《电厂焊接和金属检验施工方案》Word文件下载.docx

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10.2焊接方法采用电弧焊Ds，焊接电流可按下列经验公式选定16

第11章铝母线焊接施工工法17

11.1适用范围17

11.2工艺原理17

11.3施工流程及操作要点17

11.4材料与设备18

11.5质量控制18

11.6安全措施18

11.7施工环保措施19

第12章金属检验施工方案20

12.1金属检验工艺技术20

12.2金属检验设备20

12.3金属检验过程20

12.4金属检验状态标识20

第13章职业安全健康及环境管理22

第1章焊接施工特点

1）焊接工程主要为现场技术指导、作业指导、施工监督等，需要合理地组织相应的焊接人员并制定方案。

2）根据国内350MW机组工程施工经验,机组承压管道焊口可能涉及的主要钢材有：

A672B70CL32、SA210C、SA106B、SA106C、SA213T12、SA213T22、SA213T91、SA335P12、SA335P22、SA335P91、WB36、15CrMo、12Cr1MoV、10CrMo910、SA213TP347H、SA213TP304H、15NiCuMoNb5-6-4等，在以往工程中均有成熟的施工工艺、经验。

第2章焊接力能配备方案

2.1焊接人员配备方案

1）技术人员：

焊接专业2～3名，热处理专业1名，检验专业2名。

技术人员应具有相应的技术职称和较丰富的实践经验；

工作认真负责，能够认真掌握、执行工程施工技术规范及验收标准，按照工程实际编制焊接专业施工组织设计和焊接方案、措施；

能对工人进行技术指导、监督；

负责技术交底等技术管理工作；

具有完善记录、检查和整理竣工移交资料的能力。

2）专职焊接质检员：

1～2名。

专职焊接质检员应取得焊接专业质检员证书，并具有一定的实践经验；

具有良好的职业道德，能够经常深入现场认真检查、监督焊接质量，对施工中出现的质量问题能够及时指出、处理；

能够及时做好质检记录和质量验评工作。

3）高峰时Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类焊工共125名，其中Ⅰ类焊工45名，具有认可的焊工合格证，且合格项目齐全。

4）热处理工：

6名，并持认可的合格证上岗。

5）高峰时Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级检验员共10名，检验和试验方法包括：

外观检查、RT、UT、MT、PT、ET、光谱、金相、力学性能，检验员需持证上岗，各检验项目均在有效期内。

2.2焊接、热处理和检验机具配置方案

1）各类逆变焊机125台，半自动熔化极氩弧焊机2台，全位置管板自动焊机3台，埋弧焊机3台，焊条烘箱5台，焊剂烘箱1台，除湿器1台，热处理机2台，总功率900kW，各类射线探伤机6台，超声波探伤仪2台，测厚仪2台，光谱仪2台，携带式硬度计2台，磁粉探伤仪2台，视频显微仪1台，电子内窥镜1台，涡流探伤机1台。

2）现场建立机具、器具设备管理台帐，所有设备须处于良好状态。

3）测量设备均有计量合格证并在计量检定有效期内。

4）电焊机、热处理机现场集装箱化，便于运输、调动和维护保管。

5）电焊机、热处理机等在现场布置应合理，方便施工作业。

2.3其它力能供应方案

1）施工用水、用电取自现场供水、供电管线。

2）气体质量须符合有关标准规定。

第3章焊接材料管理方案

焊接材料的管理包括进货检验、存放、保管、烘焙、发放与回收等全过程的控制管理，现场设专人管理。

搞好焊接材料跟踪管理是防止错用焊材、保证焊接质量的关键，同时也是保证现场文明施工及成本节约防止浪费的有效手段。

3.1入库检验

施工现场设置焊接材料二级库，焊材库的结构如附图3所示，焊材入库前按焊材牌号、规格及批号核对其制造厂的质量合格证或质量证明书，无质保书、外包装破坏或受潮严重的不得入库。

对合金钢焊材入库前应对其熔敷金属进行光谱委托复验，确认材质无误后方可入库投入使用。

3.2存放保管

1）入库的焊材应按类别、规格、牌号、出厂批号、日期、数量等建立台帐。

2）库房应保持干燥，通风良好，并有防潮、防腐蚀及防水设施。

3）室内温度应大于5℃，且相对空气湿度小于60%，配有温、湿度计，并做好每日的温、湿度记录。

4）焊接材料应分门别类放置整齐，存放位置固定，采用色标、分区域控制。

用标签注明型号、批号、规格及数量等。

5）存放焊材的货架至少应离地面、墙面300mm，焊材也不能堆放过高，一般不高于300mm。

6）在焊材的搬运、堆放过程中，应轻拿轻放，不得损坏包装。

3.3焊条的烘焙

1）按说明书要求进行烘焙，按焊接施工任务单编制烘焙计划。

2）焊条烘焙应按工艺规范和数量计划进行，并填写烘焙记录。

3）若发现霉变、锈蚀、药皮脱落的焊条，不得烘焙。

4）焊条的烘焙应分批、分层进行，不同牌号的焊条不得混烘，不得将干、湿焊条混合烘焙。

5）烘箱内每层焊条的叠放高度不得超过30mm。

6）焊条不得多次反复烘焙和骤然降温冷却，原则上应随烘随用，先烘先用。

对于回收的焊条，应按牌号、规格重新进行烘焙，但重复烘焙的次数不得超过两次，重新烘焙的焊条优先发放使用。

3.4发放与回收

1）焊工须持焊接施工任务单领用焊材。

2）材料员应严格按任务单上写明的牌号、规格、数量发放，并与焊工当面点清，同时做好发放记录。

3）施焊时，必须使用焊条保温筒。

焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取。

4）结束焊接工作后，应回收剩余焊材和焊条头。

5）回收的焊条应单独存放，并做好回收记录。

6）对已受潮、锈蚀或药皮脱落的焊条应专门收存，做报废处理，不得再用。

第4章焊接工艺评定

在焊接施工前，需具备并提供合格的能够覆盖此工程项目所涉及焊接的材料、规格、工艺的焊接工艺评定。

根据焊接工艺评定及工程审图结果，编制焊接、热处理及检验作业指导书。

本工程应编制作业指导书有：

1）钢结构焊接；

2）锅炉受热面焊接；

3）锅炉联通管焊接；

4）四大管道焊接；

5）中低压管道焊接；

6）P91管道焊接；

7）排汽装置焊接；

8）焊接热处理；

9）P91管道焊后热处理；

10）射线探伤检验；

11）超声波探伤检验；

12）理化检验。

第5章作业程序及质量控制点

5.1焊接作业程序流程图

焊接作业程序流程图

H：

停工待检点

W：

见证点

作业程序中上道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

其中预热及热处理两道工序按工艺评定及规程规范要求选做，如需中间探伤则按虚线流转。

5.2技术交底

焊接技术员在项目开工前根据施工作业指导书，编制出焊接工艺卡，对焊工进行技术交底，填写交底记录，并编制施工任务单，同时将焊接工艺卡发至焊工手中，焊工凭施工任务单领取焊材。

质量控制点

序号

施工行为

控制依据

记录形式

责任人

1

技术规范／验评标准的批准

合同／文件

文件

项目总工

2

焊接专业施工组织设计批准

体系文件

签证

3

焊接作业指导书的批准

项目总工／专工

4

焊接作业指导书交底

焊接技术员

5

施工任务单核对

作业指导书

焊工／焊材管理员／质检员

5.3对口要求

1）管子在组装前坡口表面及附近10～15mm范围的母材内、外壁的油、漆、垢、锈等需清理干净，直至露出金属光泽。

2）对接管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度不得超过0.5mm。

3）管道对口时应做到内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%，且不超过1mm。

4）焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填充物。

5）管道对口时应垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

6）质量控制点

现场焊口对口检查（大径厚壁管）

规程

质检员

焊接前复核

焊接工艺卡

自检记录

焊工

5.4预热

1）预热参数应按焊接工艺评定报告进行选择，并符合下列规定：

焊前预热工艺要求：

预热宽度从对口中心线开始，每侧不少于焊缝厚度的三倍，且不小于100mm。

当管子外径＞219mm时或壁厚≥20mm以及T91小径管采用远红外电加热方法预热，用热电偶测温；

其它需要焊前预热的管道焊口可采用火焰预热，温度测定采用远红外测温笔测温，并做好记录。

预热升温速度应符合规范要求。

施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃。

2）质量控制点

焊前预热曲线检查

焊前预热温度复查

技术员

5.5焊接

1）焊接方法、焊接材料的选用应符合焊接工艺评定要求。

2）焊接工艺按焊接工艺评定选择参数，并符合下列规定：

焊接工艺要求：

管子焊接时，管内不得有穿膛风。

焊接时现场应有防风、防雨等措施。

在潮湿的季节还须有防潮措施。

严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。

施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。

若被迫中断应采取防止裂纹产生的措施。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

3）质量控制点

焊接工艺参数检查

4）清理：

每层每道焊完后都应认真清除药渣，焊口焊完后还要清除飞溅物，回收剩余焊材和焊条头。

5）焊工自检：

焊工应对自己完成的焊缝进行100%的外观检查并记录，发现缺陷及时修补，检查合格后申请质检员对外观进行专项检查。

6）外观检查要求：

管道焊缝外观须按规定要求进行专项检查。

外观专检合格后，按规定要求委托进行内部质量检验。

外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。

7）热处理要求：

热处理参数应按焊接工艺评定报告进行选择，并符合下列规定：

焊后热处理一般为高温回火；

工艺要求：

热处理的测温必须准确可靠，采用自动温度记录。

所用仪表、热电偶及其附件，应按计量要求进行校验。

进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点。

水平管道的测点应上下对称布置。

加热宽度从焊缝中心线开始，每侧不少于焊缝厚度的三倍，且不小于60mm。

热处理时必须保证内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围任意两测点间的温差应低于50℃。

焊接热处理保温宽度从焊缝坡口边缘算起，每侧不得少于管子壁厚的5倍，且每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100mm。

异种钢焊接接头的焊后热处理的温度应按两侧钢材及所用焊材综合考虑。

一般不超过合金成分低侧钢材的下临界点Ac1温度。

后热：

对于壁厚δ＞70mm的管道在中间增加射线透照或有冷裂纹倾向的焊件焊后若不能及时进行焊后热处理的管子均应进行后热处理，处理温度300～400℃，保温时间2～4h。

P91/T91钢的热处理升降温速度宜≤2℃/min，其他钢种的升、降温速度≤5℃/min，并须符合有关规程规范要求。

热处理完后应进行自检：

热处理自动记录曲线与工艺卡吻合；

热电偶无损坏、无位移；

焊件表面无裂纹、无异常。

焊口热处理委托

热处理曲线检查

8）内部检验要求

需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。

焊缝检验方法、比例和标准按有关规程规范及合同要求执行。

焊缝检验按相关验收标准和技术规程的质量标准进行操作和评定质量等级。

检验完成后及时反馈信息，整理报告。

焊缝检验委托单接收

焊缝检验结果反馈单接收

9）返修处理：

焊接接头有超标缺陷时，可采取挖补方式进行返修。

返修必须彻底清除缺陷，但同一位置上的挖补次数一般不超过三次，合金钢不超过两次。

补焊时，采用与原焊接相同的工艺进行。

需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。

补焊后重新进行检验。

焊缝不合格通知单接收

不合格焊缝处理办法

不合格焊缝返修后委托

第6章焊接质量保证措施

1）贯彻执行规程规范要求，健全质量管理体系，行政领导抓质量，落实质量职责，层层把关。

2）认真执行作业指导书，按工作程序施工，注重过程控制，做好各项记录并及时检查程序执行情况。

做到各个程序可追溯，记录真实可靠。

3）严格执行焊工上岗管理制度，管理程序见附图1。

4）严格执行各项质量奖惩办法，认真执行落实到位，及时地奖优罚劣，把搞好质量变成每个职工的自觉行动，提高各级人员的质量意识。

5）焊接技术员在项目开工前根据施工作业指导书对焊工（热处理工）进行技术交底，填写交底记录。

同时编制出焊接（热处理）工艺卡，并发放到施焊焊工（热处理工）的手中，焊工（热处理工）在工作完毕后需及时交还技术员，进行闭环。

6）焊接技术人员必须掌握工程施工状况，深入施工现场，进行技术指导和监督。

7）合格焊工在施焊受热面管子前进行与实际条件相适应的模拟练习，在经过折断面或射线检查符合要求后方可正式上岗焊接。

8）防止错用焊接材料：

焊工凭施工任务单领取焊材，结算工日。

焊材管理员按任务单核对发放，回收焊材时注意与焊工任务单核对。

9）切实加强合金钢材料的光谱分析及其焊缝光谱复查工作。

10）作业程序中上道工序符合要求后方准进行下道工序，否则禁止下道工序施工。

11）对业主提出的意见及时整改、反馈，以不断改进自身的工作绩效。

12）所有管道焊缝100%外观专项检查，对合格焊缝在其表面明显处用油漆或标签标识，以防止重复检查和漏检。

13）每个系统的项目均绘制焊口定位记录图，在图上标明（或用记录表记录）每道焊口的施焊焊工、日期、所用焊接材料、检查日期、无损探伤情况等，以防止漏项。

14）根据不同的施工季节和环境采取有效的预防措施，确保施工质量；

采取有效的控制措施防止质量通病。

第7章锅炉受热面管子焊接施工方案

7.1焊接方法

1）管子管径≥50mm且壁厚≥6mm的焊接方法采用Ws/Ds。

2）管子壁厚＜6mm或管径＜50mm的焊接方法采用Ws。

另外，对于壁厚大于6mm的位置困难的焊口，在工艺评定覆盖范围内的也可采用全氩焊接方法。

7.2焊接作业程序流程图

见5.1。

7.3焊接工艺

1）为减少焊接变形和接头缺陷，对于密集管排宜采取二人对称施焊。

2）氩弧焊工艺

定位焊的要求：

采用内点固，沿圆周均匀分布1～2点。

点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。

点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊。

焊接不锈钢和马氏体热强钢时管子内部采用充氩或混合气体保护，并确认保护有效，防止根层焊缝金属氧化。

引弧和收弧应在坡口内进行。

引弧为短路接触式引弧，动作应轻捷，以防损伤钨棒。

施焊时，严格执行焊接作业指导书的有关规定,送丝速度应与焊枪运动相适应。

在坡口间隙较大的情况下，焊丝应跟着焊枪作横向摆动。

焊丝熔化时，不得离开氩气保护区，以免高温氧化或产生气孔而影响焊接质量。

采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝厚度≮3㎜,经检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。

3）手工电弧焊工艺

进行封底焊缝的次层盖面时，按照焊接作业指导书的有关规定,选用较小的焊条直径或较小的电流焊接，以防止封底层焊缝烧穿。

短弧焊，以防止产生气孔。

采用多层焊，各焊层的接头应错开10～15mm，每层焊缝的外表要平滑，便于清渣和避免出现死角。

表面层焊接时，运条至两边应稍加停顿，防止咬边。

焊缝与母材应圆滑过渡，保证焊缝外表尺寸，整齐美观。

第8章高温高压大径管焊接方案（包括P91钢焊接）

本项目包括：

锅炉联通管焊接、下降管焊接、锅炉集箱焊接、主蒸汽管道焊接、再热热段管道焊接、再热冷段管道焊接、高压给水管道焊接、高中压导汽管焊接、P91钢焊接等。

1）焊接方法采用Ws/Ds。

2）焊接作业程序流程图

3）P91钢的预热分两个步骤：

在氩弧焊封底前的预热温度为100～150℃，在封底后电焊盖面填充前的预热温度为200～300℃。

焊接工艺

1）为减少焊接变形和接头缺陷，宜采取二人对称施焊。

2）氩弧焊封底

点固焊的要求：

采用“定位块”法点固在坡口内，沿圆周均匀分布3点，点固的材料应与母材相同，但对P91钢焊口“定位块”应选用含碳量小于0.25%钢材为宜。

点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同，当去除定位块时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。

焊接P91钢时管道内部采用充氩的方法，氩气流量开始为10～20L/min，施焊时保持在8～10L/min。

封底焊接应一气呵成，中途不应停止。

采用对称、分段打底。

封底层焊缝厚度3～4mm，检查合格后，方能进行盖面焊接。

P91钢封底焊两层。

3）手工电弧焊盖面

氩弧焊封底后，应及时进行电焊盖面，并应一气呵成。

进行封底焊缝的次层盖面时，应选用较小的焊条直径或较小的电流焊接，以防止封底层焊缝烧穿。

采用多层多道焊，各焊层的接头应错开10～15mm，每层焊缝的外表要平滑，便于清渣和避免出现死角。

施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，接头应熔合良好，外观平齐。

收弧时应将熔池填满。

各个接头应用錾子修成缓坡形。

每次更换焊条应仔细检查，如发现缺陷，应及时清除。

每焊完一层必须清理干净，并经自检合格后，方可进行次层的焊接。

P91钢焊接时，每层焊道厚度约为焊条直径，摆动宽度不超过焊条直径的4倍。

推荐的层间温度为200～300℃。

施焊过程应连续完成。

若被迫中断，应采取后热、缓冷、保温等措施。

4）P91钢在焊完后应缓冷至100～120℃保持60min，再进行高温回火处理。

第9章中低压管道焊接技术方案

9.15.9.1焊接方法

1）DN50以下的管道采用全氩焊接Ws，其它管道采用氩弧焊打底电焊盖面Ws/Ds的焊接方法。

2）卷板管道采用电焊Ds。

3）汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道，根部焊道采用Ws，其它焊道采用Ws和Ds。

4）仪表管、取样管采用全氩Ws的焊接方法。

9.25.9.2焊接作业程序流程图

见5.5.1。

对不锈钢管等合金含量较高的耐热钢焊接应采取防根部氧化措施。

第10章钢结构件焊接技术方案

10.1施工范围

1）锅炉钢架的焊接

2）支吊架等承重钢结构的焊接

3）锅炉冷风道、热风道、烟道、原煤管道、制粉、送粉管道及冲灰管道的焊接

4）设备的平台、梯子及栏杆的焊接

5）起重设备钢结构的焊接

6）电缆支架及一般非承重钢结构的焊接

7）锅炉密封的焊接

8）试压堵头等临时结构的焊接

10.2焊接方法采用电弧焊Ds，焊接电流可按下列经验公式选定

I=k（35～55）d

其中：

I为焊接电流（A）；

d为焊条直径（mm）；

k为位置系数，平焊取1.0；

横焊取0.9～0.95；

立焊取0.85～0.9；

仰焊取0.8～0.85。

当冬季严寒条件下施焊时，该值应增大0.1～0.15。

第11章铝母线焊接施工工法

11.1适用范围

适用于铝母线与厚度δ≥4mm铝及铝合金板状及管状材料的对接焊，同时也适用于铝及铝合金铸件缺陷的补焊修理。

11.2工艺原理

MIG焊是采用实芯焊丝，在惰性气体（Ar）保护下进行的一种电弧焊方法，该方法采取合适的焊接参数，对铝母线进行半自动焊接生产，以工艺保证焊接质量，克服了铝合金焊接时易出现熔合不良、气孔等缺陷，是一种焊接铝及铝合金较好的焊接方法。

11.3施工流程及操作要点

1）施工工艺流程：

铝板的坡口制备—清理焊接区域（化学法、机械法）—组对—打底焊—填充焊—盖面焊—机械磨平（砂轮）—组对下一层—焊接—检查验收。

2）焊前准备①清理坡口及坡口两侧各60mm处，去除污土、油污、水分以及氧化铝薄膜等。

②被焊工件应垫平、垫稳、并作好反变形。

3）组对与定位焊①铝母线坡口及组对形式。

②第一层连接板组对时底部要有垫板，垫板材料用纯铜或不锈钢板为宜。

4）操作要点施焊时应采用“左焊法”为宜。

这种焊接方法气体保护效果好，适用于大厚度铝板、深坡口焊接，其优点是焊接操作时喷嘴不挡视线，熔池清晰可见，焊道两侧不产生夹角，熔合好，焊缝成形均匀、平缓美观。

①焊怆（焊丝）角度。

焊丝的指向位置和角度是充分发挥电弧热量，保证厚铝板一侧熔合良好的关键。

②MIG焊熔滴过渡形式的选择。

MIG焊熔滴过渡形式的选择采用射流过渡的形式，它与其他形式的熔滴过渡相比，具有焊接过渡过程更稳

5）施焊①在保证厚铝板一侧熔合良好的情况下，焊枪（焊丝）以直线或划小圆向前运动，焊接速度适当快些。

要领：

焊道要细、焊层要薄，控制熔池形状、熔化的铝屑不得超越焊丝之前，否则厚铝板一侧将会出现未熔合、焊道两侧夹角过深等缺陷。

②熄弧时，当焊丝运动到坡口边缘，焊丝应回焊20mm左右，防止产生弧坑，同时焊枪也不可马上抬起，应使滞后氩气功能继续保护尚未完全凝固的熔池免受空气的侵入，防止产生气孔。

③每个接头要连续焊完，中途不得停顿，因焊接温度越高，焊接过程就越顺利，焊接质量就越能保证。

6）注意事项①室外焊接作业，应有良好的防风措施。

②厚铝板的焊接，焊缝填充量大，焊接温度高，应有防变形措施（选用反变形或刚性固定法均可）。

③搭接线接触焊件位置要适当、牢固，以防擦伤铝板的表