净化车间岗位技术操作规程Word文档格式.docx

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有权联系公司值班电工处理电器问题。

有权制止一切违章作业，对于不听从指挥，不精心操作、擅离职守、岗位睡觉、干私活等不良现象有权批评教育，直至建议给予必要的处分。

对好人好事提出表扬。

根据生产需要，有权调配本班所属人员。

有权联系检修人员检修其所管辖的设备。

对检修质量不合格的项目，有权令其返工。

有权制止不符合安全规定的检修动火工作。

对车间有关人员或调度员下达的指示如有异议，有权提出意见，如车间领导、调度员坚持其意见，仍应执行。

如属显然违反操作规程或可能造成重大事故时可拒不执行，并迅速越级汇报公司有关领导。

有权制止非工作人员进入本车间。

2、操作工岗位责任制

在班长的统一领导下，进行独立操作，对本岗位生产负有完全责任。

在生产中发现不正常情况，及时向班长汇报，并迅速处理，在紧急情况下可先处理后汇报。

遵守劳动纪律，坚守岗位，不得擅离职守，在认真执行岗位及时操作规程的基础上，严格控制工艺指标，做到“三勤”（勤检查、勤调节、勤联系）、“三好”（管好、用好、维护好）、“四会”（会使用、会维护、会检查、会排除故障），保证安全生产，搞好岗位文明卫生。

负责对徒工、实习人员的培训工作，未经技术安全考核合格，不得独立操作，负责做好岗位设备检修前的安全措施和检修后的检查工作，并参加验收。

有权询问进入本岗位的外来人员，不合手续者禁止其进入，有权禁止违章作业，上级的指示经班长同意后执行，紧急情况可先执行后汇报，对班长的指示如认为不妥，可提出看法，如工作检查其意见，仍应执行，但属明显违反操作规程有可能造成重大事故时，可拒不执行，并迅速越级上报。

严格执行交接班制。

严肃对待发生的事故，对事故要以“四不放过”的原则认真分析原因，不得隐瞒，通过分析吸取教训，采取措施，避免类似事故的再次发生。

及时认真的对岗位运行做好原始记录，记录数据要齐全、准确，不得私自涂改，如发现记录仪表失灵，及时汇报班长联系仪表处理，岗位人员不得私自调整和涂改仪表记录。

二、质量责任制

坚持质量第一。

组织领导车间全体人员进行全面的质量管理，严格控制各岗位工艺条件和遵守规章制度，确保产品质量合格。

当进工号的物料和工艺气体质量不合格时，及时与相关人员取得联系，要求前工序立即处理，保证其供应合格的物料和工艺气体；

对所属岗位输送出的产品、半成品和工艺气体要严格控制在工艺指标范围内。

及时自检并配合检验人员专检，发现问题及时调节处理，并汇报调度室。

如在特殊情况下不能保证送出产品、半成品和工艺气体符合质量指标时，可根据具体情况作出减负荷决定，并联系调度室通知有关岗位，以确保工艺气体和产品质量。

严肃对待质量事故，对当班所发生的质量事故，要以“四不放过”的原则认真分析，找出事故原因，接收事故教训，订出防范措施，并将分析情况及时向车间如实汇报。

对所属岗位的设备、仪表、管线、阀门要做好检修前的工艺处理与检修后的质量验收工作。

掌握所属各岗位的质量指标，随时检查各岗位的质量指标完成情况，每班后要总结当班质量指标执行情况，对好的应予以表扬或奖励，对不好的应提出批评或惩罚。

三、安全生产责任制

认真贯彻执行上级有关安全生产的指示和安全技术规程。

所有人员熟练掌握各种消防器材、防护用品的适用范围、使用方法。

并教育操作工正确使用防护用品、消防器材。

非经公司、车间批准，禁止他人进入各岗位参观。

非本岗位操作工严禁操作。

对徒工、外培人员应加强安全教育，未经批准应禁止其单独操作。

认真检查设备动火前的工艺处理和设备动火中的防范措施的执行情况。

在设备动火过程中，一定要指派专人监护。

检查每周安全活动日。

总结经验、吸取教训。

发现跑、冒、滴、漏及时处理。

确保厂房内有毒、有害气体的含量不超过国家标准。

一旦发生事故，应及时组织处理，做好善后工作，同时立即向领导报告，保护好现场并做好详细记录，参加事故分析，提出防范措施。

凡因系统着火、爆炸、多人中毒、断水、断电、断蒸汽、断空气以及设备出现严重缺陷，确实无法进行生产的情况下可以做紧急停车处理。

对本班所发生的事故，要按“四不放过”的原则认真分析，吸取教训，并如实汇报，不得隐瞒。

四、交接班制

接班

提前30分钟到达交接班室。

查阅上班记录和各岗位记录，并进行巡回检查。

对主要设备的运转、检修、备车等情况和各岗位的工艺指标执行情况，出现的问题和处理经过要了解清楚，做到心中有数。

召开班前会，听取上班班长的汇报，并根据检查后的情况对当班工作做具体安排。

根据检查及岗位汇报情况与上班班长所交的情况相符合时，双方会签。

接班者开始工作。

对上班所遗留的工艺或设备存在的问题以及一切不安全因素，应及时汇报调度员和车间领导，并组织处理。

交班

下班前2小时将所属设备和环境卫生清扫干净，一般情况下，交班前30分钟不准任意改变工艺操作条件，努力为下班创造良好的生产条件。

在接班者组织的班前会上交班者要详细、清楚的向接班者介绍本班生产负荷的变动情况、薄弱环节、不正常现象及处理，运转设备、备用设备、检修设备等的状况和存在问题及注意事项。

在事故或不正常情况下应主动推迟交班，并积极进行处理，待恢复正常后再进行交班或经交接清楚，双方同意后可以交班。

交班期间生产由交班者负责。

如接班者未到，当班班长应继续值班，组织交接班会、布置下班工作，并向车间汇报。

待接班者到达，进行详细交接后方可下班。

交班签字完毕后召开班后会，总结本班生产、操作人员执行工艺指标、劳动纪律等方面情况，提出表扬或批评。

五、巡回检查制

本制度是为了保证生产操作和系统设备全面处于正常运行而制定。

凡连续生产的岗位和没有连续性操作的辅助岗位都必须建立巡回检查制度，并严格按巡回检查的标准执行。

本车间所属岗位操作人员必须严格进行巡回检查，不许非岗位人员顶替，特殊工作人员经考试合格领取证件后方可顶岗操作。

所有岗位统一确定巡回检查路线，设立巡回检查点，规定检查内容和检查时间。

每隔2—4小时操作人员按本车间规定时间和路线进行巡回检查，对所发现的问题要及时处理，按规定的格式填写巡回检查记录。

班长负责当班巡回检查制度的贯彻执行，对全班人员进行督促，抽查和主要检查。

巡回检查制的执行情况作为全公司、车间、班组、和个人竞赛评比、奖惩的条件之一，对执行不力的班组或个人视情况，相关单位负责教育或处理。

六、设备维护保养制

认真进行巡回检查，发现问题及时处理。

认真执行操作规程，严格控制各项工艺指标，严禁设备超温、超压、超负荷运转。

开关阀门不得用力过猛，阀门丝杆每月加油一次。

经常检查各泵运行情况，确保润滑良好，泵检修后一定要换同类型油。

每班对备用泵盘车一次，确保处于良好的备用状态，擦拭并保持清洁。

积极消除岗位所属范围内的跑、冒、滴、漏。

保持室内外清洁卫生，交班前将所属设备、仪表擦拭干净。

协同仪表、电气维护好本岗位所有仪表信号和电器设备等设施。

七、岗位练兵制

全体人员要做到“四懂三会”，懂设备原理、懂结构、懂性能、懂工艺流程；

会操作使用、会维护保养、会排除故障。

熟练掌握各岗位技术操作规程。

不仅要了解本车间各岗位的联系，而且要了解前后车间的联系。

在事故状态下，做到准确判断、迅速处理，避免事故扩大。

定期组织班组的技术练兵活动，组织技术座谈会，操作经验交流会。

组织班组各岗位的小指标竞赛，组织新入厂徒工进行技术学校，使其尽快掌握操作技术。

建立学习制度和技术考核办法。

定期组织技术学习和考核，并将其作为班组劳动竞赛的内容，对技术学习好的予以表扬或奖励。

通过技术练兵活动，提高人员的技术业务水平。

八、班组经济核算制

建立班组经济核算网，班组设兼职经济核算员，班长要在车间的领导下搞好班组经济核算。

经济核算以实物和自动仪表计量为依据。

计算方法以原化工部的规定，督促检查岗位准确按时记录本岗位水、电、汽、气及其他原材料的消耗量。

经济核算的内容主要包括产量、质量、消耗和劳动生产率。

要保证所属岗位的计量仪表准确好用，发现自动仪表失灵时，及时联系仪表处理。

定期组织班组经济活动分析。

根据经济核算结果，及时找出消耗高的原因，采取措施，降低消耗，确保各项经济技术指标处于企业先进水平。

定期进行总结评比，对经济效益好的个人要在劳动竞赛中进行奖励。

第二章本车间生产工艺综述

净化车间的主要任务是将造气车间制出的半水煤气除尘、除焦、脱硫、变换、脱碳等一系列工艺处理过程得到合格的合成气，使气体质量满足后续的甲醇与氨的合成，确保整体生产的经济稳定运行。

本车间包括脱硫、变换、脱碳三个主要工段。

脱硫主要是除去工艺气体中的无机硫和有机硫，整体上根据不同的工艺要求和条件在四个部位设置了脱硫工艺。

首先是针对半水煤气的一次脱硫，采用栲胶+888的湿式氧化法脱硫工艺，设置在造气气柜后。

其次是针对变换气的二次脱硫，采用栲胶+888的湿式氧化法脱硫工艺，设置在变换工段后。

第三仍是针对变换气的脱硫，采用活性炭的干法脱硫工艺，串联于二次脱硫工段后。

第四是针对净化气的精脱硫，采用特种活性炭的干法脱硫工艺，串联于脱碳工段后。

经以上不同工艺的处理，最终确保进入甲醇合成系统的合成气总硫含量≤。

另外在变换工段内设置了高温有机硫转化和水解脱硫，主要是把难清除的有机硫转化为易除去的无机硫。

变换工段主要是清除对氨合成催化剂有害的CO，利用CO与水蒸气的变换反应，既可把CO变为易于除去的CO2，同时可制得等体积的H2，所以该工段既是原料气的净化工序，又是原料气的制造工序，同时CO的变换反应又起调整氢碳比，满足甲醇合成生产需要的作用。

本工段采用了先进、成熟、低能耗的无饱和热水塔的全低变工艺。

最终目的将CO变成CO2的同时，满足甲醇合成对CO的要求。

经CO变换后的原料气中含有大量的CO2，过量的CO2造成氢碳比低，对甲醇的合成反应不利，但为了稳定控制甲醇合成反应炉温，抑制二甲醚的生成，原料气中要控制适量的CO2；

对合成氨工艺，气体中CO2的存在不仅会使合成氨催化剂中毒，而且会增加原料气精制的消耗。

因此必须清除气体中的CO2，清除CO2的过程，简称脱碳。

此外CO2是一种重要的化工原料，制造尿素需要大量的CO2。

在生产中，原料气中CO2的脱除往往兼有净化气体和回收CO2两个目的。

我车间脱碳工段是典型的具备净化和回收CO2的目的。

本工段采用先进、成熟、自动化程度高且十分节能的两段法变压吸附工艺。

第一段以提纯CO2供尿素生产为主要目的，第二段以净化气体，同时满足甲醇合成炉温稳定为主要目的。

第三章岗位技术操作规程

第一节一次脱硫

一、岗位原理及工艺流程

（一）、目的和任务

脱硫岗位是合成氨生产中重要岗位之一,其目的是利用碱性栲胶水溶液脱除半水煤气中的硫化物,并对半水煤气中的灰尘和焦油进行清除，为合成氨生产提供合格的原料气。

（二）、生产原理

1、湿式氧化法脱硫的基本原理

湿式氧化法脱硫包含三个过程：

一是脱硫剂中的吸收剂将原料气中的硫化氢吸收；

二是吸收到溶液中的硫化氢的氧化以及吸收剂的再生；

三是单质硫的浮选和净化凝固。

1吸收的基本原理及吸收剂的选择

硫化氢是酸性气体，其水溶液呈酸性，吸收过程可表示为

H2S﹙g﹚→H+＋HS-

H+＋OH-﹙碱性吸收剂﹚→H2O

故吸收剂应为碱性物质，使硫化氢的吸收平衡向右移动。

工业中一般用碳酸钠水溶液或氨水等做吸收剂。

2再生的基本原理与催化剂的选择

碱性吸收剂只能将原料气中的硫化氢吸收到溶液中，不能使硫化氢氧化为单质硫。

因此，需借助其他物质来实现。

通常是在溶液中添加催化剂作为载氧体，氧化态的催化剂将硫化氢氧化为单质硫，其自身呈还原态。

还原态催化剂在再生时被空气中的氧氧化后恢复氧化能力，如此循环使用。

此过程可示意为

载氧体﹙氧化态﹚+H2S→S+载氧体﹙还原态﹚

载氧体﹙还原态﹚+O2→H2O+载氧体﹙氧化态﹚

总反应式：

硫化氢在载氧体和空气的作用下发生如下反应。

H2S+O2﹙空气﹚→H2O+S↓

显然，选择适宜的载氧催化剂是湿法氧化法的关键，这个载氧催化剂必须既能氧化硫化氢又能被空气中的氧氧化。

2、栲胶脱硫反应原理

栲胶脱硫是利用碱性栲胶水溶液从气体中脱出硫化氢，栲胶是具有酚式结构的多羟基化合物，是一种良好的载氧体，能对多种重金属起络合作用。

其脱硫反应机理如下：

（1）碱性水溶液吸收：

Na2CO3+H2S→NaHCO3+NaHS

（2）NaHS与偏钒酸钠反应生成焦钒酸钠

2NaHS+4Na2VO3+H2O→Na2V4O9+4NaOH+2S↓

（3）醌态栲胶氧化焦钒酸钠,使钒配离子获得再生

Na2V4O9+2NaOH+2H2O+2TQ→4Na2VO3+2THQ

（4）空气中的氧氧化酚态栲胶,使栲胶获得再生，同时生成H2O2

2O2+THQ→TQ+H2O2

（5）H2O2氧化四价钒配合离子和HS-

H2O2+HS-→H2O+S+HO-

H2O2+V4+=V5++2OH-

（6）气体中含有产生如下副反应CO2、HCN、O2及产生如下副反应

Na2CO3+CO2+H2O→2NaHCO3

Na2CO3+HCN+S→NaCNS+NaHCO3

2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O

4H2O2+2HS-→5H2O+S2O32-

H2O2+S2O32-→H2O+SO42-+S↓

（三）、工艺流程

1、气体流程

来自造气工段的半水煤气，经静电除焦器除去所含的部分粉尘、煤焦油等杂质，控制焦油+尘含量≤5mg/Nm3。

由罗茨风机增压到35—40KPa后送入气体冷却塔冷却，控制气体温度30～40℃。

然后顺次进入一级脱硫塔、二级脱硫塔与贫液接触，半水煤气中的硫化氢被贫液吸收。

脱硫后的半水煤气从脱硫塔出来，控制硫化氢含量80～100mg/Nm3，经清洗塔洗涤冷却后，再经静电除焦器进一步除去焦油、液体飞沫等杂质后，去压缩机一段进口。

2、液体流程

吸收了硫化氢的富液靠自压位差先流入富液槽，然后经富液泵加压到—后进入再生槽混合器，从再生槽混合器经喷射器进入再生槽，进行再生和单质硫的浮选。

再生后的溶液﹙贫液﹚从再生槽上部溢流，经液位调节器进入贫液槽，然后用贫液泵打入脱硫塔循环使用。

硫泡沫在再生槽中被空气从下向上浮选，聚集到再生槽表面溢流到硫泡沫槽。

3、熔硫

硫泡沫溢流到硫泡沫槽后，用泵打入真空陶瓷膜过滤机，分离得硫膏，硫膏经稀释用泵送入熔硫釜用蒸汽间接加热，经熔融精制，制成硫碇。

过滤机分离得到的清液返回系统，循环使用；

从熔硫釜出来的残液用来稀释硫膏。

二、岗位生产操作规程及工艺指标

（一）、一次脱硫岗位

1、正常操作要点

（1）、保证脱硫液质量：

①根据脱硫液成份分析,及时补加脱硫剂,保证脱硫液成分符合工艺指标。

②保证喷射再生器进口的富液压力,稳定自吸空气量,控制好再生温度使富液氧化再生完全,保持正常溢流,降低脱硫液中的浮硫,保证脱硫液质量。

（2）、保证半水煤气脱硫效果,根据半水煤气的气量和硫化氢含量,及时调节液气比，保证脱硫后气体硫含量在指标内。

当半水煤气中硫含量增高时，如增加液气比仍不能保证脱硫效果，可适当调整脱硫中的有效成分的含量。

（3）、防止气柜抽瘪以及泵抽负压,抽空。

①密切注意气柜高度变化,防止气柜吹翻、抽瘪,多与造气压缩联系。

②加强排污,注意罗茨机进出口半水煤气压力变化,防止罗茨机带水和压缩机抽负压。

③保持贫液槽、富液槽、脱硫塔液位正常,防止脱硫泵、再生泵抽空。

（4）、防止带液和串气。

控制好脱硫塔、冷却塔、清洗塔等各塔液位，防止液位过高，造成气体带液；

防止液位过低,造成串气。

（5）、保证半水煤气除焦效率,控制好静电除焦器的电流、电压，确保半水煤气的除焦油效果。

注意氧含量小于%，确保静电除焦器安全运行。

（6）、认真进行巡回检查。

①根据记录报表，按时做好记录。

②时刻监察气柜高度。

③随时检查系统各点压力和温度。

④随时检查各塔液位。

⑤随时检查罗茨风机、贫液泵、富液泵的运转情况。

⑥随时检查再生槽泡沫和溢流情况。

⑦随时检查系统设备、管道等泄露情况。

（二）溶液制备

1、制备碱液

在溶液槽内加入5m3脱盐水，用蒸汽加温至超过50℃时，开始加碱，每槽最多加碱1000千克。

控制水温在85℃左右，待碱全部溶解后，停加蒸汽，用补液泵打入系统。

2、制备栲胶溶液

在栲胶槽内加入5m3脱盐水，用蒸汽加热后加入碳酸钠400千克，栲胶100千克，控制温度在85～95℃,开始通空气氧化，恒温氧化12—24小时，通过加温氧化，使栲胶降解为小分子单宁，同时降低其胶性，直至分析消光值基本稳定，即可补入系统。

3、制备偏钒酸钠溶液

在溶碱槽内加入5m3脱盐水，用蒸汽加热后，按4：

1的比例加入碱和五氧化二钒，每槽最多加碱1000千克，五氧化二钒250千克，控制温度在80～90℃,恒温15分钟后取样观察，溶液清亮无颗粒状态即可补入系统。

（三）工艺指标

1、压力

一级脱硫塔入口半水煤气压力：

35—40KPa

二级脱硫塔出口半水煤气压力:

30—35KPa

脱硫塔压差:

＜5KPa

一次脱硫泵出口压力：

—

再生泵出口压力：

—

喷射器进口压力：

—

罗茨机进口≥200mmH2O罗茨机出口≤49Kpa

2、温度

脱硫塔入口气体温度:

30～40℃

溶液再生温度:

35～40℃

半脱塔入口溶液温度:

35±

2℃

3、流量（Nm3/h）

入系统半水煤气量132000

溶液循环量4000～4200

4、液位

贫液槽1/2～2/3

富液槽1/2～2/3

冷却塔、脱硫塔、清洗塔1/2～2/3

5、组分

气体硫含量

一级脱硫塔入口气体中H2S含量:

～Nm3

一级脱硫塔出口气体中H2S含量:

二级脱硫塔出口气体中H2S含量:

≤50mg/Nm3

脱硫溶液组分

总碱度～

Na2CO34～10g/L（～）

栲胶～L

总钒～L

其中V5+85～90%

PH值～

电位-180～-220mV（参考）

Na2S2O3≤150g/L

Na2SO4+NaCNS≤50g/L其中Na2SO4≤40g/L

悬浮硫≤1g/L

6、其他

各电机温升≤65℃

各轴承温度≤65℃

各电机电流≤电机铭牌指标

二、硫回收岗位

（一）正常操作要点

1、密切注意再生槽泡沫溢流情况,保持泡沫槽液位在1/3-1/2之间。

2、启动泡沫泵,往高位槽内打液。

3、打开高位槽放液阀，同时启动真空陶瓷膜过滤机。

4、过滤下的硫膏进入硫膏槽。

然后启动硫膏槽上的搅拌机，进行搅拌稀释。

5、高位槽-1打开熔硫釜进口预热蒸汽阀。

6、硫膏被稀释搅拌均匀，启动渣浆泵，向熔硫釜内打液。

7、待釜内压力达到一定时,稍开排液阀注意不能超压。

8、夹套压力一定控制好,进液压力一定要大于内压力。

9、熔硫温度控制在130℃～150℃，连续两小时压力左右，慢慢打开排硫阀排出硫磺。

（二）硫回收工艺指标

1、温度

泡沫槽温度：

40～50℃

高位槽温度：

60～65℃

熔硫釜操作温度：

125～135℃

熔硫恒温时间：

3～4小时

2、压力

熔硫釜工作压力：

～

3、其他

排放废水中硫化物含量：

≤1g/L

硫磺回收率：

≥80%

硫磺成品纯度：

≥%

硫泡沫过滤机每班反冲洗1次

三、静电除尘岗位

1、注意半水煤气氧含量不超过%。

2、严格控制正常工艺指标。

3、注意电除尘器各点温度，压力变化情况。

4、经常注意电压、电流是否在工艺指标内，并加以调节。

5、每24小时冲洗一次电晕极。

步骤如下：

切断电源。

打开间断冲洗阀冲洗30分钟后，关闭该阀。

开排污阀排水。

排水后过5分钟，开启静电器并逐步升高电压，将电流、电压调在指标内。

（二）工艺指标

1、气体成分

半水煤气氧含量≤%

静电器出口焦油+尘含量≤5mg/Nm3

绝缘箱温度70～90℃

静电器进出口温度≤40℃

3、压力

保温蒸汽压力～

前静电器入口压力3000～5000Pa

后静电器入口压力≤50KPa

冲洗水压力≥

4、气体流量

单台静电器处理气量35000Nm3/h

5、静电器工作电流450～500mA

静电器工作电压45～50KV

沉淀极管内气体允许速度～s

间断冲洗时间30分钟

四、循环水岗位

（一）生产原理及工艺流程简述

1、离心泵工作原理

离心式水泵是借助旋转的叶轮带动流体一起旋转时所产生的离心力而将流体送出的机械设备。

当水泵启动后，叶轮随泵轴一起转动，在离心力的作用下，使叶轮中心部分的水被抛向叶轮周围，并以较高的速度流入外壳，经蜗壳导流入出水口流出。

这时，在叶轮吸入口处成了真空区，在大气压力的作用下，水池的水就被吸入，当叶轮不停的旋转，水泵就能不断的把水以一定的压力输送出去。

2、工艺流程

来自脱硫冷却塔、清洗塔的热水沿地沟进入热水池，用热水泵送出，分为两路：

一路上冷却塔，一路去一元净化器。

冷却塔用风机强制通风对热水进行冷却，水温由38℃降到32℃后，到冷却塔下的冷水池