明开挖沟槽污水管道施工方案文档格式.docx
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并在施工起止点前50米作好前面道路市政施工车辆绕道行驶等交通标志。
（三）、施工用水、用电
根据施工现场环境的要求，施工临时用水、用电是采用自来水和市电，临时用水、用电接驳点由业主负责协调安排后，再由施工单位自行联接到各施工需用点使用。
所以施工现场临时用水、用电等条件较完善，在施工中我们将严格按照业主提供的接驳点进行取水、取电。
施工准备工作
为满足本工程施工、运输、监测、检测、质检，拟投入本工程的主要机械设备见表
拟投入本工程主要机械设备表
序号
机械设备名称
单位
数量
规格型号
进场时间
2
挖掘机
台
PC220
第1天
3
自卸汽车
辆
4
CQ3260
蛙式打夯机
HW600
5
移动空压机
LGFYD-10
6
翻斗车
自卸
9
气割设备
套
第15天
11
电焊机
BX-300
第10天
12
路用拌和机
LP-500
13
道路切割机
QG-200
第25天
14
插入振动棒
根
10
N-500
15
表面振动器
B15
17
潜水泵
20
钢筋调直机
1
GT4/8
21
钢筋弯曲机
GW40
22
钢筋切断机
G040-F
23
砼搅拌机
JZ400
24
汽车吊
QY-12
第20天
25
精密水准仪
DZS30
26
J2经纬仪
27
全站仪
NTS325
28
检验设备
施工工艺流程见下：
1、管道施工测量放线
根据甲方提供的测量制点、水准点及图上的线点位置，以及施工地段的地形地貌，由测量人员测放出管道中线及井位。
①测定管道中线、开挖边线
在排水管线起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设置中心桩，并在起点、终点及平面折点的沟槽外面适当位置设置方向桩，根据管道中心控制桩和沟槽宽度放出开挖边线。
并根据放样桩位将护桩引出，护桩布置在施工范围以外，并做好包桩等保护措施。
②测定管道标高采用设置高程样板控制，高程样板设置方法如下：
1高程样板应设置在稳定地方，不得设置在竖列板上。
每节管段两头的检查井处和中间部位放测三块样板，并应通视，在样板上定出管道中心线。
2若检查井二侧的管道管径不同，或坡度不同，根据设计标高分别放测高程样板。
3高程样板标高控制
（1）高程样板标高=管内底标高+样尺高度
（2）样尺高度=地面标高-管内底标高+视线高
（3）视线高一般为1.2～1.5m，样尺高度一般取整数，以50cm一档为宜，使样尺高度固定，防止搞错。
（4）高程样板应有红白油漆标志，以便观测，高程样板必须复核后方可使用，在挖至底层土、做基础，排管等施工过程中应经常复核，发现偏差应及时纠正，放样复核的原始记录必须妥善保存，以备查考。
（5）高程测量的闭合差不得大于±
mm。
3、施工排水
①在管道工程施工时，要重视地面水的侵入和地下水的排除，特别是在多雨时节、汛期，必须采取防止雨水侵入的排水措施，确保施工范围构筑物的安全和顺利施工。
本工程根据土层情况，对坑槽外采用挖沟槽明排水，槽内采用挖排水沟和集水坑，用抽水泵排除。
在挖底层土、铺筑管道基础、排管、回填土施工全过程中，沟槽内不得积水，严禁水中作业。
②对于沟槽内排水方法如下：
渗水量少的地段，开挖时采用排水沟加集水井进行排水。
1在基坑外设置排水沟和集水井，防止基坑外地表水流入基坑。
集水井内的积水经沉淀后排入市政雨水管道或河涌。
2开挖至基底后，在基底设置盲沟、集水井，及时抽排坑内积水至基坑外，以确保基底的干燥。
集水井采用φ600混凝土短管，长度600mm，短管管壁上开有滤孔，埋置基底50mm，集水井布置见下图（图5.13）。
一、基槽开挖施工方法
1、开挖前应根据设计图纸、现场土质、地下水位、现有的地下及地上设施、附近建筑等情况，拟定开挖断面、开挖机械及边坡保护措施等细节，并在开挖前不少于14天，将此开挖程序提交给项目监理审批。
2、开挖不得过早开始，开挖后应立即布置施工。
沟槽挖土采用机械开挖，在管线密集地段采用人工开挖，开挖前应设井点降水，将地下水位稳定在槽底以下0.5m时方可开挖。
3、开挖应按照图纸所示的界限进行，或照监理工程师指示的界限进行。
4、开挖时为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时为防止超挖，挖至设计标高前20～30cm时用人工开挖，检修平整。
开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，开挖顺序按设计排水方向的下游向上游进行。
土方单面堆放，基槽边5m内不得堆放挖出来的土，同时堆土边坡不能陡于1：
1.5，最大高度不得危及到邻近的建筑物，或对工程或工作人员的安全产生任何危险。
土方及时外运或视土质情况用于填方，以方便后面工序施工。
5、所有挖槽边坡一开始就要确保安全，以防地面塌陷，或影响附近的铺装地面和构筑物。
开挖期间，应特别注意沟槽范围内的淤泥或泥性土壤。
由于在一定条件下，这种松软的土层容易产生塌陷，所以，对出现这种土层时，应采取必要的措施，如保持较低的地下水位等方法。
6、开挖时，若遇到不良物质，应按项目监理的要求将这些物质运出现场并处理。
这些杂物包括树根、有机物质、淤泥、残留建筑材料和有毒物质。
除非项目监理指定，应使用以下材料填充：
用于结构的C10/C15混凝土、用于回填的压实土或者用于管基的碎石。
7、在整个施工期间，应设置临时排水设施保证沟槽内无积水。
在耕地处开挖，表层土应与其它土分开放置，并在施工完毕后再回填至表面。
二、基槽支护方案
基坑支护方法
1、开挖深度h≤1.2m时，管沟开挖不需要支护，采用放坡形式。
按1：
1放坡，人工修坡。
2、开挖深度1.2m<
h≤3m时，采用列板支撑结构或放坡开挖。
3、开挖深度h＞3m时，管沟采用拉森Ⅲ钢板桩支护。
4、钢管支撑采用∅273×
11无缝钢管，且符合国标GB/17395—1998相关要求。
5、围檩分成两种规格：
管道开挖槽宽≤1.6m时采用双拼20a工字钢制作，管道开挖槽宽＞1.6m时采用双拼40a槽钢制作，符合国标GB/707—1998相关要求。
支护结构示意图（图5.14）
三、列板支撑施工方法
1、挖土深度至1.2m时，必须撑头档板，若遇土层松软或天气变化，应提前撑头档板，以后挖土与撑板应交替进行，修边后立即撑板，每次撑板高度一般为0.6～0.8m，若土质松软或下雨时应及时撑板和加设支撑。
2、横撑板采用组织钢撑板，其尺寸为厚6～6.4cm，宽16～20cm，长200～400cm，竖列板采用木撑板其尺寸为厚10cm，宽20cm，长250～300cm，撑柱套筒使用Ф63.5×
5～6mm钢管。
3、横列板应水平放置，板缝应严密，板头应齐整，深度应到砾石基础面，若遇横穿沟槽的地下管线，管线上面和下面的撑板一般离管线10cm左右，对管线视具体情况可采用吊、撑、托、包等保护措施。
4、竖列板应插至砂石基础面，在拆除底档铁撑柱进行排管前应用短木在混凝土侧面与竖列板之间临时支撑。
5、铁撑柱二头应水平，每层高度一致，每块竖列板上支撑不应少于二只2铁撑柱，上下二块竖列板应交错搭接，铁撑柱的水平间距，管节长度在2m以下时不大于2.5m，钢筋混凝土承插管采取扩支撑办法后，支撑间距不大于3.0m，垂直间距均不大于1.5m。
应充分顶紧，铁撑柱应加托木用蚂蝗钉或用12#铅丝绑扎牢固。
四、钢板桩施工方法及技术措施
1、测量放线
测量放线定位后，将地面混凝土或障碍物清除，并检查施工钢板桩的范围内是否存在地下管线和障碍物，以确保安全。
同时修筑临时道路，做好测量控制网和水准基点。
2、钢板桩检验
①钢板桩材质检验和外观检验，对焊接钢板桩，尚需进行焊接部位的检验。
主要进行外观检验，并对不符合形状要求的钢板桩进行矫正，以减少压桩过程中的困难。
②外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、高度、厚度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
检查中要注意：
a.对压入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；
b.有割孔、断面缺损的应予以补强；
c.若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度，以便决定在计算时是否需要折减。
原则上要对全部钢板桩进行外观检查。
③材质检验对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。
它包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。
每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。
每25～50t的钢板桩应进行两个试件试验。
3、钢板桩吊运及堆放
①装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
②钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要是对场地地基土进行压实处理。
并堆放时要注意：
1堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
2钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。
4、钢板桩的矫正
钢板桩为多次周转使用的材料，在使用过程中会发生板的变形、损伤，在以后工程使用前应进行矫正与修补。
其矫正与修补方法如下：
①表面缺陷修补：
通常先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补的方法补平，再用砂轮磨平。
②端部平面矫正：
一般用氧乙炔切割部分桩端，使端部平面与轴线垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修整。
当修整量不大时，也可直接采用砂轮进行修理。
③桩体挠曲矫正：
腹向弯曲矫正时两端固定在支承点上，用设置在龙门式顶梁架上的千斤顶顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；
侧向弯曲矫正通常在专门的矫正平台上进行。
④桩体扭曲矫正：
这种矫正较复杂。
可视扭曲情况采用上述3中的方法矫正。
⑤桩体局部变形矫正：
对局部变形处用氧乙炔热烘与千斤顶顶压、大压敲击相结合的方法进行矫正。
⑥锁口变形矫正：
用标准钢板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理，或采用氧乙炔热烘和大压敲击胎具推进的方法进行调直处理。
5、钢板桩的施工
①压桩围檩支架（导向架）的设置
1为保证钢板桩沉桩的垂直度及施压板桩墙墙面的平整度，在钢板桩压入时应设置压桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。
2围檩支架一般均采用型钢组成，如H型钢、工字钢、槽钢等，围檩桩的入土深度一般为6～8m，间距2～3m，根据围檩截面大小而定。
围檩与围檩桩之间用连接板（可用槽钢焊接）。
②压桩方法
采用分段复压法，设置导向架，将10～20块钢板桩组成的施工段沿围植插入土中一定深度形成较短的屏风墙，先将其两端的两块压入，严格控制其垂直度，压好后用电焊固定在围植上，然后将其他的板桩顺序以1／2或1／3板桩高度压入。
③拔桩方法
1拔桩采用振动拔桩法。
2对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角端5根以上，也可以用跳拔（间隔拔）的方法。
拔桩的顺序最好与压桩时相反。
3拔拉时，可先用振动压将板桩锁口振松以减小土的阻力，然后边振边拔。
对需及时回填拔桩后的主孔的板桩，应将其拔至比坑底略高时暂停引拔，用振动压振动几分钟，尽量让土孔镇实一部分。
对引拔阻力较大的钢板桩，可用间歇振动的方法，每次振动15min。
④拔桩后土孔的处理
钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。
土孔回填材料常用砂子，也有采用双液注浆（水泥与水玻璃）或注入水泥砂浆。
五、基坑开挖与支撑体系施工安全保证措施
1、在基坑开挖边沿围护结构顶部设置安全护栏，防止高空坠落现象发生。
2、放坡土方施工时，必须注意不同土质土体的安全稳定性，防止土体滑动。
3、钢支撑、围檩结构施工时，应暂停土方施工，挖土机应停放在安全位置。
吊机行走及作业时，应保证其下土体稳定性。
六、管道施工
1、基础施工
①基地软基处理：
明挖管道开挖到设计标高之后，根据场地条件，管基底有淤泥时需要作换填处理。
对于非流塑状淤泥可直接做砂夹碎石换填处理，砂夹碎石层材料级配为:
40%碎石,60%砂;
粒径为5~40mm厚度400mm,分层厚度200mm，施工最佳含水量15~20%,压实系数大于0.97，对于非流塑状淤泥可先铺一层块石做挤瘀处理，然后再行砂夹碎石换填，厚度400mm，压实系数大于0.97。
②基底处理完毕复测标高无误后（基础底高程的误差为±
10mm），并经业主与监理工程师验收合格后即可进行基底垫层施工。
管道基础均采用中粗砂垫层基础，干管主线基础厚度100mm,干管支线基础厚度200mm,管道应保证铺设在未经扰动、地基承载力符合要求的原土或经换填完毕之后、地基承载力符合要求的换填层上，管道设计支承角一般按135º
，密实度要求达到90％以上。
③清除基底的杂物和浮土，排干沟底的积水，按基础的结构尺寸，测量放样出垫层面标高，每4-5米设置高程控制桩。
按垫层面标高挂线，人工摊铺垫层混合料，检平垫层面，人工夯实或用打夯机夯压密实。
中、粗砂垫层需分层夯实，分层厚度10~15cm,
④基础垫层压实度按照两井之间每层3个点的频率进行检测，符合要求后方可进行下一步管道安装施工
2、管道安装
1.运输与装卸
1管道在运输过程中，要采取防碰撞措施，应使两根管的管壁保持一定距离，并分别在管底嵌入木楔保持稳定，在运输车上的堆装高度视管径大小，保持在2~3层之间。
2管道装卸发过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。
装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。
起吊应保征管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。
装卸用的吊绳采用柔韧的较宽的皮带，吊绳，严禁用钢丝绳或铁链吊装管道。
2.管道铺设
1管道应在管底标高和管基质量检查合格后，所用管材、管道配件及其材料经抽样检查（按根或件数的10％）合格后，方可铺设。
2垫层基础完成施工后，即可开始管道的安装，复测基础面标高符合设计规范要求后，在垫层基础面上测量放样，测放出检查井的中心点及管道中线，根据检查井中心点及管道中线挂设管道边线，利用边线来控制管道的走向和高程。
3下管主要采用吊车下管，由专人指挥，有明确、统一的指挥信号。
放管时下降速度均匀，到达沟底时低速轻放。
施工时距沟边间距应大于1m以上。
管节吊入沟槽时，不得与槽壁碰撞。
管节在沟槽内移动时，搬运人员应密切配合，防止碰撞
4排管时，按下游向上游方向施工，以管内底标高为准，在井位处排管，应控制好检查井的内净尺寸。
5排管及稳管方法
（1）根据高程样板上定出的管道中心位置，拉好中心线，吊上垂线。
（2）管节严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。
下管过程中，严禁将管子从上往下自由滚放以防止块石等重物撞击管身，并且必须保证沟槽水畅通。
雨季施工时，应尽可能缩短开槽长度，且成槽快、回填快。
并采取防止泡槽措施一旦发生泡槽，应将受泡的软化土层清除，换填砂石料中粗砂。
（3）下管以后，应将管道排好，然后对线校正，要注意管内流水位是否相平，不相平的应垫平。
（4）调整管长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏管节。
合拢可采用手板葫芦或电动卷扬机进行管节就位。
（5）排管时，管内应放平尺板（托板），用水平尺调整水平。
（6）每排二节管节即用高程样板复核一次管底标高。
（7）每节沟管应垫实稳固，排好后不得摇动。
（8）为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。
具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。
管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。
（9）管道在安装完毕尚未填土时，一旦遭水浸泡，应进行中心线和高程复测外观检查，如发生位移，飘浮等现象，应做返工处理。
七、检查井、截流井以及其它井室施工方案
砖砌检查井施工方法及技术措施
①井基础施工（顶管中间检查井无此项措施）
1视地质具体情况完成相关软基换填处理以及被动土加固措施施工，按照基础的结构尺寸，支护开挖基坑，然后测量放出垫层面标高。
采用人工摊铺碎石砂或砖碎砂垫层，检平垫层面，人工夯实或用夯土机夯压密实，夯实后厚度为100mm，并做好垫层的隐蔽工程验收记录。
2垫层完成后如表面上存有积水时，不得浇筑基础砼，必须采取有效措施排除垫层面上积水后方可进行基础砼施工。
3垫层验收合格后。
即开始安装砼基础（底板）模板然后进行混凝土浇注施工。
砼均采用C10商品混凝土。
用混凝土运输车运至基坑边，溜槽输送至坑底，人工摊铺，振动密实厚150mm，按设计基础面标高检平，用插入式振动器和平板振动器振捣密实，密实的标准是砼无明显下沉、不再冒气泡，表面平坦、泛浆。
4必须严格对商品混凝土进行质量检验，随时抽查砼的坍落度及和易性等指标是否满足指标要求，并按规定制备足够数量的试件。
5素砼基础浇注完毕后，抹平砼面，并保证12小时内不得泡水，砼初凝后进行浇水养护，待砼强度达到2.5Mpa以上后才拆除模板。
②井体施工
1砖体砌筑之前必须将基础面洗刷干净，定出井中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作工人掌握。
井身砖砌体采用M7.5水泥砂浆，MU10标准砖（厚240）砌筑。
砌筑用砖用水淋湿。
采用丁砖砌法。
外缝要用砖渣嵌平，平整大面向外。
2砌筑检查圆井，要挂线校核内径。
在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，要用砂浆碎砖捣插密实，其余则要逐层砌包妥当，务使不渗漏。
3排水管伸入检查井内的部分，要把它凿至与内壁齐平，并用砂浆抹修平整。
4检查井每天的砌筑高度，不宜超过2m。
砌筑时每砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内的砂浆饱满，然后再铺浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖缝应错开。
护底、流槽需与井壁同时砌筑，流槽应平顺，踏步应安装牢固，位置准确，没有建筑垃圾等杂物。
5检查井一侧或两侧有支线圆形管道接入时，侧墙洞口周围应设环形砖圈。
砖圈高度在管径为1米或小于1米时为120毫米。
管径大于1米时为240毫米。
③抹面
井壁砌筑完成后，抹面前，先用水浇湿砖面。
圆形井内侧直壁用1：
2水泥浆挡面厚20mm，上部收口面扫水泥浆水。
方形井井身内、外壁均用1：
2水泥砂浆抹面厚20mm。
抹面完成后，井顶立即履盖草袋，防止干裂。
④安装井盖、井座
1圆形井井身砌完后，及时装上预制井环，安装前应校核井环面标高与路面标高是否一致，无误后，才许座浆垫稳。
2仔细检查井盖井簏是否符合设计标准和有无损坏、裂纹，如不符合要求，立即跟生产厂家联系解决问题。
在浇筑井圈前，根据实测高程，将井框垫稳，里外模板均采用定型模板，浇筑混凝土井圈表面一定要平整，光滑。
待井圈达到设计强度后，立即安装井盖，确保井盖、井座平稳。
⑤与管道连接措施
1为避免管道与检查井之间的不均匀沉降，管道与检查井的连接采用短管过渡。
管材与检查井相连，采用中介层作法。
即在管材或管件与井壁相接部位的外表面预先用聚氯乙稀粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。
2方法如下：
（1）先用毛刷或棉纱将管壁的外表面处理干净，然后均匀地涂上一层塑料胶粘剂，在上面铺一层干燥的粗砂，固化10～20分钟。
（2）再涂纯灰浆（水泥油两道），然后安装止水圈。
（4）最后抹M7.5砂浆，MU10砖砌120mm高上半圆拱。
3、钢筋混凝土结构井室施工方法及技术措施
①基础施工
1按照基础的结构尺寸，开挖出基坑，视地质具体情况完成相关软基换填处理以及被动土加固措施施工，然后测量放出垫层面标高，按设计标高用人工摊铺碎石砂垫层混合料、检查垫层面，做好垫层验收记录。
2垫层完成后如表面存有积水时，不得浇筑基础砼，必须采取有效措施排除垫层表面积水后方进行基础砼施工。
3垫层验收合格后，即开始安装素砼基础垫层模板及砼浇筑施工。
砼通过溜槽送至坑底，人工摊铺，按设计基础面高程检平，用振动捧和平板振动器交替振捣密实。
1准确测放底板中线、水平控制标高，按标高做好模板的水泥砂浆找平层，以确保模板位置及标高的准确。
2按箱体结构尺寸布置安装底板内处模板及支撑体系，模板表面必须平整，拼接紧密，支撑牢固。
3钢筋绑扎：
按图纸放样钢筋的间距标志，摆放上下层钢筋。
绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点相隔交错扎牢，且保证受力钢筋不移位。
双向受力钢筋不得跳绑扎。
底板上下层钢筋有接头时，错开搭接，接头位置搭接长度均要符合规范和设计要求。
钢筋搭接处，在中间和两端按规定用钢丝扎牢。
4箱体结构分两次完成，第一次为基础底板，第二次为墙身顶板，施工缝设在墙脚位处以上50cm。
5底板施工时，要注意保护层垫块的放置，保证钢筋有足够的保护层厚度。
用钢管固定墙身预留钢筋的位置，防止浇筑砼时受到挤压而跑位。
6待基础底板砼强度到达规定值后，支护的下层支撑需要进行转换，拆除下层对撑钢管，将支撑的后座改为基础底板上。
7墙身、顶板施工时，要确保箱内净空尺寸。
墙身模板采用对拉对拉螺杆将其固定，螺杆中穿入PZ型对拉螺栓膨胀止水环。
顶板模板与支撑采用圆木外加木块支顶，
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