防腐保温施工方案Word文件下载.docx

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其中生活給水管为“一底二油”防腐；

地上管道、设备、钢结构采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级；

设备、管道以及钢结构防腐绝热工程量以设计为准，如有变更参考变更通知单。

四、施工准备:

1、建立项目组织，明确项目部各人员的职责，保证现场施工的安全、高速、有效运行。

2、依据国家法规、各相关单位的安全规定以及本施工方案和公司的安全操作规程，对所有参与施工的人员进行安全教育与培训。

3、对施工班组进行施工技术交底，使班组明确施工任务、工期、质量要求及操作工艺。

交底可根据进度进行多次，随时指导班组最好地完成安装任务。

4、材料准备:

1）、根据供货清单检查所供材料的质量、保证资料以及规格、数量、外形尺寸、外观质量。

所有施工材料都应自合格供应商处采购，并提供材料合格证明。

对施工中的主要材料，按批、按比例进行抽检，根据综合检查结果决定材料是否合格，并保证施工时随用随取。

2）、做好材料标识分类和日常维护，做到防雨、防潮、防火、防盗等工作。

5、施工机具准备：

需要准备的机具有空气压缩机、喷枪、喷砂罐、砂带、喷涂机械、角向磨光机、电钻及螺钉、镀锌铁丝、钢带、刀具、毛刷、滚筒以及运货车辆等。

施工机具应确认完好，确保在施工过程中正常使用。

6、技术准备：

（1）根据图纸要求，针对具体情况，编制切实可行的施工作业指导书，并对施工人员进行技术交底。

（2）找出关键及重点控制部位，作为施工重点和难点处理，必要时可编制针对性的指导书。

四、施工工艺及施工技术要求:

（一）地埋管道的施工

1、管道除锈前，应先清除掉管道表面的油脂和其他附着污垢，然后采用磨光机清除铁锈至无可见油脂和污垢，并且没有附着不劳的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈等级达到St3级；

管道表面处理后，其表面的灰尘应清除干净。

2、钢材除锈经检查合格后涂刷底漆.环氧煤沥青漆使用前应搅拌均匀，混合配制好将其熟化15～30min，并在4小时内用完；

熟化时间视温度的高低适当调整。

3、管道防腐施工根据现场条件采用刷涂的方式。

底漆涂刷时应留出钢材装配的焊缝位置，预留长度100~150mm，以免焊接时影响焊接质量。

底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡。

4、底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。

施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装间隔时间。

5、缠绕玻璃布:

玻璃布应在第一道面漆涂刷后立即进行。

缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。

缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。

面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

6、干燥与保养:

管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输安装。

7、补伤和补口:

管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。

补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到St3级以上。

补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意保证质量。

管道的防腐补口补伤接口处须搭接，搭接长度不小于50mm。

（二）地上钢结构、设备、管道的施工

1、地上管道采用喷砂除锈，金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。

喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<

2%）、无泥土及杂质，砂粒级配符合要求。

检查压力容器是否符合要求，喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油。

2、喷砂操作尽可能缩短气源与作业场地所之间的距离，备齐标准长度的喷砂软管。

无论是空气软管还是喷砂软管，在操作时应尽可能顺直，以免压力降低。

整个系统不应有漏气部位存在，尽量减少系统内接头的数量

3、喷嘴到基体钢材表面距离以150～200mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。

喷射方向与基体钢材表面法线夹角以30°

～45°

为宜。

喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。

喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。

4、喷砂除锈等级应达到Sa2。

5级，表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等。

5、防腐施工时用木方或钢管将待刷漆管道垫起，不让其接触地面。

涂料的种类、颜色、涂刷层数应符合规定。

6、在涂刷面层涂料时，必须注意施工现场的湿度和温度，以免影响涂料的成膜，在湿度大时或温度太低时，必须待底层彻底干燥后方可涂刷或停止施工。

7、刷涂前将表面全面清理一遍,擦去灰尘、锈尘、脏垢、旧漆膜等。

表面清理合格后进行防腐漆涂刷,涂装前对涂料进行调配，搅拌均匀。

8、经除锈后应尽快涂装，一般宜在2h内涂装，晴天和正常天气条件下，涂装时间最长不超过8h，每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。

9、使用刷子时，应先将其在某物体平面上来回多次搓揉，然后用手拍打，几次反复将易脱落的鬃毛预先用手拉掉，使用时将鬃毛三分之一端浸入漆桶内。

10、涂刷速度不能太快，以免产生气泡。

11、涂刷从上到下、从左到右按顺序进行，使其整个表面形成均匀完整覆盖膜，无流挂、泛色、针孔等缺陷。

12、在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。

避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀一致。

13、防腐涂料涂装大面积时采用高压无气喷涂，如现场没有形成大面积喷涂条件采用人工刷涂。

（三）保温施工

1、各部位所用的保温材料及厚度，外护层材料，保温结构按设计要求进行。

2、保温层厚度大于100时应分层施工，拼缝宽度小于等于5，施工时同层错缝，上下层压缝，搭接长度不宜小于50，水平管道纵向接继位置不得布置在管道垂直中心线45°

范围内，管道端部或有盲板的部位应敷设绝热层并密封，设备保温不得覆盖设备铭牌。

3、绝热层固定，选用φ1.2～φ1.6镀锌铁丝，间距不大于200～300，每块绝热制品不得少于两道，且不得螺旋式缠绕捆扎，双层绝热制品要逐层捆扎，各层表面进行找平严缝处理。

4、立式设备及管道绝热层应从支撑件开始由下而上拼接，卧式设备绝热层应从托架开始拼砌，设备封头绝热层施工，应将制品按封头尺寸加工成扇形块并错缝敷设。

5、伴热管保温时，直管段每隔1.0~到1.5米用

用镀锌铁丝捆牢，如有防止局部过热要求时，主管和伴管要设石棉垫，并应防止加热空间堵塞。

6、绝热层施工完成而防护层没安装前，要采取保护措施防雨。

保温施工期间，切忌保温材料受潮，尤其是室外保温，应在晴天进行，做到主保温层和外护同时施工，并应有切实可行的防雨应急措施。

7、金属保护层采用铝合金板，材质、硬度必须符合设计要求，直管段的护壳纵、环向搭接一端应压出凸筋，环向搭接尺寸不少于50，设备保护层的接缝和凸筋应呈棋盘型错列布置，综合考虑接缝形式、密封要求及膨胀收缩量，下料预留20～50毫米，设备封头的保护层应按封头的绝缘层形状大小进行分瓣下料，一边压出凸筋，另一边为直边搭接。

8、水平管道保护层环向接缝应沿管道坡向搭向低处，纵向接缝布置在水平中心线下方的15～45度处，缝口向下，垂直管道保护层敷设由下而上施工接缝上搭下，立式设备和垂直管道的保护层要分段将其固定在支撑件上。

9、弯头与直管上保护层搭接尺寸，高温管道75～150mm，中低温管道50～70mm，搭接部位不得固定。

10、设备及管道法兰的保温盒应为剖分式，便于拆装与重复使用。

五、质量保证措施:

1、开工前根据技术资料和现场实际情况制订科学、合理、切实可行的施工技术方案。

2、所有的施工人员都应明白自己的质量责任。

3、严格执行各项质量管理制度，按设计要求，施工验收规范和操作规程进行施工。

4、对施工人员进行技术交底，严格执行工艺要求，保证施工方案的实施，认真做好每一道工序

5、严格按图施工，没有取得甲方或设计单位的同意，一律不准修改设计。

6、施工材料的采购、保管、施工都始终处于受控状态，尤其是要按设置的质量控制点进行检查和监督。

7、对施工过程每一道工序分级检查、控制、实行自检、互检与专检相结合的“三检”制度，上道工序不合格不进入下一道工序，把质量问题消灭在作业过程中，以此保证工程的最终质量。

六、安全文明施工措施：

1、安全方针：

施工过程始终坚持“安全第一、预防为主”的安全方针，加强安全施工教育，强化施工过程安全控制，实行安全事故责任制，确保实现全阶段施;

工的安全目标。

2、安全目标：

不发生安全责任事故；

不发生破坏生产事件；

不发生火灾、爆炸、交通等治安事故；

不发生职工违法犯罪。

3、施工前，组织全体参加作业人员进行安全技术交底。

4、现场作业人员必须佩戴安全帽、劳保工作服和手套，喷砂工、喷漆工和抛丸机操作员必须戴护目眼镜和口罩，喷砂工还要戴头套面具。

5、施工现场严禁乱扔垃圾，施工垃圾要定点堆放，及时清理，做到工完、料净、场地清。

6、工程完工后，积极认真的做好交工后服务工作。