JC476混凝土膨胀剂文档格式.docx

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2 

引用标准 

下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB 

175-1999 

硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥

GB/T 

176—1996 

水泥化学分析方法（eqv 

ISO 

680:

1990） 

1345—1991 

水泥细度检验方法（80mm筛筛析法） 

1346—1989 

水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（neq 

ISO/DIS 

9597） 

4357—1989 

碳素弹簧钢丝

8074—1987 

水泥比表面积测定方法（勃氏法） 

8076—1997 

混凝土外加剂 

12573—1990 

水泥取样方法 

17671—1999 

水泥胶砂强度检验方法（ISO法） 

JC/T 

420—1991 

水泥原料中氯的化学分析方法 

477—1992（1996）——喷射混凝土用速凝剂

JGJ 

63—1989 

混凝土拌和用水标准 

3 

定义 

混凝土膨胀剂是指与水泥、水拌和后经水化反应生成钙矾石、钙矾石和氢氧化钙或氢氧化 

钙，使混凝土产生膨胀的外加剂。

4 

分类 

混凝土膨胀剂分为三类。

4.1硫铝酸钙类混凝土膨胀剂 

是指与水泥、水拌和后经水化反应生成钙矾石的混凝土膨胀剂。

4.2硫铝酸钙—氧化钙类混凝土膨胀剂 

是指与水泥、水拌和后经水化反应生成钙矾石和氢氧化钙的混凝土膨胀剂。

4.3氧化钙类混凝土膨胀剂 

是指与水泥、水拌和后经水化反应生成氢氧化钙的混凝土膨胀剂。

5 

技术要求 

混凝土膨胀剂性能指标应符合表1规定。

表1混凝土膨胀剂性能指标 

项 

目

指标值

化 

学

成 

分

氧化镁% 

≤

5.0

含水率% 

3.0

总碱量% 

0.75

氯离子% 

0.05

物 

理

性 

能

细 

度

比表面积 

m2/kg 

≥

250

0.08mm筛筛余 

% 

12

1.25mm筛筛余 

0.5

凝结时间

初凝 

min 

45

终凝 

h 

10

限制膨胀率%

水 

中

7d 

≥ 

0.025

28d 

0.10

空气中

21d 

-0.020

抗压强度MPa 

A法

7d 

≥

25

28d 

B法

20

40

抗折强度MPa 

4.5

6.5

3.5

5.5

注：

1.细度用比表面积和1.25mm筛筛余或0.08mm筛筛余和1.25mm筛筛余表示，仲裁检验用比表面积和1.25mm筛筛余。

2.检验时A、B两法均可使用，仲裁检验采用A法。

6 

试验方法

6.1 

化学成分 

6.1.1氧化镁、总碱量 

按GB/T176进行。

6.1.2 

含水率 

按JC477进行。

6.1.3 

氯离子 

按JC/T420进行。

6.2 

物理性能 

6.2.1 

试验材料 

6.2.1.1 

水泥 

A法采用GB8076规定的基准水泥。

B法采用符合GB175强度等级为42.5MPa的普通硅酸盐水泥，且熟料中C3A含量6%~8%，总碱量（Na2O+0.658K2O）不大于1.0%。

6.2.1.2 

标准砂 

符合GB/T17671要求。

6.2.1.3 

水 

符合JGJ63要求。

6.2.2 

细度 

比表面积测定按GB/T8074的规定进行。

0.08mm筛筛余测定按GB/T1345的规定进行。

1.25mm筛筛余测定参照GB/T1345中干筛法进行。

6.2.3 

凝结时间

按GB/T1346进行，膨胀剂掺量同限制膨胀率和强度。

6.2.4 

限制膨胀率

按本标准附录A进行。

6.2.5 

抗压强度与抗折强度

按GB/T17671进行。

每成型三条试体需称量的材料及用量如表2。

表2 

抗压强度与抗折强度材料用量表

材料

代 

号

用 

量

水泥 

C

396g

膨胀剂 

E

54g

标准砂 

S

1350g

拌和水 

W

225g

1.E/（C+E）=0.12 

S/（C+E）=3.0W/（C+E）=0.50

2.混凝土膨胀剂检验时的最大掺量为12%，但允许小于12%。

生产厂在产品说明书中，应对检验限制膨胀率、抗压强　　 

度和抗折强度规定统一的掺量。

7 

检验规则 

7.1 

编号及取样

膨胀剂出厂前按同品种编号和取样。

袋装和散装膨胀剂应分别进行编号、取样。

每一编 

号为一取样单位，膨胀剂出厂编号按生产能力规定：

日产量超过200t时，以不超过200t为一编号，不足200t时，应以不超过日产量为一编号。

每一编号为一取样单位，取样方法按GB/T 

12573进行。

取样应具有代表性，可连续取，也可从20个以上不同部位取等量样品，总量不小于10kg。

7.2 

试样及留样

每一编号取得的试样应充分混匀，分为两等份：

一份由生产厂按本标准第六章规定的方法进行出厂检验,一份从产品出厂之日起密封保存3个月，供作仲裁检验时使用。

7.3 

检验分类 

7.3.1 

出厂检验 

每一编号混凝土膨胀剂，应检验下列项目：

细度、凝结时间、水中7d的限制膨胀率、抗压强度和抗折强度。

7.3.2 

型式检验 

型式检验项目包括表1性能指标。

有下列情况之一者，应进行型式检验：

a） 

正常生产时，每半年至少进行一次检验；

b） 

新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定。

c） 

正式生产后，如材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

d） 

产品长期停产后，恢复生产时；

e） 

出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；

f） 

国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。

7.4 

判定规则 

经检验，产品各项性能均符合表1规定指标，判为合格品；

若有一项指标不符合本标准要求时，则判为不合格品，不合格品不得出厂。

7.5 

试验报告 

试验报告内容应包括本标准出厂检验与型式检验项目。

生产厂应在产品发出之日起12d内寄发出厂检验报告和型式检验报告；

28d强度数值，应在产品发出之日起32d内补报。

7.6 

仲裁检验 

若用户对产品质量提出疑问，用生产厂同一编号的封存样交由国家指定的省级以上质量监督检验机构进行仲裁检验。

如用户要求现场取样，由用户和生产单位人员协商于现场共同取样。

8 

包装、标志、运输与储存 

8.1 

包装 

产品可以袋装或散装。

袋装时须用防潮的包装袋。

袋装产品每袋净含量50kg，且不得少于标志含量的98%。

随机抽取20袋，产品总净含量不得少于1000kg。

其他包装形式由供需方协商确定。

8.2 

标志 

包装袋上应清楚标明：

产品名称、执行标准、类别、编号、生产日期、净含量、生产厂名及严防受潮等字样。

散装时应提交与袋装标志相同内容的卡片。

8.3 

运输与储存

产品在运输与储存时，不得受潮和混入杂物，不同种类的产品应分别储存，不得混杂。

产品自生产日期起计算，在符合标准的包装、运输、储存的条件下储存期为6个月，过期应重新进行物理性能检验。

附 

录A

（标准的附录）

混凝土膨胀剂的限制膨胀率试验方法 

A1 

仪器 

A1.1 

搅拌机、振动台、试模及下料漏斗按GB/T17671规定。

A1.2 

测量仪

测量仪由千分表和支架组成（图A1），千分表刻度值最小为0.001mm。

A1.3 

纵向限制器

A1.3.1纵向限制器由纵向钢丝与钢板焊接制成（图A2）。

A1.3.2钢丝采用GB4357规定的D级弹簧钢丝，铜焊处拉脱强度不低于785MPa。

A1.3.3纵向限制器不应变形，生产检验使用次数不应超过5次，仲裁检验不应超过一次。

A2试验室温度、湿度

A2.1试验室、养护箱、养护水的温度、湿度应符合GB/T17671的规定。

A2.2恒温恒湿（箱）室温度为20±

20C，湿度为（60±

5）%。

A2.3每日应检查并记录温度、湿度变化情况。

A３试体制作

试体全长158mm，其中胶砂部分尺寸为40mm×

40mm×

140mm。

A３.1试验材料

见本标准6.2.1。

A3.2水泥胶砂配合比

每成型三条试体需称量的材料和用量如表A1。

表A1限制膨胀率材料用量表

代号

用量

水泥

C

457.6g

膨胀剂

E

62.4g

标准砂

S

1040g

拌和水

W

208g

注：

1.E/（C+E）=0.12S/（C+E）=2.0 

W/（C+E）=0.40

2.混凝土膨胀剂检验时的最大掺量为12%，但允许小于12%。

生产厂在产品说明书中，应对检验限制膨胀率、抗压强度和抗折强度规定统一的掺量。

A3.3水泥胶砂搅拌、试体成型

按GB/T17671规定进行。