整理第七章沉井基础Word格式文档下载.docx
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2.垫木顶面应与钢刃脚底面紧贴，使沉井重力均匀分布于各垫木上；
3.模板及支撑应具有足够的强度和较好的刚性，内隔墙与井壁连接处垫木应联成整体，底模应支承于垫木上，以防不均匀沉陷；
外模与混凝土面贴接一侧应平直并刨光。
第7.2.6条刃脚部分采用土模制作时，应注意下列事项：
1.刃脚部分的外模，应能承受井壁混凝土的重力在刃脚斜面上产生的水平分力；
土模顶面的承载力应满足设计要求，土模顶面一般宜填筑至沉井隔墙底面；
2.土模一般宜用粘性土填筑，当土质良好，地下水位低时，亦可开挖成土模；
土模表面及刃脚底面的地面上，均应铺筑一层2～3cm水泥砂浆，砂浆层表面涂隔离剂；
3.有良好的防水、排水设施。
第7.2.7条沉井分节制作高度，应能保证其稳定，又有适当重力便于顺利下沉。
底节沉井的最小高度，应能抵抗拆除垫木或挖除土模时的竖向挠曲强度，除土条件许可时，应尽可能高些，一般每节高度不宜小于3m。
第7.2.8条筑岛沉井底节支垫的抽除，应符合以下要求：
1.沉井混凝土强度满足沉井抽垫受力的要求时方可抽垫；
2.垫木应分区、依次、对称、同步地向沉井外抽出，随抽随用砂土回填捣实；
抽垫时应防止沉井偏斜；
3.定位支点处垫木，应按设计要求的顺序尽快地抽出。
第7.2.9条拆除土模应符合下列要求：
1.底节混凝土达到设计要求强度后方可拆除土模；
2.自中心向四周分区、分层、同步、对称挖土，防止沉井发生倾斜；
3.拆除土模时，不得先挖沉井外围的土。
刃脚斜面及隔墙底面粘附于土模的残留物应清除干净，防止影响封底混凝土质量。
二浮式沉井
第7.2.10条位于深水中的沉井，可采用浮式沉井。
根据河岸地形、设备条件，进行技术经济比较，确定沉井结构、制作场地及下水方案。
在浮船上或支架平台上制作沉井时，浮船、支架平台的承载力应满足设计要求。
第7.2.11条浮式沉井可采用空腔式钢丝网水泥薄壁沉井、钢筋混凝土薄壁沉井、钢壳沉井、装配式钢筋混凝土薄壁沉井以及带临时井底沉井和带气筒沉井等，其制造工艺可参照本规范有关规定和有关资料。
第7.2.12条浮式沉井下水、浮运前应进行下列工作：
1.各类浮式沉井均须灌水下沉，各节均应在下水以前进行水密性检查；
底节还应根据其工作压力，进行水压试验，合格后方可下水；
2.浮运下沉井前，应对所经水域和沉井位置处河床进行探查，所经水域应无妨碍浮运的水下障碍物，沉井位置河床应基本平整（否则应先清理）；
3.准备好拖运、定位、导向、锚碇、潜水和沉井的排水灌水设施；
起吊下水的沉井，还应对起重设备进行检查；
4.掌握水文、气象和航运情况，并与有关部门联系、配合，必要时宜在浮运沉井过程中中断航运；
5.浮运沉井的实际重力与设计重力不符时，应重新验算沉入水中的深度是否安全可靠。
第7.2.13条浮式沉井的底节可采用滑道、起重机具、涨水自浮、除土及沉船等方法下水，其技术要求可参照本规范有关规定和有关资料。
第7.2.14条浮式沉井底节入水后，悬浮接高时的初步定位位置，应根据下水方法，底节沉井的高度、大小、形状与水深、流速、河床面土质等因素确定，还应考虑在悬浮状态下沉井接高和下沉过程中墩位处河床面受冲淤的影响，综合分析确定适当的初步定位位置。
第7.2.15条浮式沉井在悬浮状态下接高时，应注意下列事项：
1.沉井底节下水后接高前，应向沉井内灌水或从气筒内排气，使沉井入水深度增加到沉井接高混凝土灌筑完后要求的深度，然后在灌筑接高混凝土增加重力过程中，同时向井外排水或向气筒内补气，以维持沉井入水深度不变；
2.在灌水或排气过程中，应检查并调整固定沉井位置的锚碇系统；
3.在灌水、排气或排水、补气及灌筑接高混凝土过程中，应均匀、对称地进行；
4.带临时性井底的浮式沉井和空腔井壁沉井，应严格控制各灌水隔舱间的水头差不得超过设计规定；
5.带气筒的浮式沉井，气筒应加防护。
第7.2.16条浮式沉井必须对浮运、就位和落床时的稳定性进行验算。
第7.2.17条沉井浮运、定位、落床时应注意下列事项：
1.浮运和落床应在沉井混凝土达到设计要求的强度后，并尽可能安排在能保证浮运工作顺利进行的低水位或水流平稳时进行；
2.沉井浮运宜在白昼无风或小风时，以拖轮拖运或绞车牵引进行；
对水深和流速大的河流，为增加沉井稳定，可在沉井两侧设置导向船，沉井下沉前初步锚碇于墩位的上游处，在沉井浮运、下沉的任何时间内，露出水面的高度均不应小于1m；
3.落床前应对所有缆绳、锚链、锚碇和导向设备进行检查调整，使沉井落床工作顺利进行，并注意水位涨落时对锚碇的影响；
布置锚碇体系时，尽可能使锚绳受力均匀，锚绳规格和长度应相差不大，边锚预拉力要适当，避免导向船和沉井产生过大摆动或折断锚绳。
4.准确定位后，应向井孔内或在井壁腔格内迅速、对称、均衡地灌水，使沉井落至河床；
在水中拆除底板时，应注意防止沉井偏斜；
薄壁空腔沉井落床后，可对称、均衡地排水，灌筑混凝土和加压下沉；
5.沉井着床后，应随时观测由于沉井下沉的阻力和压缩流水断面引起流速增大而造成的河床局部冲刷，必要时可在沉井位置处用卵、碎石垫填整平，改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加沉井着床后的稳定；
6.沉井着床后，应采取措施使其尽快下沉，并加强对沉井四周冲刷情况的观测和沉井平面位置及偏斜的检查，发现问题，立即采取措施并予调整。
第三节沉井入土下沉
第7.3.1条沉井宜采用不排水除土下沉，当限于设备条件，在稳定的土层中，也可采用排水除土下沉。
采用排水除土下沉时，应有安全措施，防止发生人身安全事故。
第7.3.2条下沉沉井时，不宜使用爆破方法，在特殊情况下，必须采用爆破时，应严格控制药量。
第7.3.3条沉井下沉时应注意下列事项：
1.下沉过程中，应随时掌握土层情况，做好下沉观测记录，分析和检验土的阻力与沉井重力关系，选用最有利的下沉方法；
2.下沉通过粘土胶结层或沉井自身重力偏轻下沉困难时，可用井外高压射水或降低井内水位等方法下沉；
若结构受力容许下，亦可采用压重或接高沉井下沉；
3.正常下沉时，应自中间向刃脚处均匀对称除土；
对于排水除土下沉的底节沉井，设计支承位置处的土，应在分层除土中最后同时挖除；
由数个井室组成的沉井，为使下沉不发生倾斜，应控制各井室之间除土面的高差，并避免内隔墙底部在下沉时受到下面土层的顶托；
4.下沉时应随时注意正位，保持竖直下沉，至少每个下沉1m检查一次；
沉井入土尚未超过其平面最小尺寸的1.5～2倍时，最易出现倾斜，应及时注意校正，但偏斜时的竖直校正，一般均会引起平面位置的移动；
5.合理安排沉井外弃土地点，避免对沉井引起偏压；
在水中下沉时，应注意河床因冲淤引起的土面高差，必要时可用沉井外弃土来调整；
6.采用吸泥吹砂等方法在不稳定土质或砂土中下沉时，必须备有向井内补水的设施，保持井内外的水位相平或井内略高于井外水位，防止翻砂；
吸泥器应均匀吸泥，防止局部吸泥过深，造成沉井下沉偏斜；
7.下沉至设计标高以上2m左右时，应适当放慢下沉速度并控制井内除土量和除土位置，以使沉井平稳下沉，正确就位。
第7.3.4条沉井下沉遇障碍物时，立即停止下沉，经详细检查，排除障碍物后方得继续下沉。
第7.3.5条沉井下沉遇到倾斜岩层时，应将表面松软岩层或风化岩层凿去，并尽量整平,使沉井刃脚的2/3以上嵌搁在岩层上，嵌入深度最小处不宜小于0.25m,其余未到岩层的刃脚部分，可由工人或潜水员用袋装混凝土等填塞缺口。
刃脚以内井底岩层的倾斜面，应凿成台阶或榫槽后，清渣封底。
第7.3.6条采用空气幕（减小井壁摩阻力）下沉沉井时，应符合下列规定：
1.空气幕的设计和布置
（1）压风机具有设计要求的风压和风量，风压应大于最深喷气孔处的水压力加送气管路损耗，一般可按最深喷气孔处理论水压的1.4～1.6倍考虑；
风量可按喷气孔总数及每个喷气孔单位时间内所耗风量计算；
地面风管应尽量减少弯头、接头，以降低气压损耗；
为稳定风压，在压风机与井外送气管间，应设置必要数量的储气风包；
（2）喷气孔的选型应以布设简单、不易堵塞、便于喷气扩散为原则，常见喷气孔是设于15×
5cm气斗中，直径为1mm；
喷气孔的数量应以每个喷气孔所能作用的面积决定，平均可按1.0～1.6m2个考虑，如条件许可，适当多设气斗效果更好；
刃脚以上3m内不宜设置喷气孔，防止压气时气由刃脚底进入井内引起翻砂；
（3）井壁内预埋管一般为环形管与竖管，喷气孔设在环形管上；
也可以只设竖管，喷气孔设在竖管上，可根据施工设备条件和实际情况决定，但管尾端均应有防止砂粒堵塞喷气孔的储砂筒设施；
（4）每节沉井下沉前，管道、气斗应经压风检验，如有堵塞，应采取补救措施。
2.沉井下沉时应注意下列事项：
（1）在整个下沉过程中，应先在井内除土，消除刃脚下土的抗力后再压气，但也不得过分除土而不压气，一般除土面低于刃脚0.5～1.0m时，即应压气下沉，压气时间不宜过长，一般不超过5min/次；
放气顺序应先上部气斗，后下部气斗，以形成沿沉井外壁上喷的气流；
（2）气压不应小于喷气孔最深处理论水压的1.4～1.6倍，应尽可能使用风压机的最大值；
（3）停气时应先停下部气斗，依次向上，最后停上部气斗，并应缓慢减压，不得将高压空气突然停止，防止造成瞬间负压，使喷气孔内吸入泥沙而被堵塞。
第7.3.7条纠正沉井倾斜和位移时，可按下列规定处理：
1.纠偏前，应先摸清情况，分析原因，然后采取相应措施；
如有障碍物应首先排除；
2.纠正倾斜时，一般可采取偏除土、偏压重、顶部施加水平力或刃脚下偏支垫等方法进行；
对空气幕沉井可采取偏侧压气纠偏；
3.纠正位移时，可先偏除土，使沉井底面中心向墩位设计中心倾斜，然后在对侧偏除土，使沉井恢复竖直，如此反复进行，使沉井逐步移近设计中心；
4.纠正扭转，沉井中心位置基本符合要求，仅水平角度扭转时，可在一对角线两角偏除土，在另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压所形成的扭矩，使沉井在下沉过程中逐步纠正其扭转角度。
第7.3.8条沉井接高应符合以下规定：
1.沉井接高前应尽量纠正倾斜，接高各节的竖向中轴线应与前一节的中轴线相重合；
2.水上沉井接高时，井顶露出水面不应小于1.5m；
地面上沉井接高时，井顶露出地面不应小于0.5m；
3.接高沉井的模板，不得直接支承在地面上，并应预防沉井接高后使模板及支撑与地面接触；
4.为防止沉井接高时急剧下沉发生倾斜，接高前不得将刃脚掏空，接高加重应均匀、对称地进行；
5.混凝土接缝应按本规范第十章施工缝的规定处理。
第7.3.9条沉井下沉时，如需在沉井顶部设置防水或防土围堰，围堰底部与井顶应连接牢固，防止沉井下沉时围堰与井顶脱离。
第四节基底处理和封底
第7.4.1条沉井沉至设计标高后，应检验基底的地质情况是否与设计相符，排水下沉时，可直接检验、处理；
不排水下沉时，应由潜水员进行水下检查、处理，必要时取样鉴定。
第7.4.2条基底应按下列规定处理：
1.不排水下沉的沉井
（1）基底面应尽量整平，以提高水下混凝土的灌注质量，保证水下封底混凝土在刃脚和内隔墙下满足设计要求的最小厚度；
（2）清除浮泥，防止封底混凝土和基底间掺入有害夹层；
基底为岩层时，岩面残留物（风化岩碎块、卵石、砂）应清除干净，清理后有效面积（即沉井底面积扣除在刃脚下一定宽度不可能完全清除干净的面积）不得小于设计要求；
岩基底为倾斜时，应按第7.3.5条规定处理；
（3）井壁隔墙及刃脚与封底混凝土接触处的泥污应予清除。
2.排水下沉的沉井，除按本条1
（1）规定处理外，还应按照本规范第三章第五节有关规定施工。
第7.4.3条基底检验合格后，应及时封底。
对于排水下沉的沉井，在清基时，如渗水量上升速度小于或等于6mm/min，可按第十章普通混凝土浇筑方法进行封底；
若渗水量大于上述规定时，宜采用水下混凝土进行封底。
第五节刚性导管法水下混凝土封底
第7.5.1条混凝土材料可参照钻孔桩水下混凝土有关规定，混凝土的坍落度宜为15～20cm。
第7.5.2条灌注封底水下混凝土时，需要的导管间隔及根数，应根据导管作用半径及封底面积确定。
导管作用半径随导管下口超压力大小而异，其关系见表7.5.2。
导管作用半径与超压力的关系表7.5.2
超压力（kPa）
75
100
150
250
导管作用半径（m）
<
2.5
3.0
3.5
4.0
第7.5.3条用数根导管灌注时的顺序，应先低处后高处和先周围后中部为原则，使混凝土保持大致相同的标高。
第7.5.4条每根导管开始灌注时所用的混凝土，宜采用较小的坍落度，首批混凝土需要数量应通过下列计算确定。
第7.5.5条开始灌注时，应注意下列事项：
1.应控制混凝土下降速度，在开始下降时，一般可采用系吊的隔水塞下送一段距离；
2.导管下口与井底的间距，在放隔水塞时宜稍大于塞厚，放出塞后应立即减小到10～20cm。
第7.5.6条灌注过程中，导管应随混凝土面升高而徐徐竖向提升，导管埋深应与导管内混凝土下落深度相适应，一般不宜小于表7.5.6-1的规定；
用多根导管灌注时，导管埋深不宜小于表7.5.6-2的规定。
导管不同灌注深度的最小埋深表7.5.6-1
灌注深度（m）
≤10
10～15
15～20
>
20
导管最小埋深（m）
0.6～0.8
1.1
1.3
1.5
导管不同间距的最小埋深表7.5.6-2
导管间距（m）
≤5
6
7
8
0.6～0.9
0.9～1.2
1.2～1.4
1.3～1.6
第7.5.7条在灌注过程中，应注意混凝土的堆高和扩展情况，正确地调整坍落度和导管埋深，使每盘混凝土灌注后形成适宜的堆高和不陡于1:
5的流动坡度。
混凝土面的最终灌注高度，应比设计提高不小于15cm，待灌注完成、混凝土强度达到要求后，再抽水凿除表面松弱层。
第7.5.8条用混凝土泵通过漏斗导管灌注水下混凝土时，应符合下列规定：
1.导管直径应与混凝土泵的输送能力相适应，其关系见表7.5.8；
导管直径与混凝土泵输送能力的关系表7.5.8
混凝土泵输送能力（m3/h）
8
10
15
30
40
导管直径（mm）
180
200
240
260
300
350
2.正常灌注应尽速进行，拆除导管等的间隔时间不宜超过30min；
3.灌注将近结束时，应加大混凝土的坍落度和导管的埋深，使混凝土均匀地扩展，形成较平坦的表面。
第六节水下压浆混凝土封底
一、压浆混凝土的材料与配合比
第7.6.1条粗骨料应尽量采用较大粒径，最小粒径应在15mm以上，可用碎石或卵石。
第7.6.2条细骨料以采用圆颗粒的细砂为宜，砂的最大粒径应满足式（7.6.2-1）及式（7.6.2-2）的要求。
（7.6.2-1）
（7.6.2-2）
式中
──砂的最大粒径（mm）；
Dh──预填粗骨料的平均粒径（mm）；
──预填粗骨料的最小粒径（mm）。
第7.6.3条压注的砂浆应符合下列要求：
1.进入压注管前的流动度宜为15～20s（流动度（稠度）试验方法见附录11-8）；
2.砂浆的压注度不应小于5（压注度试验方法见附录7-2）；
3.砂浆的极限切应力应为44～50Pa，粘度应为0.46～0.68Pa·
s（有关资料见附
录7-1）；
4.砂浆静置3h后的泌水率不应大于1.1%（泌水率的试验方法见附录11-7）；
5.在一个大气压（0.1MPa）下水泥砂浆膨胀率宜为5%～10%；
6.初凝时间不应早于每一压注区段的压注完成时间。
第7.6.4条水下压注砂浆中宜掺用木质素磺酸类减水剂，以降低砂浆中的用水量并增加其流动度；
还应掺入铝粉等膨胀剂，以减少水泥砂浆凝结时的收缩、增大水泥砂浆与粗骨料的粘结力，铝粉掺量约为水泥用量的0.01～0.02%。
第7.6.5条砂浆中宜掺入粉煤灰，以增加砂浆的流动度并节约水泥，粉煤灰的技术标准及掺量可按照第十章有关规定办理。
第7.6.6条压浆混凝土的配制标号（MPa）一般不应小于设计标号的1.2倍，配制的水泥砂浆强度应以压浆混凝土强度除以小于1的强度换算系数a，a值应由试验确定，一般为0.8～0.9。
水泥砂浆的水灰比，根据使用的水泥品种、水泥标号和水泥砂浆的强度而定，当水泥砂浆强度为20MPa时，水灰比约为0.45～0.60。
水泥砂浆的灰砂比与水灰比和水泥中混合料掺量关系，可参考表7.6.6选定。
灰砂比与水灰比的关系表7.6.6
水灰比
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
混合料掺量（％）
灰砂比
0
0.8
0.67
0.56
10
1.4
（五）安全预评价方法1.03
（3）机会成本法0.76
[答疑编号502334050102]0.63
1.3
环境影响的经济损益分析，也称环境影响的经济评价，即估算某一项目、规划或政策所引起的环境影响的经济价值，并将环境影响的经济价值纳入项目、规划或政策的经济费用效益分析中去，以判断这些环境影响对该项目：
规划或政策的可行性会产生多大的影响。
对负面的环境影响估算出的是环境费用，对正面的环境影响估算出的是环境效益。
0.98
3）按行业分。
国家污染物排放标准分为跨行业综合性排放标准和行业性排放标准。
0.72
A.国家根据建设项目影响环境的范围，对建设项目的环境影响评价实行分类管理0.59
（三）规划环境影响评价的公众参与30
（三）规划环境影响评价的公众参与1.25
考试情况分析0.91
0.68
（一）环境影响经济损益分析概述
1.2
0.85
0.64
注：
本表适用于砂浆流动度为19±
2s，砂的细度模数为1.55；
条件不同时，灰砂
比应酌予调整。
压浆混凝土的砂浆压注第7.6.7条压注管应按设计布置预埋在粗骨料内，当预填石料（碎、卵石或片石）厚度<
2m时，压浆过程中可不提管；
当其厚度≥4m时，为了减小上拔阻力和防止水下抛石时击坏压注管，宜在压注管下部套一有孔护管筒，护管筒应高出填石高度1.5m以上，管底口应切成45°
的斜面。
第7.6.8条压注管的内径与要求的压注流量（l/min）和所填粗骨料粒径有关，一般粗骨料的最小粒径为30、60、80mm时，对于加压灌注，压注管内径可分别采用25～38、38～50、38～55mm；
对于自流灌注，可分别采用38～50、50～56、60～75mm。
第7.6.9条压注管的砂浆在石料中的扩散半径，可按式（7.6.9）计算：
──砂浆扩散半径（cm）；
──压注管内径（cm）；
——长度（cm）；
──压注管处水深（cm）；
、
─砂浆及水的容重（N/cm3）；
──砂浆的极限切应力（N/cm2）；
──骨料平均粒径（cm）；
──骨料的附加阻力系数，碎石为4.5，卵石为4.2；
──压注管中进浆的压力（N/cm2）。
式（7.6.9）适用于无护管筒或护管筒与灌注管之间形成的环形空隙很小时。
若系自流灌注时，将式（7.6.9）中分子P0一项取消。
第7.6.10条压浆时压注管的砂浆在骨料中上升的高度hc（cm）可按式（7.6.10）计算：
（7.6.10）式中符号意义同式（7.6.9）。
若系自流灌注时，将式（7.6.10）中分子P0一项取消。
第7.6.11条压浆管呈正方形布置时，压注管的中距应≤1.2Rc；
当压注管呈梅花形布置时，压注管中距应≤1.47Rc，压注管排距应≤1.27Rc，Rc为每根压注管砂浆的扩散半径。
第7.6.12条压注管插入水泥浆面的深度宜为砂浆上升极限高度的0.4～0.5倍，一般可控制为0.8～1.2m。
第7.6.13条压注管管底所需的出浆压力P1可按式（7.6.13-1）计算：
式中符号意义同式（7.6.9）。
采用加压灌注时，压注管上口的进浆压力P0可按式（7.6.13-2）计算：
P0=P1+hcγc-Htγc（7.6.13-2）
其中
（7.6.13-3）
式中P0──压注管进浆压力（N/cm2）；
P1──压注管下口出浆压力（N/cm2）；
hc──沿程阻力损失（浆柱高）（cm）；
η──砂浆粘度（N/cm2·
s）；
v──压注管内砂浆流速（cm/s），一般为0.6～1.2cm/s；
其他符号意义同前。
采用自流灌注时，压注管上口高出水面的最小高度Hc可按式（7.6.13-4）计算：
（7.6.13-4）
式中Hc──压注管上口高出水面的最小高度（cm）；
Kt──管径选择系数，石料最小粒径为30、60、80mm时，Kt分别为0.6～0.79、0.92～1.2、1.07～1.33；
第7.6.14条压浆混凝土的水泥砂浆用量Vc可按式（7.6.14）计算：
Vc＝KneV
式中Vc──水泥砂浆用量（m3）；
Kn──充填增实系数1.03～1.10；
e──所填石料的空隙率，由试验得出，一般为38～48％；
V──水下压浆混凝土数量（m3）。
当采用水灰比较大的水泥砂浆压注时，还应考虑泌水影响，应适当增加水泥用量。
第7.6.15条在深水中进行压浆混凝土施工时，水泥砂浆的膨胀系数
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