成施工接缝。

5.3.3混凝土施工

5.3.3.1混凝土运输

混凝土浇筑要连续，因此，要充分考虑混凝土运输施工现场的运距，并根据每车混凝土浇筑速度，勤与拌合站沟通，避免发生人等车、车等砼现象。

浇筑前将罐车反转2分钟，将拌合物充分搅拌均匀后卸一部分在现场，由试验人员现场测定混凝土拌合物的坍落度、入模温度等各项指标并在现场做混凝土试件，各项指标符合要求即可进行混凝土浇筑入模。

5.4.3.2混凝土浇筑

混凝土浇筑之前指定专人再次检查模板及支架安装，并在整个浇筑过程中安排2～3模板工观察模板四周情况，特别需要注意模板、支架的螺栓联接，是否存在松动现象，在浇筑过程中是否存在漏浆、胀模、模板上浮等现象，发现问题立即停止浇筑施工，在第一时间向负责人汇报，并采取措施进行处理。

墙身混凝土浇筑注意两侧对称浇筑，混凝土浇注要分层浇捣，每层厚度定为30-40cm，分层振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣的操作要点如下：

（1）要“快插慢拔”。

“快插”是为了防止先将混凝土表面震实，与下面的混凝土产生分层离析现象；

“慢拔”是为了防止震动棒抽出时形成空洞。

（2）震动棒的插入点要均匀排列，可采取“行列式”，防止漏震。

震捣时每次移动位置的距离为60厘米；

最边沿的插入点距离模板10厘米。

（3）每一插入点的振动延续时间，应使混凝土表面出现浮浆和不再沉落，达到密实饱满，即不再冒出气泡、不再显著下沉、表面泛浆、表面基本形成水平面等。

振捣时振动棒不要在混凝土表面停留，避免面层混凝土先行振实，影响混凝土分层，也不可用力往下推，应按其自然沉入混凝土内。

插入后应上下抽动，幅度为5～10厘米。

（4）变换水平位置时，不得将振捣棒放在混凝土内平拖，不得用振捣器驱赶混凝土。

（5）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，采用串筒、料斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象；

混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度为30cm，间隙时间不得超过30min，不设置施工缝。

（6）上下层浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，倾斜面上浇筑应从低向高逐层扩展升高，保持水平分层。

（7）振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完成后，每阶段混凝土浇筑完成后，观察并记录浮浆厚度，将多余浮浆清除后，再次补方至设计高程，顶面做拉毛处理。

（8）混凝土输送管在使用时先用水泥砂浆充分润滑，高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

（9）泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。

（10）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或后续进行凿毛处理。

（11）抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。

应特别注意的是混凝土浇注时必须派专人看守，查看钢模板是否存在跑模、胀模、漏浆等问题，发现问题及时报告，并立即进行处理。

5.4.3.3拆模

1、混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，拆模时间初步定为24-48小时，此外还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。

拆模时，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不应大于15℃。

2、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

3、拆除时不能损伤表面及棱角，模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。

5.4.3.4混凝土养护

混凝土浇筑完成后按要求进行覆盖养护，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止，然后洒水保持润湿状态。

在混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、保温养护；

拆模后及时包裹塑料薄膜并继续养护，养护时间为14天，薄膜必须缠绕粘贴严密。

混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。

六、施工机械及工艺装备

框架涵主要施工机械设备见下表6-1。

表6-1框架涵主要施工机械设备表

七、作业组织

框架涵施工作业人员配置见表7-1。

表7-1框架涵施工作业人员配置表

八、材料消耗

⑴框架涵主体结构的材料主要有：

预制涵节、钢筋、混凝土、止水条、防水板、保护层垫块等。

⑵临时周转材料主要有：

模板、支撑脚手架钢管、拉杆、吊装钢丝绳等。

九、生产效率

框架涵在机械和人工保证的情况下，总体工期应控制在1个月以内，工期效率见表9-1。

表9-1框架涵工期效率表

十、安全生产及环境保护

（一）、施工安全措施

⑴应遵照执行《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）。

⑵每道工序开始前，及时做好安全技术交底，并在实施过程中督促检查。

⑶现场道路平整、坚实、保证畅通，危险地点悬挂安全标志，符合安全规定的标牌。

⑷施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005的规定执行。

⑸进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患。

⑹基坑开挖时，根据土质情况，及时做好临时支撑，在岩体破碎或土质松软地段，基坑开挖面不能太大，不能暴露太久，防止坍塌伤人。

⑺当有爆破作业时，爆破器材使用和存放必须符合《爆破安全规程》，库存量及平面布置经过当地公安机关批准。

（二）、环境保护措施

1、水污染的防治措施

⑴施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排放。

⑵清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤，沉淀或其他方法处理后方可排放，以此避免污染河道和周围环境。

⑶施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

2、噪声污染的防治措施

⑴机械车辆途经居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。

⑵在比较固定的机械设备附近，修建临时声屏障，减少噪声传播。

⑶合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪声大的机械。

3、固体废物污染的防治措施

⑴施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。

⑵报废材料应立即运出现场并进行掩埋等处理。

对于施工中废弃的零碎配件，边角料，水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。

⑶尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉，应及时回收，统一处理。

4、生态环境保护措施

⑴营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

⑵对有害物质（如燃料、废料、垃圾等）采取焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对动、植物及水土环境造成损害。

十一、其他

施工过程中发现地下文物，应停止施工，立即上报地方文物部门现场处理。