近年压力容器制造含设计单位换证检查中发现问题综述文档格式.docx

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2.1.1有的单位对国家质检总局颁布的国质检锅[2003]194号文件和TSGZ004-2007（（特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》的学习和理解不够深入，没有正确认识强制性的压力容器质量保证体系与非强制性IS09000体系的区别，因此在编写压力容器质量体系文件时，没有正确地掌握编写依据，不能选择正确的引用标准，有的按IS09000模式编写质量保证手册，有的采用压力容器与IS09000标准相结合的的形式编写合一的质量保证手册，有的还沿用己明确废止的原劳动部劳锅发[1995]300号《压力容器制造单位资格认可与管理规则》所规定的内容编写质量保证手册，既不符合《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》，也不能满足压力容器制造需要。

2.1.2有的单位未能按照《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》所规定的18项管理要素编写压力容器质量保证手册。

有的单位质量保证手册中缺少规定的管理要素，一般缺少“质量体系文件”、“文件和记录控制”、“设计控制”、“质量改进与服务”、“执行特种设备许可制度”等管理要素为多；

有的单位不把规定的管理要素作为独立的要素进行阐述，而是将某些管理要素分属到另一个管理要素之中，如将理化检验控制归属到检验与试验控制中，将焊接、热处理作为特殊工序纳入工艺控制中，造成质保手册结构不合理，层次不清晰。

2.1.3有的单位的质量保证手册中没有概述质量保证体系文件的结构，质量计划未予描述。

2.1.4有的单位虽然在质量保证手册的章节规定了质量计划（过程控制表卡、施工组织设计或者施工方案）应当包括：

质量控制内容、要求；

过程实际操作要求；

质量控制系统责任人员和相关人员签字确认的规定等，但实际实施的工艺过程控制表卡没有设置质量控制系统责任人员的审签栏。

有的单位所设置的质量控制点不合理。

2.1.5有的单位在《手册》中未对“程序文件（管理制度）应与质量方针相一致，满足质量保证手册基本要素的要求，并且符合本单位的实际情况，具有可操作性等作出规定。

2.1.6有的单位在《手册》中未对作业（工艺）文件和质量记录应当符合许可项目特性，满足质量保证体系实施过程的控制需要，文件格式及其包括的项目、内容应当规范、标准等作出规定。

2.1.7有的单位质量保证手册及管理制度所规定的质量记录表卡不齐全，表格不规范，项目内容不全，有的质量记录表卡与实际使用的表式不相一致，有的与相关规范、标准的规定要求不一致，甚至连相关责任人员签署的部位都未设置。

2.1.8有的单位的质量保证手册及程序文件等质量保证体系文件没有随压力容器法规标准的改版、修订以及本单位机构的变动而重新改版或修订，从而造成在压力容器制造过程中，出现管理失控等现象。

有的虽变更质量保证手册的有关内容，但程序文件、质量表卡没有做同步修订，从而造成上下脱节无法执行。

2.1.9有的新取证单位盲目抄袭其它单位的质量保证手册和管理制度，由于其所申请许可的级别、范围不一样，从而导致质量保证手册及管理制度与本单位实际不相符。

2.1.10质量保证体系文件的有效性、适用性

2.1.10.1有的单位法定代表人已变更，质量保证手册仍由其签发，而新任法定代表人未作任何书面声明，不能保证质量保证手册的有效性。

2.1.10.2有的单位实施公司制，总经理未经董事长（法定代表人）授权签发了质量保证手册，有的单位董事长、总经理的职责、权限未作明确规定，从而影响了质量保证手册的有效性。

2.2质量保证体系人员

2.2.1有的单位的质量保证工程师任职条件不符合《许可条件》和TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》的规定，不是工厂管理层成员、企业管理者代表或压力容器技术负责人，而是由企业质检科长、质管办主任等担任，由于任职条件所限，难以履行质量保证工程师的管理职责和权限。

2.2.2有的单位质量保证工程师身兼多职，管理事务多；

有的质量保证工程师对压力容器知识掌握不多、管理意识和能力不强，致使有的质量保证工程师缺乏保证质保体系正常运行的能力、精力和水平，因而造成有的单位发生不按压力容器法规标准制造、超许可范围制造、出具不符合规定要求的质量证明文件等失控和部分失控问题。

2.2.3有的单位由于企业改制、机构变化、人员流动等情况，其质控系统责任人员更换较频繁，人员不够稳定。

有的单位对责任人员任命手续不够完善，有的责任人员变化后未能及时任命，存在质量控制不到位的现象。

2.2.4个别企业人员管理混乱，专业技术人员和作业人员未与单位签订劳动合同，个别企业不给质量保证体系人员、专业技术人员和作业人员缴纳社会保险；

无损检测持证人员超过有效期，，工作单位名称未及时变更和注册；

个别专业技术人员对压力容器相关法规、规范和标准不能准确掌握。

3文件和记录控制

3.1有的单位未能按TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》明确受控文件的类型，对文件的编制、会签、发放、修改、回收、保管未作全面规定。

有的单位只对质量保证手册管理作出规定，而对管理制度等其他质量体系文件的管理未作出规定。

有的单位对外来文件、使用最新版本受控文件的控制没有作出规定，也未对质量保证体系实施的相关部门、人员及场所使用的受控文件为有效版本作出规定。

3.2有的单位在质量保证手册该章节中漏写对记录控制的规定要求，也未对质量保证体系实施的相关部门、人员及场所使用相关受控记录表格为有效版本作出规定。

以致产品安全质量技术资料中的记录表格与现行质量记录表格不一致。

对具有设计许可资格的单位未能对设计文件的控制作出规定。

4合同控制

4.1有的单位虽明确了质量保证体系对合同评审的范围、内容、形成评审记录和有效保存的规定，但未能对合同签订、修改、会签程序等作出规定。

4.2具有设计许可资格的部分单位未能将设计条件的评审作为合同控制的环节。

5设计控制

5.1对具有设计许可资格的部分单位未能将设计条件图或设计任务书的编审作为设计输入控制环节中重要控制点要求进行描述。

5.2部分具有设计许可资格的单位在制定设计验证的规定时或提供相关质量控制见证资料时，仅局限于压力容器产品使用单位的见证资料，而忽略了用户单位（压力容器制造单位或生产车间）的反馈意见。

5.3具有压力容器设计许可资格或不具备设计资格的压力容器制造单位忽略了对外来设计文件的控制要求。

5.4部分具有压力容器设计许可资格的单位未能及时按法规、标准对设计管理制度进行修订；

未能按照本单位的实际情况修订压力容器设计技术规定。

5.5部分具有压力容器设计许可资格的单位未能按本单位设计管理制度（程序文件）的相关要求建立相应质量控制、管理的记录表格。

5.6部分具有压力容器设计许可资格的单位未能及时刻制和使用《压力容器压力管道设计许可规则》所规定印模的设计许可印章。

5.7部分具有压力容器设计许可资格的单位按照新《容规》设计压力容器产品，但未按新《容规》的规定及时向用户提供第Ⅲ类压力容器风险评估报告。

6材料控制

6.1有的单位对材料采购文件的审批权限没有作出规定，有的审批权限的规定与管理职责的规定不一致。

6.2有的单位未制订对供方的评价、选择、重新评价、建立合格供方名录及对供方进行有效质量控制的规定，有的单位无供方评价的见证材料；

有的单位对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方未作出许可资格确认的规定；

有的单位未在合格供方网络中采购。

6.3有的单位材料责任工程师、材料检验人员不熟悉压力容器法规、标准中有关材料验收、复验的基本要求，从而造成控制不到位，出现材料漏验、材料不符合规定的问题，如：

个别单位未能依据《容规》对三类压力容器用钢锻件按照相应标准进行全项复验等。

6.4有的单位在质量保证手册中对“未经验收（复验）或者不合格的材料、零部件不得投人使用”、对“经验收（复验）不合格的材料、零部件应作如何处理”均未作出规定。

6.5有的单位对从非材料生产单位购置的压力容器材料未能按照《容规》要求，取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人印章的有效复印件。

6.6有的单位未按《容规》要求办理材料代用手续，对个别不具备设计许可单位，在未经原设计单位批准情况下，擅自实施主要受压元件的材料代用；

个别具备设计许可单位，在办理材料代用手续时没有按规定程序经相关责任人员会签、审批，也未向原设计单位备案。

6.7有的单位存放压力容器用材料的库房和专用场地未能按照《许可条件》的规定要求划分待验区、合格区及不合格区；

也没有区分压力容器用材区与非压力容器用材区，对其存放区也也未作出明显标识。

露天存放的材料无有效的保护措施。

6.8有的单位没有材料标记和材料标记移植的规定；

有的单位对材料标识的编制作出了规定，但对标识的方法、实施部位和确认未作明确规定，以致出现标识方法不一致、实施部位随意及无确认标识等现象。

有的单位仅在材料入库时进行材料标记，而对生产现场材料、零部件和产品、分割后的材料以及制造后的余料都没有进行材料标记或标记移植。

6.9有的单位虽对压力容器用材料、零部件的存放和保管做出了规定，但在库房并未将压力容器用材料、零部件场地与非压力容器用材料、零部件场地作严格的划分，待验区、合格区、不合格区标识不明显，个别单位甚至存在混料堆放和不锈钢、有色金属存放场地有效防护措施不到位等情况。

6.10有的单位对材料、零部件的领用控制未能作出规定，特别是未能就如何确保发放的材料、零部件的正确性作出规定，个别单位存在难以追溯现象。

有的单位对制造后余料的回收、发放未作规定，余料不回收，随便放在车间内，随用随取，造成材料失控。

6.11个别无设计资格的单位对主要受压元件的材料代用审批程序规定不正确，未规定须经原设计单位批准后方可实施材料代用。

6.12有的单位未按照GB150-1998的要求，对使用温度小于0℃而大于﹣20℃的用于壳体的压力容器主要受压元件的某些规定钢板进行夏比（V型缺口）低温冲击试验的验收和复验。

6.13有的单位16MnIII锻件验收缺夏比（V型缺口）0℃冲击试验数据。

有的对16Mn锻件的复验至今仍按夏比（V型缺口）20℃冲击试验。

6.14有的C级压力容器制造单位，对移动式压力容器罐体所用钢板未按《容规》和GB150要求每批抽两张作零下﹣20℃或按图样规定进行夏比（V型缺口）低温冲击试验。

6.15按照设计图纸要求，某厂用15CrMoR钢板制造了一批压力容器的壳体（封头和筒体），按照钢板技术标准要求，15CrMoR的供货状态应当是正火加回火。

因材料采购员和材料责任人均对材料标准不熟习，进货的15CrMoR的供货状态却是热轧状态。

在产品施焊过程中，由于材料的问题，焊接接头出现了裂纹，并伴有较大的声响（乒乓声）。

此事件为工厂带来了重大的经济损失和信用损失，并为已出厂交付使用的压力容器的返修和使用带来了重大隐患。

促使工厂领导认识到材料采购员和材料责任人员必须明白压力容器的材料标准要求及订货技术要求。

6.16某厂试制A1级高层单压容器，按照设计图纸要求，封头和筒体名义厚度均为30mm的Q345R板，制造过程中考虑到封头热冲压时的加工减薄量，工厂采用了32mm的热轧板做为封头板进行了热冲压。

但是按照GB150-19984.2.5和4.2.9的要求，32mm的Q345R钢板应是正火状态，且应逐张经超声检测。

因此按照标谁要求，应采用32mm供货状态为正火且逐张经超声检测的Q345R板代替30mmQ345R板材做为封头材料。

从此例中可以看出，材料责任人员对标准的熟习和对标准精神的理介是多么重要。

6.17某厂试制液化气体罐式集装箱，设计温度为﹣40℃，设计选用GB3531的16MnDR做为壳体材料，按照GB3531材料标准，16MnDR的交货状态应是正火或正火加回火，但是在评审时发现材材质量证明书上材料的交货状态却是控轧，后来经制造厂联系，钢厂又发来一传真件声称:

控轧相当于正火。

经GB150-1998第4章材料编制人秦晓钟教授证实：

正火就是正火，控轧就是控轧，控轧不相当于正火，控轧只是热轧的一种方式。

6.18有的单位采用GB/8163的10号或20号钢管，经端部收口制成瓶式固定式压力容器，安装在压缩机或其他机器上。

由于该瓶式压力容器设计压力P≥10MPa，因此不能采用GB/8163的10号或20号钢管制造瓶体，而应采用GB6479或GB5310的10号或20号钢管制造。

6.1915CrMoR钢板经热冲压成型为封头，按照GB15010.4.4“当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。

”的规定该封头是否还需要热处理?

如果该封头热冲压过程中始压温度910℃（15CrMoR钢板的正火温度为910-950℃），而终压温度810℃（15CrMoR钢板加热后冷却过程中奥氏体开始转变的温度Ar3），则该封头的热冲压过程可视为正火过程，因此该封头经热冲压之后只需进行一次回火处理，则与材料的供货状态一致。

6.20某厂在制造一台压力容器时，所采用埋弧焊的焊接工艺评定指导书、焊接工艺、焊接工艺卡中均选用H10MnSi焊丝，但在该台产品施焊过程中焊材库发放的是Hl0Mn2焊丝，实际生产中也采用Hl0Mn2焊丝。

这样由于材料采购员、材料责任人员和焊接责任人员的不专业和粗心，采购和使用的焊丝钢号不当，造成所选用的焊接工艺评定不能覆盖该台产品（对于埋弧焊，改变焊丝钢号属于重要因素变化，必须重做焊接工艺评定）。

6.21某单位设计的一台低温压力容器储罐股计温度为﹣30℃，选用的接管材料为10号钢，但在设计图样和技术文件中却未指明所用钢管的标准代号。

以至制造单位错误选用了GB/T8163的10号钢管做为接管材料。

正确的应是制造单位选用GB6479中的10号钢管，并要求设计单位在设计图样和技术文件中明确所用钢管的标准代号。

6.22材料代用是“材料、零部件控制”系统中的一个控制环节。

由于材料供应问题，在制造过程中常有材料代用发生。

尽管在材料代用过程中采用了“以优代劣”的原则，但还要考虑以下因素，充分考虑各控制系统和责任人员的工作接口控制和协调措施：

A、材料代用是否会产生材料和产品的热处理状态要求的改变。

B、材料代用是否会产生焊接材料、焊接工艺及产品焊接试件要求的改变；

C,材料代用是否会产生无损检测要求的改变；

D、材料代用是否会产生制造工艺要求的改变；

E、材料代用是否会产生检验工艺要求的改变；

F、材料代用是否会产生理化检验要求的改变。

如一台压力容器的壳体原采用的30mm的Q345R板，现用34mm的Q345R板代用。

这样就出现以下问题：

1）材料厚度增加以后34mm的Q345R板应采用正火板。

该事项涉及到“材料控制”系统和材料责任人员的工作，如材料的供货状态变化（由热轧伏态到正火状态）、材料的检验要求变化等；

2）材料厚度增加以后该压力容器焊后需进行炉内整体消除应力热处理；

该事项涉及到“热处理控制”系统和热处理责任人员的工作，如需要编制热处理工艺、热处理是否需要分包等；

3）材料厚度增加以后现有的焊接工艺评定和焊接工艺能否满足要求；

该事项涉及到“焊接控制”系统和焊接责任人员的工作；

4）材料厚度增加以后现有的无损检测设备和无损检测工艺能否满足要求。

该事项涉及到“无损检测控制”系统和无损检测责任人员的工作。

5）材料厚度增加以后现有的制造工艺、设备、工装模具能否满足要求；

该事项涉及到“工艺控制”系统和工艺责任人员的工.作，如卷板机的最大冷卷厚度能否满足要求、产品焊接试件是否热处理等。

6）材料厚度增加以后现有的检验工艺、检验量具、样板能否满足要求；

该事项涉及到“检验与试验控制”系统和检验责任人员的工作如封头检验等。

本案例中采用了以厚代薄的办法满足了“以优代劣”的材料代用原则，但同时涉及到相关质量控制系统和责任人员的工作接口和协调措施，值得引起注意。

从本案例中可以看出：

压力容器制造过程中，材料、零部件控制系统的“材料代用”这个控制环节与设计、热处理、焊接、无损检测、工艺、检验、理化控制系统有着紧密的联系。

材料代用不单是材料责任人员的工作和职责，还需要设计、热处理、焊接、无损检测、工艺、检验、理化责任人员和质量保证工程师的协调和配合，应在有关的质量保证体系文件中给予规定和明确。

处理好材料代用与相关控制系统和责任人员之间的接口控制，并制定严密的协调措施。

6.23材料代用过程中，应充分考虑材料的使用性能，即材料与介质的相容性。

判断一种材料能否代替另一种材料，应根据压力容器的设计条件，对两种材料的化学成分、力学性能、冷热加工性能、焊接性能及耐蚀性能等进行全面综合分析比较。

我们通常说一种材料优于另一种材料，实际上是指这种材料的某些性能优于另一种材料，并不意味着这种材料的所有性能都优于另一种材料。

例如以Q345R与Q245R钢板为例，前者的力学性能优于后者，但Q245R钢板的抗液氨应力腐蚀能力和抗硫化氢应力腐蚀能力却优于Q345R，因此对于有液氨和硫化氢介质的压力容器中不宜用Q345R代用Q245R。

6.24某厂制造一台氨合成塔，该塔的顶部法兰（锻件）与端盖（锻件）采用M105mm的主螺柱联接，该主螺柱的材料为35CrMoA,需经调质热处理，设计要求其硬度值应为HB234285，工厂材料检验工序要求，该批主螺柱在入库前必须进行材料硬度检验，而该批主螺柱在入库前材料硬度检验时，发现其中一根的材料硬度仅为HB152，这说明了这根主螺柱要么是材料用错了，要么是未经调质热处理。

后经取样化验，证明是一根20号钢轧材混人其中。

经调查，在这批主螺柱加工过程中，因加工者粗心，将其中一根加工报废，为了不影响其经济利益和声誉，用一根20号钢的轧材混入其中，企图冒用。

由于材料检验人员的认真负责，坚持按照材料检验工序要求进行检验才避免了此次的质量事故，将一根外观和几何尺寸都无区别难辨真假的冒牌货查出来了。

6.25某厂制造的一台换热器时，在施焊过程中发现管板（20MnMo）与筒体（Q345R）焊接接头出现裂纹，并且经多次返修仍有裂纹，工厂怀疑是材料问题，在管板和筒体取样分析，发现管板材料并非是20MnMo，而是35号钢锻件，后经钢厂证实是钢厂发错货了。

钢厂错将尺寸规格一样的35号钢锻件当作20MnMo发给压力容器厂。

6.26为了防止混料，在制造现场对合金钢材料的检验经常采用光谱分析方法，对合金钢材料（包括焊丝）逐件用光谱仪进行检验，这种方法简单易行。

但要提醒大家的是，对于马氏体钢的材料，不得采用火花放电方法的光谱仪进行检验，因马氏体钢材料在火花作用下产生熔池，在空冷的环境中会生成马氏体淬硬组织，从而在原材料上出现裂纹，损害了原材料。

6.2.27严格按照标准取样，对某熔炼号的Q245R钢板进行材料的化学成份分析，该钢板的P和S含量分别为0.030和0.025，试问该钢板的P和S含量合格吗?

请查看下面的分析。

GB713-2008“锅炉和压力容器用钢板”中对Q245R的P和S含量要求

标准代号

钢号

P%

S%

GB713-2008

Q245R

≤0.025

≤0.015

其中P、S的含量指的是钢材的熔炼化学成分，即在冶炼过程中从钢液中取的化学分析样。

引用条文

规定化学成分上限值%

允许上偏差%

允许下偏差%

GB/T222-2006

表1非合金钢和低合金钢成品化学成分允许偏差

P

≤0.050

0.005

--

S

GB/T222-2006“钢的成品化学成份允许偏差”中对Q245R的P和S含量偏差要求

考虑到钢材的熔炼化学成分是在冶炼过程中从钢液中取的化学分析样，而成品化学成份是在钢板上取样，因此两者之间由于取样位置和试验所用的仪器的差异，将出现测量的误差，该测量误差由GB/T222-2006“钢的成品化学成份允许偏差”来弥补。

对该熔炼号的压力容器用优质碳素钢钢钢板Q245R，按照GB713-2008其熔炼化学成份的P含量，标准规定界限值为:

P≤0.025，在作成品化学分析时该熔炼号的钢材出现P含量为0.030%,这说明超出标准规定值0.005%。

按照GB/T222-2006表1，该熔炼号的钢材的P含量是合格的。

按照GB713-2008其熔炼化学成份的S含量，标准规定界限值为：

S≤0.015%,在做成品化学分析时该熔炼号的钢材出现S含量为0.025%，这说明超出标准规定值0.010%。

按照GB/T222-2006表1，该熔炼号的钢材的S含量是不合格的。

7工艺控制

7.1有的单位在质量保证手册及管理制度的工艺控制章节中未对工艺性审图、工艺纪律检查、工装和模具的控制作出规定;

有的虽作出规定，但内容不完整。

7.2有的单位编制的工艺文件、通用工艺规程不齐全，内容不准确不完整，工序不合理，不能真正起到指导生产的作用。

7.3有的单位编制的工艺文件只有编制人员签字，工艺责任人员没有到位签署。

7.4有的单位对工艺文件的更改随意性大，更改处无签名、无日期，更改审批手续不齐全。

7.5有的单位对“主要受压元件工艺过程控制卡”和“组装工艺过程控制卡”等设置缺少“质量控制点”和“质控系统责任工程师审签”栏目，不符合TSGZ0004的规定。

有的单位虽设置了“质量控制点栏目，但错误的填写“监检点”的要求，有的单位虽设置了“质控系统责任工程师审签”栏目，但相关责任工程师未对属本质控系统设置的停止点进行审签或由其他质控系统责任工程师越权审签。

7.6有的单位未对作业（工艺）纪律检查作出规定，有的单位虽作出了规定，但未建立作业（工艺）纪律检查记录表卡或建立了作业（工艺）纪律检查记录表卡，但未见开展作业（工艺）纪律检查的相关记录。

7.7有的单位未对工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等内容作出规定，如：

封头制造单位在封头模具管理方面、压力容器制造单位在耐压试验工装管理方面都存在薄弱环节。

8焊接控制

8.1有的单位焊接责任工程师对压力容器有关焊接方面