50m箱梁支架施工方案Word下载.docx
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30m+（28.5m+2×
46.5m+26m）（右幅为31m+2×
46.5+23.5m）+6×
30m+7×
30m+4×
50m+3×
50m+（50m+5×
85m+50m）+52m+2×
38.5m+2×
30.079m+3×
36m，共12联。
其中第六、七联左幅50m箱梁由原来的简易移动模架进行施工方案改为满堂钢管支架法逐孔施工。
第六联（29#墩～33#墩）和第七联（33#墩～36#墩）为西安岸侧河槽浅水区桥，上部结构采用50m跨径等截面现浇连续箱梁，箱梁为单箱单室，箱梁顶板宽14m，底板宽6.9m。
梁高2.9m。
顶板厚28cm。
在跨中部分底板厚26cm，腹板厚45cm。
在墩中心13m范围内底板厚度由26cm加厚到60cm，腹板厚由45cm变化到80cm。
下部结构采用分离式船型实体桥墩。
第六联和第七联同时施工，施工方向为从咸阳侧向西安侧施工。
三、50m箱梁主要工程材料
项目
联数
C50混凝土（m3）
Φ12（kg）
Φ16（kg）
Φ20（kg）
Φ28（kg）
φ15.2钢绞线（kg）
备注
第六联
2278
78434
276504
3376
34581
111706
单幅
第七联
1710
58955
206473
2076
26006
82711
四、箱梁施工
1、现浇支架施工
1.1、地基处理
支架施工前先将支架范围内地基进行硬化整平处理。
处理时将地表土（约50厘米）清除，换填较好的卵石土，用装载机整平并碾压密实，碾压完成后使用地基触探仪进行测试地基承载力，保证基底承载力达到150kpa；
地基承载力达到要求后，报监理检查，合格后再在整平压实的地基上浇筑15厘米C20混凝土垫层作支架基础，宽为桥梁投影两侧各外加宽50厘米，地坪混凝土浇筑完成后，要注意洒水养生，防止地坪混凝土开裂。
同时在两侧做好排水工作，避免水泡支架基础。
软弱地基及淤泥处先挖出软弱层，再填筑砖渣土至地表并碾压整平，填筑时要求分层碾压，分层厚度不大于30cm。
1.2、满堂支架施工
满堂支架采用外径48mm、壁厚3.5mm的钢管。
钢管应平直光滑、无裂痕、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用横断面接长的脚手架钢管。
可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm，可调托撑钢板厚度不得小于5mm。
严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用。
钢管脚手架搭设按照自下向上顺序拼装。
钢管支架总体布置为：
纵向间距为60cm，墩旁及腹板位置为60cm×
30cm（纵向×
横向）,底板位置为60cm×
90cm（纵向×
横向）。
水平横杆步距为1.2m。
立柱顶底部设置顶底托，钢管支架底部四周设置扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，纵横扫地杆相接处的前一跨进行搭接。
扫地杆距离地面高度应小于或等于35cm，严谨施工中拆除扫地杆。
立杆上端包括可调螺旋杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。
纵向剪刀撑共设置5道，分别为：
支架两侧各一道，两腹板位置下各一道，梁底中心线处一道；
横向剪刀撑每5跨设置一道。
整个满堂支架为井子架结构。
剪刀撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。
剪刀撑与地面的倾角宜在45～60度之间，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件至搭接杆端的距离不应小于100mm。
螺栓拧紧扭力矩不应小于
，且不应大于
。
剪刀撑用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。
剪刀撑的底部要撑到地面，顶部要伸至顶部。
剪刀撑与每个相交立杆采用扣件进行连接。
剪刀撑间距应小于等于4.5m。
50m箱梁施工时，应设置水平剪刀撑，剪刀撑设置在脚手架中间位置。
另外，脚手架高宽比应小于或等于2。
钢管支架具体布置图见附图《第六、七联左幅箱梁支架布置图》。
1.3、支架压重作业
为了确保箱梁施工，决定对第一孔箱梁砼进行试压。
试压按从36#墩墩旁向南10m段全断面进行试压。
此段箱梁砼重约309T，试压按照1.1倍静载系数进行试压，试压重量为340T。
试压时分级进行加载及卸载，具体为：
0—50%—100%—110%—100%—50%—0。
在0荷载时测量组进行一次测量，测量监控点详见下图。
以后分别在加载到120%荷载时及加载完6小时、12小时、18小时、24小时、卸载到0荷载时分别进行支架及地基的沉降测量。
试压前，对整垮满堂钢管支架进行检查验收，验收合格后方可进行支架试压。
试压时，加注水要缓缓进行，每级加载水量都要进行精确计算，并对进水流量进行控制，不可超加。
试压时派专人检查扣件、立杆、柱脚等，发现支架变形较大或异常情况时立即上报，停止试压。
1.4、支架拆除作业
钢管支架在箱梁混凝土浇筑完并张拉压降完成后，由现场技术人员通知后方可拆除。
钢管拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。
做到一步一清、一杆一清。
拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。
拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，需解开与另一人有关的扣件时，应先通知对方采取防范措施，以防坠落。
在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。
每天拆架下班时，不应留下隐患部位。
严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电。
所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。
拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；
拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。
2、支座安装
每跨梁有四个支座，各支座型号参见甘肃院设计图纸，每个支座四个地脚螺栓。
支座安装采快速灌浆料灌注。
垫石达到设计强度后，对垫石平面位置及高程进行测量验收，同时对预埋栓孔位置和深度进行复核，确认无误后，安装相应支座，支座与垫石之间用先用钢板抄垫，测量检查支座的位置，利用抄垫钢板对支座高程进行微调，精确定位后用快速灌浆料将支座地脚螺栓浇筑在垫石预埋栓孔中。
支座安装允许偏差见下表
检查项目
规定值或允许偏差
制作中心线与主梁中心线（mm）
应重合，最大偏差﹤2
高程
符合设计要求
支座四角
高差（mm）
承压力≤5000kN
﹤1
承压力＞5000kN
﹤2
支座上下各部件纵轴线
必须对正
活动支座
顺桥向最大位移（mm）
±
250
双向活动支座横桥向最大位移（mm）
25
3、模板施工
第六、七联50m左幅箱梁施工时，外侧模板采用钢模板，钢模板委外加工。
内模及底模采用木模施工。
外侧模加工完成后，由安质部组织相关部门检查验收，验收合格后，并进行试拼装，模板拼装后若符合相关技术要求后，方可投入使用。
支架现浇箱梁施工底模面板采用δ=12mm竹胶板，背部加劲则均为10x10cm方木。
施工时在顶托上纵向布置承重梁，承重梁采用10x10cm方木或160mm工字钢,安装后应保持其线形与箱梁线形一致。
承重梁上横向布置10x10cm的方木作为底模的线形与调节方木,方木布置的中心间距为30cm，方木与底模之间用木楔子抄死，楔子双向对称抄死,不得单面抄死。
底模安装调制完毕后,测量放出侧模的边线和隔墙模板里程位置与边线。
底模安装合格后，进行外侧模拼装。
拼装时，要按照设计要求，按顺序逐块安装，拼装时注意模板错台，要求两相邻模板高差小于等于2mm。
拼装完成后由测量人员进行相关测量，合格后方可进行钢筋安装。
内模采用木模施工，腹板与底板倒角处满铺压模，防止腹板混凝土外翻。
外设背带，用木楔子抄实。
内支撑采用碗扣式钢管支架和木支架，内模的撑杆布置尽可能设置在箱室的四周位置，中间留出方便人员通行的通道,以便在底层砼浇筑的过程中监控底层混凝土的振捣质量。
模板安装前，面板都应涂刷脱模剂，以利脱模。
外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种的，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
模板的连接必须牢固，接缝严密，根据需要加垫胶垫（或泡沫塑料）嵌缝等措施，防止漏浆。
横梁位置设置拉杆，拉杆采用Ф16圆钢，施工时螺栓和对拉螺杆必须拧紧。
端头模板的制造与安装必须正确、牢靠，防止梁段在灌注中移动造成孔道错位。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞，安装位置应准确无误。
模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高及纵横向稳定性进行检查。
经会签后方能浇筑混凝土。
在浇筑混凝土过程中应经常检查，如发现模板有超过允许偏差的变形时，应及时纠正，符合设计要求。
模板制作时的允许误差
允许偏差mm
木模板制作
模板长度和宽度
5
模板表面最大局部不平
3
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
钢模板制作
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
连接配件的孔眼位置
孔中心与板面的间距
0.3
板端中心和板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
0.6
模板安装时的允许误差
模板标高
梁
10
模板内部尺寸
上部构造
+5，0
轴线偏位
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预留孔洞中心位置
4、钢筋制安
4.1、钢筋进场与验收
a、钢筋按设计图的型号、规格、数量、材质进行采购。
b、钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，需要代换时应经设计院和监理工程师的批复同意后方可代换。
c、进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。
d、钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。
e、进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加以遮盖。
f、钢筋进场后，应查对标牌，外观检查，并按有关标准的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可作用。
4.2、钢筋加工与安装
a、钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和公路工程质量检验评
定标准JTGF80-1-2004及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）中的相关规定。
b、梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装。
（1）、安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用“蹬筋”垫起焊牢，同时用“勾筋”相互勾住上下钢筋网片，防止钢筋网片外凸内凹，确保上、下层钢筋的规定间距，保证钢筋网片安装质量。
（2）、腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板底层纵向钢筋。
（3）、安装腹板预应力筋定位钢筋网片，同时安装腹板预应力，并焊接定位钢筋网片固定。
（4）、安装顶板和翼板下层钢筋。
（5）、安装顶板预应力定位网、顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设波纹管，并固定。
（6）、安装顶板和翼板上层钢筋网片，方法与底板网片安装方式相同，此不赘述。
（7）、顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。
钢筋加工及安装应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中相关规定。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
弯起钢筋各部尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
钢筋位置允许偏差
检查项目
受力钢筋间距
两排以上排距
同排
梁、板
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
-20，0
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置
保护层厚度
5、混凝土施工
5.1、混凝土配制
按照设计文件要求，第六、七联箱梁混凝土标号为C50，按照设计文件的要求对箱梁混凝土进行了多种试配，保证混凝土和易性好，混凝土能够顺利浇筑并在即定时间达到强度要求（具体配合比见配合比申报单）。
5.1.1、所需材料进场后需经检验合格方准使用，砂石料、水泥、外加剂等计量准确，其中砂石料误差≤2%，水泥、掺合料、附加剂投料误差≤1%。
5.1.2、严格控制用水量，砂石中的含水量仔细测定后从用水量中扣除。
5.2、混凝土浇筑
混凝土采用混凝土运输车从混凝土工厂运输到施工地点，由混凝土输送泵车泵送入模，夏季混凝土入模温度不高于32oC。
泵送混凝土须连续，泵送过程中进料斗内须有足够的混凝土。
混凝土浇筑顺序按照由前端向后端，先底板，后腹板，最后顶板的浇注顺序进行，并保证左右两侧腹板及翼缘混凝土对称下料。
同时浇筑过程按水平分层方法逐层进行，分层厚度不大于30cm。
边浇筑边振捣。
振捣采用插入式振捣器逐层振捣，振捣棒头下入下层混凝土5～10cm，以保证层间结合良好。
振动棒大小根据钢筋间距选择，振动棒的移动距离为其作用半径的1.5倍，防止振捣时漏振、欠振，避免过振造成离析。
振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。
5.3、混凝土养护
箱梁混凝土养护除冬期之外其余时间均采用覆盖洒水养护，冬期施工箱梁混凝土养护按照横桥冬期施工方案进行，搭设暖棚，加设煤炉进行养护，养护达到冬期施工方案内规定的养护环境温度（不低于5oC）（具体养生措施另专项上报）。
5.4、预应力混凝土梁质量验收标准
规定值或允许偏差（mm）
混凝土强度（Mpa）
L≤100m
顶面高程
相邻节段高差
断面尺寸
高度
+5,-10
顶宽
30
顶底腹板厚
+10,-0
同跨对称点高程差
6、箱梁预应力施工
6.1、定位网
a、安装定位网确保波纹管精确定位，严格按规范及设计图纸设置。
b、安装工作开始前，按直线段0.8m的间距、曲线段按照0.5m的间距以及各束钢绞线的中心位置，编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设定位网。
c、定位网由φ12钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确，焊接牢固。
d、定位网安装要求任何方向的偏差不大于5mm。
6.2、本工程纵、横向预应力均采用金属波纹管制孔。
纵、横向预应力制孔孔道畅通的保证措施:
（1）、加强岗位责任制，严格按管道安装操作要求进行安装。
（2）、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，破损或变形大的卸除模板，切除损坏段重新接好后安装。
小破损处，用胶带缠裹。
（3）、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺设脚手板，使得施工人员不直接在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏、移位和变形。
（4）、对纵、横向预应力管道接口处采用必要措施防止管道内渗浆，如接口处用宽胶带密封等。
预应力筋制作安装的允许偏差符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中相关规定。
后张预应力筋制作安装允许偏差
管道坐标
梁长方向
梁高方向
管道间距
上下层
6.3.1、预应力张拉准备
（1）、箱梁混凝土只有在达到设计强度的90％且龄期不少于7d（设计文件规定）时方可施工预应力；
（2）、预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。
锚具和夹片进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。
（3）、施加预应力前应先拆除箱梁内模，清除锚垫板上的混凝土，支座锁定解除，检查锚垫板是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正；
（4）、检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，如发现有空洞现象，及时凿除清理空洞表面混凝土，采用同标号的混凝土进行补齐，待补齐的混凝土强度达到设计要求后，才能进行预应力的张拉施工。
（5）、孔道通孔清理，无残渣及积水；
（6）、计算钢绞线理论伸长值，与设计值比较，如有较大差异，报设计院认定，计算公式按照《公路桥涵施工技术规范》办理。
6.3.2、预应力筋加工及穿束
（1）、钢绞线下料与穿束
a、钢绞线下料长度应等于预应力钢绞线通过孔道长加两倍工作长度，本工程工作长度为90cm；
b、开始下料时，应摊置在平坦场地上，顺直后，按下料长度用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断，切割钢绞线之前，先在切割线左右两端各3～5cm处扎丝一道，防止切断后散头，不得伤及钢绞线。
c、钢绞线束在储存运输制作过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。
d、预应力钢绞线穿束采用单根穿入的方式进行穿束。
待钢筋箱梁钢筋绑扎完成，预应力波纹管道定位后，人工单根穿入波纹管。
钢绞线单根穿束的方法：
①将已经下料好的钢绞线张拉端用砂轮机打磨圆滑，方便钢绞线在波纹管内通行顺畅；
②打磨完成后，开始穿束，从波纹管固定端开始穿入，操作平台上安排两名操作人员，在往波纹管内送入钢绞线的过程中来回倒动钢绞线，方便钢绞线在孔道内顺利前进；
③待钢绞线通过波纹管道后，将固定端P锚固定在钢绞线连接器上（首跨从固定端锚具孔穿入，P锚固定在固定端锚具上），在张拉端来回拉动钢绞线，使钢绞线在管道内顺直，最后在张拉端人工拉紧已经穿好的钢绞线；
④如此反复，将整束钢绞线穿入波纹管内，将钢绞线挤压头挂于连接器对应槽口上，并用铁丝将挤压头全部缠紧，然后用连接器防护罩包裹住钢绞线连接接头（中跨才有，首跨没有），外面用黄色胶带或泡沫胶缠住密封，防止以后压浆过程中漏浆。
（2）、张拉机具配套、组装准备
a、对所使用的千斤顶、油压表进行配套标定校正，并根据千斤顶回归方程得出各级张拉吨位下的油压表读数，供张拉使用。
b、将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，把千斤顶、工作锚、限位板、工具锚等连接就序，保证轴线一致。
c、千斤顶、油压表每使用六个月或200次后，按照设计规范要求对其重新配套标定校正，并根据重新标定后的回旋方程得出各级张拉吨位的油压表读数，供张拉使用。
（3）安装锚具和张拉设备
a、张拉机具配套、组装及运转
①千斤顶、油压表配套，根据校验曲线填写油压表读数卡片，供张拉使用。
②千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净，连接到位。
③先运转油泵1-2min左右，大缸进油，小缸回油，反复2-3次，排出千斤顶缸体内的油管路中的空气，使张拉压力平稳。
b、安装顺序：
工作锚→夹片→限位板→千斤顶→工具锚→夹片
①安装工作锚：
工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止口环内。
②安装夹片：
每付夹片用橡胶圈或弹簧圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。
安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、沙粒等杂物。
夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧，打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。
③预紧：
为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹钢绞线达到张拉时受力均匀，用单孔千斤顶逐根预紧，预紧张拉力一般为张拉控制应力的5%-8%（中铁大桥局企业标准），同时小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置并对正、贴紧。
④安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。
⑤安装千斤顶：
钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板的外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、伸出活塞3-5cm。
⑥去掉钢绞线上的扎丝，严格按照钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。
c、工具锚板及夹片安装注意事项
①锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。
②工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面土退锚油（50%石蜡+50%机油制成），并应橡皮圈套牢。
③锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。
④工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。
⑤锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位重新复检，或更换锚具。
现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检并做好记
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