窑系统操作员培训资料文档格式.docx
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⇨卸料阀的开关取决于计量仓内生料量的多少，卸料量可根据实际生产情况随时调节。
⇨料库库底轮流分区充气顺序有顺序控制器控制。
当混合室内压力达到最小值时，外环罗茨风机启动；
当混合室内压力达到最大值时，外环罗茨风机停止充气；
而内环风机则一直轮流充气，保证生料顺利卸出。
2.电收收尘器
2.1工作原理
电收尘器是以静电净化法进行收捕烟气粉尘的装置，是净化工业废气的理想设备。
它的净化工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。
当两极输入高压直流电时在电极空间产生阴、阳离子，并作用于通过静电场的废气粉尘离子表面，在电场力作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于电极上，达到收尘目的。
两极系统均有振打装置，当振打锤周期性敲打两极装置时，粘附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排出机外，被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气中，此时完成了烟气净化过程。
2.2工艺电气设计注意事项
1、为使点收尘器能正常运行，消除热应力不良影响，工艺布置时在电收成器进出口及灰斗与排灰装置之间应设置伸缩节以热抗体的热膨胀量。
2、窑尾电收尘器在进口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与CO测定装置连锁，当CO含量＞2％时切断电收尘器高压电源。
3、煤磨电收尘器在其出口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与CO检测装置连锁，当CO＞800PPM时报警，1000pm时切断电收尘器高压电源。
4、在电收尘器进出口处需装社温度计和压力计以了解烟气状况。
压力计应装在测压准确的位置上此外还应开设测量风量的侧孔。
5、对于冷却机电收尘器，由于烟气比电阻高，需对烟气进行调质增湿，在冷却机蓖床上方安装喷水装置，供水系统的设计由电气专业设计，当电收尘入口处的温度低于90℃，或200-300℃时可关闭供水系统，停水泵，起动风机让冷空气通过喷水装置保护管吹入冷却机蓖床对喷嘴起保护作用。
当温度为90-200℃时，应启动喷水装置向蓖床喷水，使烟气增湿至露点以上25℃左右，相应的水量为0.05t水/t熟料。
当温度高于300℃时，为了保护电收尘器，应喷入0.2t水/t熟料。
6、气体分布板和电晕极采用连续振打，沉淀极按各台总图要求的时间振打，在振打及排灰装置传动电机处应设有就地开关以备检查用。
7、在走台栏杆及电收尘器顶部适当位置安装照明灯，在入孔门附近应设置安全检修灯电源，供检修时进入电厂照明用。
8、在电收尘附近应设有压缩空气原，以便吹扫CO取样探头及检修时用压缩空气清扫电厂内部。
9、对煤磨电收尘器，进出口管路，设计时尽量避免水平管道，以防煤粉堆积自燃。
10、CO测定仪及CO2灭火装置都应设置清洁、振动小、无强磁干扰、密封的室内，室温应在10-40℃之间，力取样孔不超过15米处，便于取样保温，取样滞后时间少。
11、用于煤粉系统上的电收尘器，必须在电收尘器前设置高效旋风收尘器，使电收尘器入口粉尘浓度在40g/nm3以下，并在电收尘器入孔处设置热风源和电加热装置，以便在使用前将电收尘器内部构件加温到露点值以上20-30℃。
12、煤磨电收尘器进出口处需各设置一台风机和一个阀门，通过阀门调节使电收尘器处于微负压状态下工作。
13、收尘器每个悬吊绝缘套管应加管状加热器，在收尘器的进口端选择两处装设恒温控制器，当进口端顶梁内空气温度低于80℃时加热器通电，当出口端顶梁内温度高于100℃时，加热器应断电。
2.3窑头电收尘器及窑头排风机参数
窑头电收尘器
处理烟气量：
315000m3/h
烟气温度：
200~250℃
瞬时400℃
进口含尘浓度：
≤30g/Nm3
出口含尘浓度：
≤70mg/Nm3
烟气露点：
>
25℃
设计压力：
-2000Pa
电场数：
3
电场截面积：
103.5m2
电场风速：
0.85m/s
压力损失：
<
200Pa
窑头风机
设计风量：
330000m3/h
全压：
1860Pa
转速：
590r/min
温度：
正常200~250℃max.350℃
额定功率：
250kW，电流：
20.16A
电压：
10kV
⇨KXT（M）科氏力秤煤粉定量给料机系统
4.1前言
感谢你使用本厂产品，KXT粉体定量给料设备是我厂研制的，具有自主知识产权的专利产品，已广泛用于建材、电力、冶金、化工等工业部门的粉料定量给料与计量，该系统具有给料稳定、计量准确、调节速度快、流程简单、布置紧凑、投资少、维护方便等特点。
4.2设备组成
KXT设备由BD称重标定仓、WD水平回转式稳流给料装置、KL科氏力粉体流量计及控制系统组成。
稳流给料装置连接在料仓下面，该仓若为称重仓，可对流量计实现在线自动和控制仓内料位，该稳流装置通过变频调整调节给料量，并与流量计构成闭环控制按设定流量要求给料，同时该稳流给料装置由于采用了多层结构及多种非刚性密封，即使是流动性很好的煤粉也不会发生冲料、跑料现象。
在底部轴承座上端一侧装有通气孔，接0.035~0.05MPa气压，另一侧有一出气孔形成一气流通道的防积灰。
4.3设备工作原理
稳流给料装置由减压仓，均压仓和转子腔组成。
减压仓内设有减压装置，可消除仓压影响为均压仓内的均压提供条件，均压仓内设有搅拌装置，使粉料充分活化，避免了物料起拱粘壁，消除物料死区，由于均压仓内料压均匀，可使粉料在相同容重条件下进入转子腔。
转子腔内设有粉料轮，每转一圈输送相同容积的物料。
分料轮的转速是可调的，因此可根据要求调节给料量，在稳定料流同，也实现了定量给料的目的。
科氏力粉体流量计在计量原理上完全不同于溜槽式和冲击式流量计，也不同于失重秤、转子秤和皮带秤。
它应用了质点在均匀转动参照系中作相对运动时受到科里奥利力作用的力学原理，通过检测科氏力的作用力矩来获得粉体质量流量。
科氏力粉体流量计内有一高速在转的测量盘，盘上有径向分布的叶片。
来自稳流给料装置的粉料进入流量计，落到测量盘中心的粉料在离心力作用下，由内向外运动，同时被叶片捕获，受到科氏力的作用，此力引起一个反作用运动力矩。
此力矩仅与流量成正比，若检测到力矩即可得到粉料的质量流量。
控制系统负责完成系统的信号采集、状态判断、误差校正、运行处理、数据显示、系统调节、通讯等多种任务。
控制系统通过对流量计传感器力矩、转速信号的采集及运算处理，将粉料的瞬时流量和累计量进行显示，同时判断出系统的状态以及实际流量偏差，及时对稳流给料装置转速进行调节，使得系统的实际流量与设定流量一致，从而实现系统的准确计量和定量给料。
4.4设备特点
WD水平回转式稳流给料装置，采用多层分隔，多种非刚性密封，保证煤粉均匀稳定决不会发生冲料、跑料现象。
KL科氏力粉体流量计，计量原理独特，不受气压、振动等外界因素影响，粘料积灰等不会引起零点的变化，计量准确。
PLC控制系统，功能强大，调节迅速，采用人机对话触摸屏操作，构成独立的操作控制系统，也可以与上位机（如DCS系统）一起构成全厂式全车间的综合控制系统，这时向上位机送出瞬时流量信号及产量累计脉冲，同时接受上位机的流量给定信号及马达启停信号。
采用变频调速度技术，运行可靠，实现闭环控制，保证窑系统长期稳定地运行。
PLC控制系统可实现在线自动和零点自校，确保系统准确、可靠地运行。
4.5设备主要功能及技术性能
实现对粉料的连续、均匀、稳定给料
实现对粉料质量流量的计量——精确测量瞬时流量、累计量
实现对粉料的流量控制——定量给料
实现上下限报警、自动/手动切换、断电长期保存等工能
袜现在线自动标定和零点自校功能
实现与DCS控制系统进行通讯功能
计量精度：
≤±
0.5%控制精度：
1.0%
适用物料：
煤粉、粉煤灰、化工粉料及水分﹤5%、粒径≤5mm的粉粒状物料
称量范围：
对煤粉，可在1~30t/h任意选定
环境：
温度-20℃~60℃，相对湿度≤95%
RF5/2500旋风预热器带分解炉
5.1概述
NC型旋风预热器带分解炉由南京水泥工业设计研究院在消化和吸收了国外先进技术的基础上，结合本院长期的工程设计经验，开发设计了预分解窑系统。
该系统具有如下优点：
（1）可以大幅度地提高窑的产量；
（2）能减轻窑烧成带的热负荷，因而延长了衬砌的使用寿命和提高了运转率；
（3）有利于烧成制度的稳定；
（4）便于烧劣质煤，单位熟料的热耗较低；
（5）对于含碱、氯和硫较高的原、燃料适应能力强；
（6）排放废气中的NOx含较低，对环境污染较小；
（7）亦可用于回转窑的技术改造，占地面积小，设备费用较低，产量可成倍增加。
5.2主要技术性能
系统产量：
2500t/d
系统阻力：
5000Pa～5500Pa
生料入窑分解率：
>
90%
出一级筒废气温度：
300℃～350℃
分解炉型式：
管道式在线型
设备总重：
310000kg
5.3工作原理与结构特点
5.3.1工作原理
本预分解系统由单系列窑尾预热器和在线管道分解炉构成，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速气流携带，悬浮于炉内，一面旋流并向上运动，一面进行燃烧、分解。
燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成CaCO3的分解。
其工艺原理如下：
生料由C2出口至C1进口的连接风管处喂入，随热气流进入C1并进行预热分离，预热后的生料通过C1下料管进入C3出口到C2进口的连接风管，再随热气流进入C2并分离，依此类推。
生料由上向下，在与热气流的换热过程温度逐渐增高。
高温生料通过C4下料管上的一个分料阀使其可以通过下料管（三）进入连接管，与高温窑尾烟气和三次风一起进入分解炉；
或通过另一路由分料阀分成的下料管
（一）、
（二）根据需要由不同位置直接进入分解炉。
生料分解后经连接风管进入C5，最后由C5下料管通过烟室斜坡入窑。
气体由下向上在与生料的换热过程中温度逐浙降低，最后由C1出风口排出。
5.3.2结构特点
窑尾预分解系统主要由旋风筒、连接风管、下料管、分解炉和窑尾烟室等主要部件组成。
本设计的主要结构特点:
（1）
各级旋风筒均采用低阻结构、大直径蜗流壳，在进口配有由砌筑而成的导流板，出口处设有内筒，从而提高旋风筒的分离效率。
为安装、更换和检修方便，C3、C4、C5内筒采用分片式；
（2）
管道式在线型分解炉采用双喷腾技术，结构简单。
燃烧气体来自窑头罩的新鲜空气（三次风）和烟室的高温烟气，故含氧量高、温度高，不仅有利于炉内煤粉的燃烧和物料分解，而且煤粉易着火，使分解炉更易操作。
三次风引入位置和角度进行优化，强化气体旋流，使物料和煤粉在炉内停留时间延长，提高物料分解率。
该分解炉还具有产生低NOx浓度的优点；
（3）
C2～C5各级旋风筒锥部设有捅料孔，能在必要时解决堵料问题；
（4）
下料管上采用密封性好，动作灵活的翻板阀，既克服了内串风又保证了下料的均匀连续性，对提高分离效率起重要作用；
C4下料管上设有分料阀，以方便操作；
（5）
撒料箱的采用，加强了物料在气流中的分散性，提高了气体和物料的换热效率；
（6）
各级旋风筒的连接风管布置紧凑，可大大降低窑尾框架的高度和占地面积；
（7）
系统中各连接法兰安装后均采用焊接形式，大大减少了系统的漏风量；
（8）
旋风筒、风管和分解炉底座均采用环形结构，工艺布置灵活，楼板结构设计简单。
5.3
系统的操作维护
5.3.1操作
（1）预热器系统空负荷试车时发现的问题消除后，以及衬料烘干后才能正常使用；
（2）预热器和分解炉的操作要服从中控室的统一指挥；
（3）随时注意各级旋风筒和分解炉的温度、压力变化，有无异常情况。
若有情况及时通知中控室，查找原因并及时消除。
（4）根据生产情况及时调整翻板阀重锤的位置，使翻板阀阀板始终处于良好的微动状态；
（5）生产期间严禁打开检修门；
（6）为防止堵塞和消除结皮需打开清除门时，须事先与中控室取得联系，且人体不应正面对着清除口；
（7）开机顺序、方法和注意事项见专门操作规程说明。
5.3.2
维护
（1）在运行时注意观察翻板阀阀板的动作是否灵活，轴端密封是否良好；
（2）经常检查各连接点、撒料箱、检修门、清除门等和壳体之间的密封，若发现漏风及时处理；
（3）要注意膨胀节等设备壳体有无开裂现象。
预热器系统的操作与维护详见安装、使用说明书。
5.4
预分解系统工艺介绍
本预分解系统采用具有低阻耗、高分离效率、低返混度、良好的防结拱堵塞性能的带在线喷旋结合分解炉的五级预热器系统。
为了适应煤种的要求，四级筒的入炉物料采取了分料的形式。
预热器内管道的截面风速在16~18m/s。
预热器的规格等参数如下：
热耗
750kcal/kgcl
能力
正常：
≥2500t/d
旋风筒规格
2-C1：
Φ4.6m1-C2：
Φ6.5m1-C3：
Φ6.5m
1-C4：
Φ6.8m1-C5：
Φ6.8m
分解炉规格
Φ5.4×
31m
气体在炉内停留时间
~7s
C1出口负压
≤5000Pa（正常产量）
入窑分解率
≥90%
出预热器气体温度
330℃
窑尾土建框架尺寸
14.4×
17.8×
79.2m
5.4.1工艺流程
气流流程：
来自冷却熟料后高温气体的二、三次风通过窑及三次风管进入窑尾预热器系统，在预热器内高温气体通过分解炉进入五级筒（C5），经C5进入C4，经C4进入C3，以此类推。
出C1的温度在320℃左右的废气进入废气处理车间。
物料流程：
来自生料入窑车间的生料被送入C2的出风管，随气体进入C1，经C1收下的物料通过下料管进入C3的出风管，然后进入C2，以此类推。
物料最后进入回转窑，整个预热器内，物料和气流的热交换大部分在预热器管道内完成，入窑物料的分解率可以达到90%以上。
主要参数见表。
主要工艺参数
出口温度℃
出口压力-Pa
锥部压力-Pa
报警值Pa
C1
330
4700~5300
4400~4900
锥部压力绝对值<
3600
C2
530
3600~4600
3200~3700
2800
C3
650
2800~3400
2500~3100
2000
C4
750
2000~2600
1700~2300
1100
C5
850
1400~1800
1100~1500
800
分解炉出口
870
800~1200
分解炉本体
900
600~900
窑尾烟室
400~600
三次风管
100~600
5.4.2NC型预热器
（1）旋风筒结构以大蜗壳、短柱体为主要特征，旋风筒蜗壳采用等角变高技术，其进气口为斜切角并设置了导流板，更有利于气体的流动，有效降低了系统的阻力；
减少了进口处平段的积料；
高的分离效率，有效地减少了预热器内部的物料循环，提高了系统的效率；
旋风筒内筒采用了耐热钢制作的悬挂分片式圆形结构，便于维修更换；
并设置了导流器，既确保了较高的分离效率，又减少了含尘气流对内筒的冲击腐蚀，延长了内筒的使用寿命。
（2）采用了扩散撒料装置，有效强化了管道内物料的分散和气固间的换热。
众所周知，在预热器系统中80%的热交换过程是在每级预热器管道内完成的。
因而加强管道内的物料分散是强化气固热交换的重要措施。
我院在总结国内外实践经验的基础上，开发设计的扩散型撒料箱，已在许多工程中得到验证，能够均匀地将物料分散到整个管道截面内。
采用扩散口方式，还有利于下料管的防堵。
（3）优化改进了各级旋风筒下锁风阀的结构型式，使其性能更为优越、使用寿命长、阀板更换方便，有效降低了内外漏风与窜风而影响分离与换热效率，同时避免了旋风筒内因锁风阀内漏风而引起的堵料。
（4）相邻两级旋风筒之间风管与筒顶盖的连接设计成预拉式、以补偿热膨胀，省去了膨胀节，减少了漏风。
（5）各级旋风筒分离效率设计合理，C1筒的分离效率可达95%以上，有效地减少了系统的排放浓度。
高温区旋风筒（C4、C5）的分离效率对热效率的影响大，因此在兼顾设备可靠性的同时，选择C4、C5级旋风筒较高的分离效率。
（6）在布置方式上，采用风管和旋风筒之间短距离斜坡连接，减少了管道积料的问题。
旋风筒下部采用斜锥方式，一方面斜锥结构使料流流场形成力学不对称性，有效避免了预热器锥部的堵料，另一方面使预热器塔架内布置更趋紧凑。
5.4.3新型预燃双旋切喷腾管道式分解炉
为了使无烟煤在分解炉内及时、充分燃尽，我们一般采取以下几个措施：
（1）提供高温的助燃空气，保证煤及时着火和尽快燃烬；
（2）提供富氧气体，提高煤的燃烧速度；
（3）减少生料吸热量，维持较高的燃烧温度；
（4）延长煤粉停留时间，保证煤有足够的时间燃烬。
根据燃料，该项目采用了双切旋入口喷腾炉管道式分解炉．该炉具有以下特点：
（1）该炉主要依靠管旋流流型为主，分解炉的操作阻损较低，一般情况下，400～650Pa，有利于控制系统阻力，满足低阻系统开发特征。
（2）三次风双切旋进入分解炉内，煤粉双切送入分解炉富氧区，有利于煤的着火和燃烧。
（3）通过入炉物料的分配，可以根据各种煤的着火特性．调整分料达到控制煤着火和燃烧初期的吸热源，以维持继续燃烧的要求，同时也增加了对煤种的适应性。
（4）根据燃料的着火特性，该分解炉采用喷旋结合并延长了管路，增加物料及燃料在炉内的停留时间，使煤能够在炉内得到充分的燃烧。
采用喷旋结合，炉内温度均匀，不易产生局部过热和结皮问题；
（5）由于内部流场、浓度场和温度场分布合理，避免了内部存在死区和积料问题，其相应的返混度低；
（6）喷旋结合，增加了炉内的湍流度，有利于炉内O2分子的扩散和煤的燃烧。
（7）分解炉采用带有旋流导向的喷煤嘴，以加强燃料与热空气的充分混合，强化其燃烧过程。
高效低阻的预热器与适应性较高的分解炉一起构成的新型预分解系统，确保入窑物料的分解率达到90%以上。
5.5高温风机参数：
流量:
420000m3/h，max.460000m3/h
风压：
≥8000Pa
工作温度：
300350C，max450C
气体含尘浓度:
80g/Nm3
转速:
960r/min
功率：
1400KW，电流：
99.3A
入窑提升机参数：
输送能力：
max220t/h
电压:
380v,50Hz
功率:
90kW，电流：
168.8A
1480rpm
头尾轮中心高度:
88220mm
物料温度:
80℃、Max:
130℃
6.Y4060回转窑
6.1主要技术性能
型式：
干法生产预分解窑;
规格：
4.0×
60m;
斜度：
4%;
支座数：
3档
产量：
2500t/d;
窑转速：
用主传动时调速范围：
0.41～4.07r/min
用辅助传动：
8.2r/h;
传动型式：
单传动;
315kW，电流：
710A;
额定转速：
1000r/min;
调速范围：
100～1000r/min
挡轮型式：
液压挡轮;
油泵站：
NC-14
窑头密封型式：
弹片式密封，窑头冷却方式：
风冷
窑尾密封型式：
气缸压紧端面密封;
设备总重：
432000㎏
6.2工作原理
回转窑与窑尾的预热器系统及窑头的推动篦式冷却机是现
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