弃土场施工方案文档格式.docx
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区内多年平均气温14～17.4℃，七月份平均气温25.8℃，且蒸发量较大，一月份平均气温5.6～6.5℃。
据多年平均资料，降雨量龙泉山以西的平原区为1000～1200mm，龙泉山及龙泉山以东的丘陵地带为800～1000mm，降雨量集中于6～9月，约占全年降雨量的50～60%，冬春季节12月～3月降雨量最少；
相对湿度，多年平均为70～80%，蒸发量多年平均值为800～950mm，以7～8月最大。
K101+800弃土场东翼属沱江水系，西翼属岷江水系。
两翼发育一系列树枝状溪沟，局部人工挖掘成水库、堰塘，东翼在玉成桥汇合，流入绛溪河，于简阳汇入沱江。
西翼于籍田汇合转向西流至黄龙溪汇入府河。
其水量变化明显受大气降水控制。
（四）、K101+800弃土场及周边地区人口,土地利用,经济发展方向和水平等社会经济状况。
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d$K101+800弃土场地处偏远山区，远离城镇，村民生活安宁，属中小型村庄，比较分散，现交通运输主要靠我项目部的施工便道。
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（五）、目前由于沿着K101+800弃土场纵向交叉布置有天然气管道，根据《中华人民共和国石油天然气管道保护法》规定，K101+800弃土场目前所有的附属工程均不能施工，天然气管道改线前隧道弃渣经上级领导现场确定暂定弃于一期施工区路基左侧空地上。
（六）、本弃土场主要施工内容及工程量：
1、抗滑桩（3m*2m）132m；
2、挡土板（L=3.5m）30块；
3、改沟（8m*3m）919.4m；
4、护脚墙（C20片石砼）390.6m3；
5、片石排水沟（4m*2m）1006m；
6、Ⅲ型片石排水沟（2m*1m）500m；
7、导流堤（C20片石砼）575m3；
8、消能池（C20片石砼）705m3；
9、临时拦渣墙（M7.5浆砌片石）2050.7m3；
10、土石方填筑约80万m3。
四、施工方法：
天然气管道严重制约着丹景2#隧道和K101+800弃土场的正常施工，为保证丹景2#隧道和K101+800弃土场正常施工，必须首先对此段天然气管道进行改线，在天然气管道的改线期间，根据上级领导对现场实际情况的详细勘察确定的方案，对K101+800弃土场施工方案进行如下调整：
（一）、施工安排
1、天然气管道改线前（2010年12月～2011年5月）在天然气管道范围外：
（1）进行路基清表；
（2）Ⅲ型片石排水盲沟施工；
（3）在洪水线以上位置进行局部块状路基土石方填筑，主要为K102+000～K102+150左侧弃土场空地带及此段原河沟（通过沿此段纵向预埋2φ1.2m涵管）详见附图。
2、天然气管道改线后（2011年5月～竣工）：
（1）GK0+260～GK0+919.4改河、K102+075至GK0+260段临时导流堤、改沟止点消能池施工；
（2）片石排水盲沟（4m*2m）、临时拦渣墙、桩板墙、护脚墙等施工；
（3）二期、三期施工区土石方填筑；
（4）GK0+000～GK0+260改河、GK0+000处导流堤施工；
（5）一期施工区剩余附属工程及土石方填筑。
（二）、施工进度计划
1、2010年10月～2011年5月完成K102+000～K102+150左侧路基及弃渣填筑；
2、2011年5月～2011年8月完成GK0+260～GK0+919.4改河、K102+075至GK0+260段临时导流堤、改沟止点消能池施工；
3、2011年8月～2012年3月完成片石排水盲沟（4m*2m）、临时拦渣墙、桩板墙、护脚墙等施工；
4、2011年10月～2013年6月完成二期、三期施工区土石方填筑；
5、2013年6月～2013年8月完成GK0+000～GK0+260改河、GK0+000处导流堤施工；
6、2013年8月～2013年10月完成一期施工区剩余附属工程及土石方填筑。
（三）、施工方法
1、改河施工
（1）、测量放线
首先利用已得到监理工程师认可的导线点和水准点对改沟开挖测量放线进行放样和原地面高程测量。
（2）、改河土石方开挖
设计边坡自上而下开挖土石方，改河土方采用挖掘机挖装，自卸汽车运输。
边坡开挖时采用自制坡度尺挂线开挖，边坡预留10-20cm采用人工刷坡，保证边坡平顺。
改河石方采用松动爆破开挖，边坡部位采用预裂或光面爆破。
利用手风钻钻孔，浅孔梯段式爆破。
深沟地段采用纵向水平分层、横向台阶法相结合的方法施工；
局部边坡不稳地段采用预留保护土层，分段间隔开挖、分段浇筑的方法施工。
爆碴利用装载机挖装，自卸汽车运输到填方区或指定弃土场。
（3）、改河C20片石砼浇注
首先对预留10-20cm厚基底进行人工清理，待监理工程师验收合格后即进行基础施工。
基础为条形C20片石砼基础片石加量为20%，厚度80cm，基础潜坎按6M设置一道。
周边立模，用宽度为３０cm的钢模组拼，外侧用φ50钢管支撑牢固。
在基础两侧模板的内面，各测出基础顶面标高控制点，用墨斗在模板内侧面弹出墨线即为基顶标高控制线。
基础砼分层浇筑，每层厚度以30cm为宜，从一端退向另一端浇筑。
砼振捣用插入式振捣棒振捣，振捣采取梅花式“快插慢拔”的振捣方法，使砼振捣密实。
砼浇筑至基础顶面时在墙身位置每50cm呈交叉形状应设置锚固接茬石笋，接茬石笋高出基础顶面约10-20cm。
基础顶面其余部位应全部拉毛，以利于基础与墙身的整体性。
侧墙模板采用全新的压缩板，在基础具有一定强度后即可进行侧墙支模，侧墙支模至下而上，用肋木和支撑形成稳定骨架，支撑用10×
10cm方木。
模板安装时以每6米为分界分段，每段侧墙模板应一次成模，模板接头采用双面胶粘贴，平整密封，防止漏浆，模板内侧涂脱膜剂。
墙身砼设计强度为C20片石砼，砼运输采用便道砼罐车或地形不允许时用钢管搭架、上铺竹夹板（需有铁丝固定）搭设运输跑道，用手推车运输。
每段墙身高度应分层水平浇筑，每层高度以30cm为宜，从一端退向另一端浇筑。
并保持线型平顺，各段衔接顺直、圆滑。
2、片石排水盲沟施工
（1）、施工放样
首先用全站仪放出片石排水盲沟起止点、控制桩及边桩，同时用钢卷尺按4m×
2m（Ⅲ型为1m×
1m）放出盲沟纵向、横向开挖线并用石灰注明。
（2）、基坑开挖
盲沟沟槽开挖采用挖掘机配合人工开挖的方法。
开挖过程中应注意沟槽的坡度、断面尺寸、深度。
沟槽挖好后，必须对土沟进行检测。
检测内容包括：
沟槽断面尺寸、沟底纵坡。
经监理工程师检测合格后方可进行下一道工序施工。
（3）、片石填筑
片石材料应满足规范及设计要求，粒径150mm-400mm.片石表面应清洁，片石摆放铺设采用人工铺设。
片石铺设应整齐规范，孔隙应清晰以便保证流水通畅。
3、临时拦渣墙的施工
（1）基坑开挖
根据已放出基坑边线和计算出的下挖深度，决定采用机械开挖人工配合的开挖方法，开挖至设计基底标高，按要求平整后，进行地基承载检测如检测合格，报监理验收合格后再进行砌体的施工。
开挖要求如下：
1）、基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，以免影响坑壁稳定；
2）、坑缘边预留护道，弃土堆应距坑缘不小于1m，弃土堆高度不超过1.5m；
3）、施工时注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工；
4）、基坑施工时间尽量缩短，自基坑开挖至基础完成，连续不断施工；
5）、当挖到设计标高后，坑底土质不合要求时，及时与主管工程师联系，报监理工程师认可处理办法；
（2）施工方法
1）基本要求
A、砌体的尺寸保证
必须保证砌体尺寸在砌筑过程中符合设计及规范要求，其尺寸偏差不得超过相关技术规范所规定的数值。
B、砂浆拌和
按试验室提供的M7.5水泥砂浆施工配合比配制砂浆,每次用磅称称重,严格控制砂浆用材料计量准确。
C、材料质量控制
进场材料的质量必须合格。
各部位在砂、水泥等材料进场后，立即通知项目部试验室进行现场取样试验，在试验合格后方可用于工程施工。
D、石料质量
砌筑所用的片石，其强度不小于30MPa（石料），或由监理工程师同意的砌体材料施工。
砌筑材料不可以是风化严重、裂缝、缺棱掉角或石料表面粘有锈斑、泥土的材料。
少量的带有污染物的砌料，在使用前须用水冲洗干净。
2）砌筑的方法和要求
A、砌体中的石块均应以砂浆粘结，砌块间要求有一定厚度的砌缝。
在任何情况下不得使砌体骨架材料直接接触。
施工操作时，不可采用平铺石料灌浆法。
砌筑每层砌体前，必须在底面座浆，上层石块须在下层石块上铺满砂浆后砌筑。
竖缝须在先砌好的砌块侧面抹上砂浆，后砌砌体采用横向挤浆。
所有砌缝要求砂浆饱满。
若用小石块碎石填塞砌缝时，要求碎石四周都有砂浆，天地面（上下面）间绝对不允许用小石子填塞，若垫不稳，尚可作手锤或凿子修整。
B、石块应大小搭配，石块较大者以大面为底。
填腹部分的灰缝亦减少，在较宽的缝中可用小片石或碎石塞填，挤浆时可用小锤轻轻敲打石块，用小木（铁）棍捣插压浆缝，将灰缝挤紧。
C、砌石顺序为先角石，再镶面，后填腹。
填腹石的分层高度应与镶面相同。
D、分层砌筑时，宜将较大的石块用于下层，并用宽面为底铺砌。
E、砌筑上层石料时，须避免震动下层砌块。
砌筑工作中断后重新开始时，应先将原砌层表面清扫干净，洒水湿润，再铺浆砌筑。
F、砌缝的要求：
浆砌片石的砌缝宽度一般不应大于4cm。
G、为保证面、背坡坡度，施工现场必须采用靠坡架，挂线砌筑施工。
H、护脚墙泄水孔间距2-3m，上、下、左、右交错梅花形布设，孔内埋设φ55.9mmPVC管，外倾3%。
I、分段位置宜设置在沉降逢处。
在砌筑中应经常检查平面外形尺寸及侧面坡度是否符合设计要求。
J、沉降逢每隔10-15米设置一道,宽度为2-3cm,保证沉降缝宽度一致、上下垂直。
K、砌体的养护：
必须对砌体进行良好的养护。
采用洒水养生的方法对砌体进行养生。
要求砌筑收工后，采用塑料布或麻袋片等覆盖砌体表面，安排专人洒水养生，保持砌体表面的湿润。
L、砌体砂浆集中采用砂浆拌和机拌和，随拌随用，严格控制水灰比，充分保证砂浆的和易性及粘结度。
M、因河道内施工，在开挖基坑前，抽水机随时做好排水的准备，每一沉降缝作为一施工段，边开挖、边验基、边砌筑；
砌筑高出地表水后，再接着下一段的开挖和施工。
N、留设足够数量的砂浆试块，现场养护试件和标养试件。
标养试件在拆模后送试验室标养。
4、护脚墙、导流堤、消能池的施工
⑴基坑开挖
1）根据测量放线进行开挖，开挖前，在上方作好防、排水设施。
2）土质地基时挖掘机能到位，用挖掘机开挖，不能到位时，人工开挖。
在机械开挖基坑时必须预留一定厚度由人工开挖。
3）基坑挖好后，经基底检测合格后进行护脚墙、导流堤、消能池C20片石砼施工。
⑵立模
模板采用大块定型钢模，立模时采取内撑外顶的加固措施，脱模剂采用新机油，模板经检查合格后方准进行砼浇灌施工。
按设计间隔设置伸缩缝，伸缩缝用沥青麻筋填塞。
⑶砼灌注与加填片石
拌和站集中拌制砼，砼搅拌运输车运输。
砼通过溜槽或用手推车通过钢管搭架、上铺竹夹板（需有铁丝固定）搭设运输跑道运输灌注，砼自由落体高度不大于2m。
采用插入式振动棒振捣密实。
加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm。
砼的强度达到85%后进行拆模，同时采用草袋覆盖洒水养生。
⑷施工注意事项
1）护脚墙、导流堤地面以上0.2m处每隔2～3m上下左右交错设置泄水孔，并设墙背砂砾石反滤层。
在反滤层的最下面和最上面用粘土将反滤层封死,以免渗水浸泡路堤和挡墙基础。
砌体采用草帘、麻袋覆盖，洒水养护，保持覆盖物湿润，养护时间不少于14天。
2）护脚墙、导流堤沉降缝按总断面设计分段留设，采用低发泡聚乙烯泡沫塑料隔离，靠墙背一侧嵌2cm深橡胶沥青防水密封膏，并确保沉降缝竖直。
5、抗滑桩的施工
⑴抗滑桩开挖
1）抗滑桩应隔桩开挖桩孔、施工桩身，待桩身混凝土达到设计强度的70%后，才能开挖相邻的桩孔。
施工宜在旱季进行，雨季施工时，孔口应搭雨棚，做好锁口，孔口地面上加筑适当高度的围埂。
备齐各项工序的工具、器材和井下排水、通风、照明设施。
整平孔口地面，设置地表截、排水及防渗设施，并对滑坡变形、移动进行监测。
2）每个孔桩分节开挖，每节高度为0.5-2m，挖一节立即支护一节，围岩较松软、破碎或有水时，分节应较短，分节不在土石层变化和滑床面处。
桩基开挖过程中，随时核对滑动面情况，及时进行岩性资料编录，当实际情况与设计不符合时，应进行及时处理。
在开挖过程中，若发现有地下渗水现象，应用抽水泵及时把水抽干，并用混凝土堵塞源头。
3）孔下工作人员不超过2人，必须戴安全帽。
开挖桩井深度超过10米时应该经常测量孔下空气污染浓度，如不符合规范要求时，立即设置通风设施。
4）孔下采用安全电压照明。
5）孔内爆破采用松动爆破，不允许放大炮。
⑵抗滑桩的护壁支护
1）护壁支护就地灌注混凝土，护壁厚度按设计规定，根据现场岩质实际情况确定是否采用钢筋砼护壁，灌注前清除岩壁上的松动石块、浮土。
2）在滑动面处的护壁应加强。
3）护壁混凝土模板的支架可于灌注混凝土24小时后拆除，开挖在上一节护壁混凝土终凝以后进行。
在围岩松软破碎和有滑动面的节段，在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，观察其受力情况，及时加固。
发现横撑受力变形、破损而失效果时，孔下施工人员必须立即撤离。
⑶钢筋笼制作安装
钢筋加工在钢筋棚进行，主要是进行主筋、加强钢筋焊接等工作，然后用车运至临时钢筋制作场地，进行焊接、绑扎成型钢筋骨架，钢筋骨架在制作的过程中严格按钢筋构造图进行施工，对已成型的钢筋笼或零星钢筋用彩条布进行遮盖，防止置于露天而生锈；
用车运输成型钢筋笼到相应的桩位，再用汽车起重机吊装入孔，成型钢筋笼在运输和吊装过程中要注意控制其变形，一般措施是在加强钢筋位置焊接十字交叉的定位钢筋；
钢筋加工及安装必须符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求。
钢筋笼安装定位后，安装声测管，沿钢筋笼内侧等间距预埋4根φ57×
3mm超声波检测钢管，声测管用定位钢筋固定，每根声测管中间采用焊接，下口用钢板焊接、上口用彩条布密封避免进浆，声测管底端到桩底，顶端比桩顶高出50cm。
⑷灌注桩身混凝土
1）灌注前，检查桩孔断面尺寸，凿毛护壁，做好安置钢筋的放样。
2）钢筋宜预制成笼，可在桩孔内搭接，搭接不得设在土石分界和滑动面处，钢筋笼制作、搭接要求按设计及规范执行。
3）灌注混凝土必须连续作业，如因故中断灌注其接缝面，应作特殊处理。
严禁施工缝处在滑动面上。
4）在施工中若有滑动迹象时，应加速施工进度可采用速凝和早强混凝土。
5）桩之间支挡结构以及桩相邻的挡土、排水、防渗等设施均应于抗滑桩正确连接，配套完成。
6、路基填筑
（1）路基填筑
配备重型压实设备，采用机械化作业，水平分层填筑法施工。
路基填筑前，先选择填筑试验段，严格按设计和规范要求的填筑方法、填筑厚度、压实度来控制施工，待取得可靠的试验数据，据此来规范以后的路基填筑施工。
填方作业实行“划格上土、标杆定位、平地机整平”施工，按规定频率采用环刀法、灌砂法、核子密度仪法和CBR法进行压实度检测控制。
1）路基填筑试验段
路基填筑前先进行试验段施工。
试验结束后，对试验资料进行认真地分析和整理，得出用于大面积填筑碾压施工的技术参数，提出试验报告，指导大面积的路基施工。
2）清理场地
清除施工范围内的淤泥、腐植土，深度为设计深度，淤泥用于边坡绿化。
用核子密度仪测定天然地基的密实度和含水量，做标准贯入试验，以判定地基的承载力。
清除的表土，先堆放在路基两侧，待路基成型后，平拍到边坡坡面上，以利于边坡草的生长。
3）选择填料、路基取土及压实度标准路堤填筑前，填方材料应在土质变化时取样，按规范要求试验。
填筑材料应符合下表的规定时方可使用。
项目分类（路面底面以下深度）
填料最小强度（CBR）（%）
填料最大粒径（cm）
路床
上路床（0～30cm）
8.0
5
下路床（30～80cm）
5.0
10
路堤
上路堤（80～150cm）
4.0
15
下路堤（150cm以下）
3.0
零填及路堑路床（0～30cm）
4）填土路堤
①分层填筑
填土路堤按平行分层摊铺。
每层松铺厚度以试验段所得参数的90%来作为规模施工时的填筑厚度。
填筑至路床顶面最后一层的压实度厚度不应小于10cm。
填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处安排同一时间填筑且相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。
否则先填段应按1：
1坡度分层留台阶。
②摊铺平整
填料分层水平摊铺，层厚根据试验段实测数据确定。
铺设宽度适当超过每层路堤的设计宽度30cm，以保证成型后的边坡有足够的压实度。
③碾压整实
填料在摊铺时施作2～4%的横坡，碾压时前后两次轮迹须重叠20～30cm；
采用推土机、平地机等摊铺设备，使每层在碾压前都能获得均匀一致的厚度。
压实过程中不断整平，以保证均匀一致的平整度。
路基各部位的压实度按下表控制。
④路基整形
路基施工完成后一次性边坡修整。
采用人工或机械刮土、补土的方法随填（或挖）随整；
在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。
当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟，将原边坡挖成台阶，分层填补、夯实；
土质路基表面作到设计标高后采用平地机或推土机刮平。
填土路基两侧超填的宽度予以切除，遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。
路基整形完成后，基面上禁止堆放废杂物。
6）填石路堤
填石路基按“三阶段、四区段、八流程”施工工艺，采用装载机装渣、自卸汽车运输、推土机摊铺整平、拖式振动压路机水平分层填筑、压实。
①划分作业区段，依次循环作业，达到要求标准后进行下一步作业。
②边坡码砌。
边坡两侧采用干砌片石按直角梯形分层单坡码砌，并与中间石方填筑同时进行。
使用较大石块砌面，大面朝下摆放稳固。
石块粒径大于20cm，石块应尽量规则、尽量密贴、无明显空洞、松动现象，砌块间承力接触面应稍微向内倾斜，码砌表面平顺。
③分层填筑。
层厚由工艺试验确定并不应大于400mm，较大石块予以解小，装运时必须混合均匀，专人指挥卸车，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央，大型推土机摊平。
路堤的边坡，应符合图纸规定或监理工程师要求；
当地面横坡大于1：
5，岩层上的表土厚度不足300mm时，应将表土清除，并将底层岩面凿成1m的不小于2％向内倾斜的台阶。
④搭接段衔接。
填石路基分几个作业面施工时，两个相邻交接处不在同一时间填筑，则后填作业应先挖除先填作业交接处未压实的部分（顺路线方向不小于1.5m）；
如两段同时施工，则应分层互相交叠衔接，其搭接长度不小于2m。
⑤摊铺平整。
采用推土机整平使石块间无明显的高差并对大粒径块石进行人工摆平，在摆放过程中，大块石应尽量贴近层底并大面向下，在同一位置大粒径块石不应重叠堆放。
对细料明显偏少，影响压实的段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑料并进行整平。
⑥压实。
先用压路机静压一遍，再采用振动压路机碾压，碾压速度12～15km／h，碾压遍数按工艺试验数确定并不少于15～20遍。
最后5遍的压实值不大于3mm，压实值在96％以上。
碾压作业由两侧开始向中间进行，然后再由中间向两侧碾压，并且每次要求错轮1/3轮宽，前后相邻区段也要重叠2m，以保证各区段碾压密实。
7）土石混填路基
①所有填料应在料场进行破碎使填料颗粒符合要求。
②在填筑路基时应本着先低后高，先两侧后中央的原则水平分层，并且用大型推土机摊铺，同时还要配合人工码砌边坡，码砌厚度视路基高度而定。
在摊铺时仍有个别粒径偏大的，要随时进行人工破碎。
对细料明显偏少影响压实的段落，在摊铺初平的表面上，应铺撒一层碎石或石屑，碎石或石屑用量占大粒径填料的15％～20％，保证能填满大粒径的缝隙。
但不能使嵌缝料覆盖压实层表面而自成一体，表面应能看得见填料。
③在填筑过程用1台挖掘机配合2台推土机进行填筑，挖掘机的主要作用是将推土机排压下的粒径超标填料挖出再次解小。
推土机工作时边摊铺边排压。
推土机摊平后再排压3遍，用18t以上振动压路机静压1遍后个别不平处用人工找平，接着振动碾压8遍以上。
8）分层普夯
本弃土场路基填方段为高填方路基，路堤填筑高度（最高达26.1米）大于18米。
为避免高填路堤工后沉降引起路面开裂，主要采用分层普夯路堤的措施进行处治。
起重机采用起重机能力大于15吨的单缆或起重能力大于20吨的复缆（利用滑轮组）履带式起重机均可，并配有辅助门架等缓冲消能支撑构造，防止吊臂过大振动、后仰，造成事故，若选用复缆起重机时应配有自动脱钩装置。
夯机最大提升高度应大于10米。
夯锤选用弹性模量高的圆柱形钢质夯锤，或选用厚钢壳内浇钢筋砼制作的圆柱形夯锤。
在夯锤底部必须对称设置4～6个与其顶面贯通的排气孔，以利夯锤着地时坑底空气迅速排出和减小起夯时坑底的吸力，排气孔的直径一般为10～15厘米，夯锤直径为2.0米，夯锤重10吨。
路堤材料同一般路堤，施工时分层填筑，分层碾压并检验合格，至设计普夯面标高后再实施普夯施工。
第一层普夯高度以填方高度为8-12米范围开始，其上路堤每填高8米普夯一次，减小路堤自身沉降，防止路面开裂。
首先经过试夯确定夯击遍数及距建筑物安全距离，然后再进行大范围夯击。
普夯施工顺序必须按自路基中线向两侧逐次推进的方式进行控制，绝不可自周边向中心渐次推进。
施工过程中若出现与试夯获取的信息差异较大时，应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整施工
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