桩基施工Word下载.docx

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孔的平面位置偏差不大于5厘米，孔径不小于设计桩径，倾斜度不大于孔深的1%。

泥浆比重；

1.03-1.1、含砂率；

小于2%、粘度；

17-20、

清孔；

①冲孔深度达到设计标高，桩底地质情况与设计地质情况相符后方可清孔。

②成孔后提升桩锤至距孔底50～80cm，轻冲。

以相对密度较低的低含砂率优质泥浆内注入，将孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。

③检查桩底清孔后的沉淀厚度，确保其小于规范要求。

④清孔采用换浆法，当排出泥浆的含砂率与换入的合格泥浆的含砂率相接近时，清孔即告完成。

安装钢筋笼；

1钢筋笼根据长度分节集中预制。

入孔前在孔内沿孔壁四周插入4根外径为φ50mm、长6～8m钢管，上端挂在护筒顶端作为导向定位管和保证混凝土保护层，灌注完后再拔出导向定位管。

②下放钢筋笼时要保证其中心位置准确、轴线竖直，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。

⑻导管

①导管采用无缝钢管制成。

导管使用前先做密水试验，水压不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。

②根据不同的桩径，分别采用不同内径的导管。

③下导管前先计算导管需用长度，并适当配置。

确保导管底部离开桩底30～50cm左右。

④导管吊放时，使其位置居于孔中，轴线顺直，然后稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

⑤导管吊放过程中随时记录从底节开始每节导管的长度和顺序，以便于拆卸时控制导管的埋深。

⑥使导管上端处在合适的高度上，以方便安放漏斗、下放混凝土。

灌注水下混凝土；

①灌注砼前对孔底沉碴厚度再一次进行测量。

当厚度超标时采用换浆法进行二次清孔。

2测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆卸导管。

3导管下口提起距孔底30～50cm左右，导管上口安放漏斗，漏斗内设隔水球，首批混凝土数量能确保灌注后导管埋深大于或等于1m，确保首批混凝土灌注的成功。

④灌注砼安排连续进行，及时测量砼上升高度并计算相应混凝土数量，并与砼灌入数量相对照。

导管埋入砼中的深度一般控制在2～4m范围之内。

⑤桩顶超灌混凝土按1m高度控制。

灌注完毕后拔最后一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆进入导管下砼内形成泥心。

⑥灌注溢出的废泥浆用泥浆车运到指定的弃卸地点，以免污染环境。

承台（系梁）施工方法

⑴基坑开挖，测量完基础平面位置和现有地面标高之后进行。

⑶开挖时不得扰动基底，挖至设计标高后，检查基坑的几何尺寸、标高等，如地基承载力达不到设计要求时要另行处理。

⑸调整桩头预埋钢筋成设计形状，进行承台（系梁）钢筋绑扎，并注意预埋墩柱钢筋。

⑹模板采用组合钢模板。

外侧设竖向和横向加强肋。

模板支立时在外围加设方木或型钢支撑加固，并设内对拉螺栓。

⑺浇筑前将模板内杂质、污物、污水清扫干净。

，浇筑分层厚度不大于30cm。

采用插入式振捣器振捣，确保砼质量。

混凝土的顶面多次抹压，避免表面出现干缩裂缝。

⑻承台混凝土体积较大时，埋设冷却管，降低混凝土水化热。

5、墩身施工方法

⑴墩柱钢筋加工制作及安装

①钢筋制作加工必须以设计图纸为依据，并遵照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ–0412004）执行。

②墩柱受力主筋接头采用双面搭接焊，确保焊接质量。

③墩柱钢筋在加工场地制作后，现场单根绑扎或整体钢筋笼安装固定。

墩柱在施工系梁、承台过程中，将墩柱钢筋与桩基钢筋焊接预埋，在浇筑系梁、承台砼时,为避免重物撞击墩柱钢筋在系梁、承台外用钢丝绳将墩柱钢筋笼固定,保证钢筋笼在浇筑系梁砼时铅垂、不移位。

模板加工工制作及安装；

①墩柱模板采用定型钢模板，面板用6mm厚钢板，②模板进场后，立即进行试拼。

对成套模板拼装，拼缝无错台，连接紧密，对拼缝错台较大的地方，用磨光机处理平整。

试拼完的模板应编号以方便取用。

模板接缝处采用玻璃胶进行封堵，防止漏浆。

③初次使用的模板，用砂纸及磨光机除去表面的氧化层和浮锈，直到面板完全露出金属本色，刷脱模剂以备使用。

拆下的模板要运至指定场地并及时处理，对较长时间不使用的模板，及时刷水泥浆防止模板表面锈蚀。

④根据设计中心线及墩底标高，安装模板。

将按每墩高度拼装好的模板用吊车直接安装就位。

模板底部放置法兰位置处用一薄层砂浆找平，墩柱顶模板用3至4根钢缆风绳钢丝绳、手板葫芦拉牢，调整其垂直度满足要求后，用少量水泥砂浆将模板底部法兰处密封。

模板安装完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高。

并检查模板的垂直度、稳定性。

砼浇筑；

①墩柱钢筋的绑扎、模板安装经自检合格后报与监理工程师验收、即可进行砼的浇筑。

专人检查砼的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑，并预备试块作强度检查试验。

②墩柱混凝土浇注入模高度大于2m时，必须设置串筒直接倒入模内。

砼采用插入式振捣器分层振捣，分层厚度30cm；

每振点间距不超过振动器作用半径的1.5倍；

与模板应保持5～10cm距离，每层振捣时应插入下层混凝土5cm~10cm；

振捣时“快插慢拔”，每振点振动时间宜控制为20s左右。

对每一层砼，振到砼停止下沉，不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆为止。

④浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。

⑷拆模及养护

1待墩柱砼终凝后，开始洒水养护

②墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

③当砼强度达到2.5Mpa后，即可拆除墩柱模板，拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼表面。

拆模后的墩柱罩上塑料薄膜养护。

盖梁施工方法；

⑵钢筋制作安装

①钢筋制作加工必须以设计图纸为依据，并严格执行JTJ—0412000公路桥涵施工技术规范的要求。

②钢筋接头采用双面搭接焊、焊接质量应符合要求

混凝土灌注；

混凝土由拌合站集中拌制，振捣从墩柱顶开始，向中间浇注。

砼采用插入式振捣器振捣,分层厚度30cm～50cm，每振点间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5cm～10cm距离,每振点振动时间严格控制且不宜过长。

⑸拆模及养生

盖梁混凝土养护达到设计强度后进行拆模，拆模由人工配合吊车拆模，拆模后采用覆盖洒水养生。

小箱梁预制施工；

①台座

台座两端地基进行加强处理。

b、面层台座混凝土上预留拉杆孔洞，按设计要求预留下拱度，台座纵向两侧保证在一条直线上，梁端头按要求设置三角形调坡块。

c、小箱梁预制台座坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模找不平度不大于2mm。

d、为防止底模边缘在安拆模时破损，故用线型竖直且不易变形的角钢加固，同时作底模的侧模 

（不拆除），达到要求后进行加固。

e、预应力小箱梁在张拉前为均布荷载，张拉以后，梁体中部拱起，在施加预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。

因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力的要求。

g、在底模砼浇筑完成并达到一定强度后，用水平仪精确测量底模顶面平整度，底模砼上铺3mm钢板一层，加强底模的倒用次数和平整度。

钢筋；

a、清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋。

按设计图纸弯折成型。

b、按规范要求进行焊接，并错开布置接头。

钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法应符合技术规范的要求。

c、支座预埋板及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。

d、为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置塑料垫块，用铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。

e、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞墙的预埋钢筋，并准确、牢固定位。

f、在施工过程中应仔细查阅相关部位的设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件的设置。

g、波纹管安装时，为保证其位置、间距准确。

必须设立适当的环形固定钢筋，先检查是否有破损，否则必须处理。

钢筋绑扎安装完成后，穿钢绞线入波纹管。

混凝土灌注；

a、混凝土浇筑腹板捣固以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅。

腹板混凝土必须左右对称浇筑，附着式振捣器必须两边同时振动，以免内模偏离中心，并严格控制振动时间；

只能在灌注部位振动，不得空振模板。

b、附着式振捣器呈梅花形布置，纵向间距1.5m，竖向间距0.8m，梁两侧对称布置。

c、预应力小箱梁混凝土的浇注采用连续浇注法施工。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。

e、分段长度取4m～6m，分段浇注时必须有前一段混凝土初凝前开始浇注下段混凝土，以保证浇注的连续性。

拌和后超过60min还没有入模的混凝土不得使用。

浇筑混凝土不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。

段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。

g、在浇注混凝土过程中，设专人跟踪检查模板，及时处理漏浆。

为避免孔道变形，下料时混凝土不能在孔道处堆积，振捣时振动捧不得触接波纹管。

混凝土浇注完毕，及时进行整平、收浆，其顶板表面平整，不露筋。

h、为使现浇桥面板与预制小箱梁整体结合，预制梁的顶板表面必须拉毛处理，并用水冲洗干净后方可浇注桥面现浇层混凝土。

i、在浇筑混凝土过程中应该不断地抽动钢铰线，保证预应力孔道畅通，并且设专人看模，如发现问题应及时处理。

底板和顶板采用插入式振捣棒捣固，要步点均匀，梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛。

混凝土养生；

a、梁体砼浇筑完毕，进行表面收浆拉毛，在收浆后尽快予以覆盖养生布和洒水养护。

避免损坏或污染砼的表面。

b、砼养护用水的条件与拌和用水相同。

c、砼的洒水养护时间，不少于7d，

d、每天洒水次数，以能保持砼表面处于湿润状态为度，一般白天高温期宜间隔1.5～2小时，夜间酌情缩短。

⑥钢绞线张拉

a、砼强度达到设计强度的90%，且混凝土养护龄期达到7天以上时，方可进行张拉。

对孔道进行冲洗，清除锚垫板上的杂物。

并先对张拉机具进行校核、标定。

采用两端对称张拉，张拉程序为：

初张拉P0→（10～15）%P,持荷3分钟，量测引伸量δ1→100%张拉总吨位P，持荷3分钟并锚固，量测引伸量δ2→回油，量测引伸量δ3。

c、计算实测引伸量δ＝P（δ2－δ1）/（P－P0），与计算引伸量比较。

必须满足规范要求，否则进行分析，查明原因并予以解决。

⑦管道压浆

a、压浆设备

a）水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，水泥浆泵应可连续操作，

b、压浆

a）张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。

b）水灰比控制在0.4至0.45之间，所用水泥出厂时间不能超过一个月。

d）水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应小于2%。

24h后泌水应全部被吸收。

e）孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。

通过试验，水泥浆内渗入适当的膨胀剂，以减少收缩，增加孔道内的密实性、拌和至少2min，直至达到均匀和稠度为止，任何一次投配以满足一小时的使用即可。

稠度控制在15～18S之间。

h）压浆前，将锚具周围钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

在压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洗管道。

i）压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样、标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆的质量的评定依据。

j）当气温或构件温度低于时5℃，不得进行压浆。

k）压浆时，从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。

比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；

不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。

l）压浆由一端压入，当另一端流出的稠度达到稠度规定的稠度时，关闭出浆口继续压浆，保持1min，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。

m）水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

n）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，且管道内水泥在注入后48h内，混凝土温度不得低于5℃。

当白天气温高于35℃时，压浆工作安排在夜间进行。

o）当水泥浆达到一定强度后进行箱梁封锚。

封锚钢筋按设计安装，支模时注意结构尺寸，并注意梁端垂直度，混凝土表面和梁体保持一致，混凝土振捣密实。

⑧封锚及梁体运输、贮存，

a、压浆完成后，及时封锚。

小箱梁在运输、贮存过程中，采取防倾倒、防断裂措施。

b、移梁前先对起重设备进行全面检查，以确保起重设备的可靠性、移梁时采取可靠的防倾覆措施，做到梁体平稳过渡、安全就位。

质量控制要点

a、管道安装必须保证位置准确，并加设固定钢筋，当管道与其它箍筋位置发生冲突时，调整箍筋位置。

b、钢绞线张拉完成后，及时压浆封锚。

c、小箱梁的存放、移运采取安全防护措施，防止其倾倒。

⑵小箱梁架设施工

c、吊梁

a）吊梁前认真检查及调试卷扬机制动系统，确保吊梁卷扬机、起重钢丝绳在完全正常的状态下使用。

钢丝绳进入卷扬机滚筒后整齐排列，滑车有防止跳槽装置，起吊点应有限位装置。

b）梁体吊离支承面20mm～30mm时，应暂停起吊，对各重要受力部位和关键处所进行观察，确认一切正常后方能继续起吊。

尤其是对架桥机起吊梁时的挠度，前支腿的稳定状况进行认真检查。

吊梁走行前应对架桥机内部净空进行检查，前进时两行车必须同行。

c）起吊预应力小箱梁时，保持左右两侧卷扬机升降速度一致，受力正常。

同时应检查钢丝绳有无跳槽和护梁铁瓦有无窜动脱落情况。

d）吊梁采用与梁型配套的专用吊具。

起落预制梁时，梁体的左右侧或前后端应保持水平，不得有较大高差，以免造成混凝土应力过大而出现裂缝。

梁体吊起后通过架桥机移至事先准备好的滑移设备上，必须轻放，随时保持梁体的横向稳定。

d、移梁

a）横移设备布置在盖梁上，并充分考虑架梁过程中的相互制约，装拆方便，在盖梁上布置梁体横移轨道、水平横移顶架、跑车、梁体撑木等组成。

b）纵移通过架桥机的天车跑动来进行。

c）移梁用的轨道必须相互平行，其间距允误差为±

10mm，应与梁移到位时的方向相垂直。

单个移梁滑道顶面就在同一水平面上。

d）移梁速度不宜过快，梁两端应保持同步前进。

轨道上部应平滑，连接处不得卡住移梁跑车。

预制梁快移到位时，点动跑车，一端移动，另一端固定。

两端交错移动，直至横移到位。

移梁时，轨道旁必须有专人监护，严禁跑车偏斜或脱出轨道。

；

现浇箱梁施工方法；

钢筋安装顺序为底板钢筋→纵隔墙及腹板钢筋→隔梁钢筋→安装箱梁内模并加固→顶板钢筋。

钢筋绑扎完毕后，按设计保护层厚度用垫块支垫。

⑸预应力管道安设

安装钢筋过程中，同时安装预应力管道（波纹管）。

预应力管道用井字架每50cm定位一次，定位钢筋与主筋焊接牢固。

若主梁钢筋与预应力管道相撞时，移动主梁钢筋以保证预应力孔道位置正确，平曲线、竖曲线上波纹管加设防崩钢筋，并与主梁钢筋焊牢。

⑹梁体混凝土浇注

梁体砼一次灌注。

箱梁模板尺寸、高程、预留孔口、预埋件及底板、隔梁钢筋绑扎自检合格后、经监理检查认可，即可灌注梁体混凝土，分层厚度不大于30cm，并采用插入式震捣棒充分捣实，捣实过程中应特别注意箱梁底板混凝土的捣实，并对内模进行加固以防其上浮。

⑺箱梁预应力施工

①箱梁预应力管道采用塑料波纹管成孔，且厚度不小于2.5mm。

沿长度方向，每隔50cm设置U形定位钢筋，并点焊在主筋上，确保在混凝土施工时波纹管不上浮、不变位。

预应力锚具及张拉设备根据设计规范选定配套，并对千斤顶进行标定、校正，以保证张拉质量。

预应力钢材及预应力锚具，分批严格检验和验收，妥善保管，钢绞线用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割，钢铰线锚具避免局部损伤及生锈，严格按设计张拉顺序张拉钢铰线。

②混凝土强度大于或等于90%的设计强度时才允许进行预应力张拉，箱梁纵向预应力钢束依次张拉腹板、顶板、底板钢束，施加预应力应对称张拉。

湿接缝施工方法

⑴开始施工湿接缝之前，仔细检查梁翼缘凿毛情况，不符合要求的重新处理，

⑵受桥面横坡的影响，相邻两片梁翼缘之间有一定的高差，需对两片梁预留钢筋作相应的调整，使其在一个平面上。

模板安装完成清洗底面，先绑扎横向环形钢筋，再穿入纵向架立钢筋并扎牢。

⑶浇筑完成砼强度达到设计强度的70%后拆模，将将模板清洗保护以备下次使用。

⑷砼浇筑前24h，洒水充分润湿施工缝处砼以利新旧砼结合。

砼初凝后，即开始覆盖洒水养生，洒水次数以保证砼表面湿润为度，养护时间不少于7d。

11、桥梁铺装

桥面铺装施工前，先对桥面进行清理，清除桥面上的杂物，然后进行桥面钢筋网片绑扎安装。

钢筋表面应洁净、无油渍、锈皮、鳞片。

钢筋平直，无局部弯折。

绑扎时两根钢筋接头搭接长度不小于30d（d为钢筋直径），并在中心和两端用铁丝绑牢。

钢筋绑扎完毕，进行砼浇注。

砼浇筑时采用振捣梁振捣，钢管提浆找平。

为使铺装层标高控制准确，浇筑前在桥面上打出标高控制点，并铺槽钢做振捣梁轨道。

砼浇前，桥面要保持湿润，确保铺装层与箱梁砼紧密连接。

砼浇筑完毕，覆盖、洒水养护，养护时间不少于7d。