16949稽核查检表Word格式.docx
《16949稽核查检表Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《16949稽核查检表Word格式.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
×
100%
等级划分：
令人中意（S）——分值：
≥90%
可同意（A）——分值：
80%—90%
不令人中意（NS）——分值：
75%—80%
审核不通过（R）——分值：
≤75%
注：
序号带【】项为关键项，共25项
1.图纸，标准及技术文件的审核01/11
2.外购件质量保证01/11
3.生产预备与组织03/11
4.生产质量05/11
5.外品检验08/11
6.人员培训09/11
7.安全/法规件的治理10/11
8.包装，运输11/11
审核
内容
审核要求
存在问题
适合
待改善
不可同意
不存在
1.
图
纸
、
标
准
及
技
术
文
件
的
审
核
【1.1】图纸、标准清单是否为最新版本？
1.2核查生产零件的工艺平面布置图、工艺流程图在生产
是否得到执行？
【1.3】核查工艺卡、作业指导书与监控打确实是否具有一
致性？
1.4工艺卡、作业指导书、连续改进质量、监控打算与图
纸上的关键特性参数是否一致？
是否有关关键特性参数
清单？
【1.5】对工序是否进行了故障模态分析，并在工艺文件及工序中得以实施？
2.
外
购
质
量
保
证
【2.1】外购件产品在供货和仓库存放时是否符合产品特
性要求？
（产品的防潮、防尘、防光、包装、防磕碰、防
污染、有毒化学品的治理、搬运及工位器具）
2.2仓库治理员是否对存放零件的属性有足够的了解？
（零件的先进先出、存放要求、存放周期及各种包装标识
内容）
第1页
【2.3】仓库的区域划分，各种类型零件的标识是否完善、
合理？
能否保证先进先出、帐、卡、物是否一致？
（布局
是否合理，如何防止混料、混批，待检、返工、返修区域的标识是否明确）
2.4检验工艺文件是否完善？
检测频次是否合理并考虑
了关键项目？
2.5外协件及原材料的可追溯性标识是否明确？
（如炉号、模号、生产日期等）
2.6检测手段是否齐全？
不具备的是否定期外委？
【2.7】是否按监控打算的要求对入库零件进行供货验
收？
【2.8】零件的供货资格及合同是否确认？
是否有主机厂确认的供货零件清单是否留存标样用于对比验收？
2.9是否对供货厂家的供货质量进行统计，对有问题
的零件是否要求供应商进行整改并进行跟踪审核？
第2页
2.10是否定期对仓库的库存量进行清理，并制定合理的
零件最低、最高库存指标？
2.11外协件检测间的布局是否合理？
2.12对关键的外协件是否进行现场审核？
3.
生
产
备
与
组
织
【3.1】设备、模具、装备及检测手段等是否到位并按规
定的程序进行终验收，设备的可用性是否符合设备技术任务书的目标？
3.2对每台设备验收时遗留的问题是否制定了整改措施
并实施？
3.3设备、模具、装备及检测手段的图纸、操作说明书、备件易损件清单，检查或标定是否说明并转交给使用者？
【3.4】设备、模具、装备、检测手段是否都通过编码、
标识、登记台帐，并有清单？
第3页
3.5设备的备件、易损件仓库如何治理，是否满足生产要
求？
【3.6】设备能力是否符合目标的要求？
【3.7】试验、监控、检查、测量设备是否通过检查、鉴
定或校准？
3.8设备、模具、装备、检测手段等环境条件是否符合技
术任务书的要求？
【3.9】设备、模具、装备、检测手段是否制定了预防性
修理打算？
3.10模具的使用寿命是否有明确的定义并据此预备相应
的备用模？
3.11模具设计是否考虑了各种标识？
（零件号、生产日
期、厂标、模号及模腔号）
第4页
3.12零件是否通过生产文件批准？
3.13工序之间的布局是否合理，是否便于提供效率？
3.14关于复杂、关键的设备、模具等，在自身无法修理的情形下，是否有保全措施？
3.15是否按要求对模具、模腔进行定期清洗保养？
有无
保养打算？
4.
管
理
【4.1】对关键工序的工序能力指数是否进行运算并得以
专门好的操纵？
【4.2】产品监控打算在生产中是否得以实施？
4.3对工人和检验员所需的相应工艺与检验规程是否挂
在相应的工位上？
第5页
4.4作业指导书是否完善，操作人员是否严格执行？
【4.5】工序中重要的参数是否得到操纵并有监控记录？
4.6生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否齐全并满足
产品的特性要求？
是否有适合批量生产在线检测的专用
检具？
4.7环境是否整洁并考虑了安全及照明，物流是否畅通？
4.8是否考虑了产前及产后零件的合理摆放以提高效率？
4.9工装、工位器具是否考虑了产品特性要求？
（防磕
碰、挤压）
4.10对有外观、焊接等要求的项目是否有标样？
（待标样的标识、有效期）
第6页
4.13返修件、报废件是否有明显的标记并有相应的工位
器具？
是否采取隔离存放以防混装？
4.14对返修件是否有专门的规定以保证返修件的质量？
4.15对已发觉的工序质量问题是否记录并进行统计分
析？
4.16对显现的问题是否采取了改进措施并验证措施的有
效？
【4.17】当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生变
更是否按程序进行重新审核，以验其有效性？
4.18是否定期对过程进行审核，有无审核记录及改进措
施？
4.19在生产显现意外或造成停线时，是否有适宜的措施
以保证产品的质量，并做到可追溯性？
（如首件检查，对
照处理、浇铸、加工件等的操纵）
第7页
4.20对由于返工、返修可能引进的失效模式是否有分
4.21各种设备、工位器具、生产线等是否符合人体工程
学的要求？
5.
成
品
检
验
5.1成品检测手段是否满足产品特性要求？
5.2成品检验工艺是否符合产品特性？
【5.3】是否按检验作业指导书的要求进行成品件检测，
关键项目是否考虑到？
【5.4】对检测中发觉的问题是否进行了分析并采取改进
措施？
5.5对改进成效是否进行验证并在改进产品上做标识，以
上情形是否通知主机厂？
第8页
5.6是否定期对产品进行审核，有无审核记录及改进措
5.7是否定期对产品进行可靠性试验？
5.8产品应在有效期内使用并有有效期标识？
5.9是否进行产品质量展现？
6.
人
员
培
训
6.1人员是否了解产品的生产指标、质量指标和安全指
标，这些指标应包括目标值并有相应的跟踪报表？
【6.2】人员素养是否符合岗位要求？
6.3多技能岗位对比表是否明示？
第9页
6.4人员数量是否能满足生产产量需求？
【6.5】是否有为全员设计的培训打算？
6.6是否对培训的成效进行评判？
7.
安
全
法
规
【7.1】是否有安全法规件的治理程序？
【7.2】关于安全法规件各生产过程及工艺文件上是否有
标记？
7.3质量记录储存期限是否符合要求？
7.4生产人员是否明白得？
第10页
8.
包
装
运
输
8.1是否与奇瑞公司明确包装容器？
8.2是否对包装容器及运输方式进行可行性分析？
8.3外包装标识是否符合奇瑞公司要求？
8.4在确认包装方式前是否考虑奇瑞公司装配线的要
8.5对中转库是否实施仓库治理评审？
（包括容器、运输
及安全库存等）
第11页
序号
审核内容
审核总项目
实审项目
应得分
扣分
得分率
1
图纸、标准及技术文件的审核
2
外购件质量保证
3
生产预备与组织
4
生产质量
5
外品检验
6
人员培训
7
安全/法规件的治理
8
包装、运输
结论：
第12页
升级会员 