预应力现浇连续箱梁施工方案及质量验收Word文档下载推荐.docx
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当排架支好后，托撑上面纵向放置10×
15cm的托架方木，其间距按立杆横向间距布置；
横向采用10×
10cm的托架方木，其间距按25cm布设。
在纵向沿着支架支架外侧设通长剪刀撑1道，横向每2.4米（墩顶处）、2.7米和纵向外侧及腹板底设置45度剪力杆以提高整体稳定性。
在承台与支架土基相接顺桥向每腹板处设3道剪刀撑。
三铺设底模
模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。
底板横坡按设计图纸规定的横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
四支架预压
底模铺设后立即逐孔进行支架预压，以消除塑性变形。
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用混凝土预制块与恒重沙袋相互补充实施，预压范围为箱梁底部，重量不小于当孔箱梁总重的1.1倍。
因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
在各项准备工作做好后，采用吊车吊装预制块进行预压。
1、加载顺序：
由两端向中间开始分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。
2、预压观测：
观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。
在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中，每一次观测均需测量监理工程师抽检，并需将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。
在专人负责统一指挥下，连续进行了48小时预压，预压结束后，工程技术人员对预压变形值进行了测定计算，第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。
3、卸载：
卸载应两端对称进行。
由跨中向两端对称卸载，卸载的同时继续观测，卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
五预拱度设置及模板安装
待预压卸载后的弹性沉降完全恢复后，根据预压期间沉降观测数据，去除非弹性变形，计算出弹性变形，预测梁体挠度设置预拱度。
调整好支架及纵横肋，然后精确的放出桥梁中心线及箱梁底板的边线，重新拼装底模。
底模接缝要严密平顺、避免错台，板面局部平整度（用3m平尺检查）不能大于1.5mm。
各接缝均用木胶粘海绵条夹紧，海绵条的宽度与模板同宽，不得探入模板内并避免高低差。
支座处梁底楔块模板接缝要特别注意严密，避免漏浆影响立柱外观质量。
六绑扎底板、腹板及顶板的钢筋骨架
在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理验收合格后再进行钢筋施工。
根据中心轴线和边线进行钢筋下料。
钢筋绑扎严格按照图纸和规范进行。
加工钢筋骨架片时，必须在工作台上或硬化的场地上进行，同时在工作台或场地上放出钢筋大样和骨架片大样，并且焊接牢固，避免骨架片在运送、吊装和浇筑过程中松散、变形和移位。
钢筋的位置和尺寸必须准确控制，注意垫块的安放位置和密度，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层，承载较大处（如横梁位置）垫块适当加密。
钢筋之间互相干扰时，做适当调整。
调整的原则是：
构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。
检查弯起钢筋的弯起位置及尺寸是否准确。
钢筋严格按规范要求焊接，焊缝长度及焊接质量要满足规范要求。
弯起钢筋焊接时，弯起的位置一定要焊接牢固，避免弯起位置受力时脱焊（可从弯起位置开始施焊，如焊缝长度达到规范要求，剩余部分可用绑丝绑扎）。
在模板上焊接钢筋时，钢筋与模板之间需垫薄钢板，以防烧伤模板。
预应力钢绞线的下料，亦需按照图纸的要求进行，钢绞线下料时，在距切口30-50cm用铁丝绑扎，切割采用钢筋切割机或砂轮锯，严禁用焊条烧割。
钢绞线编束每隔1.5米绑扎一道铁丝，铁丝扣向里。
支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋及墙式护栏的预埋钢筋要做到位置准确，数量符合设计图纸要求。
八波纹管安装
预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线，安装波纹管时保证管道线型圆顺，位置准确。
波纹管固定采用“井”字形钢筋焊接于钢筋骨架上，“井”字形钢筋应焊接牢固，防止在混凝土浇筑期间产生位移，固定孔道的定位钢筋沿纵向钢束每0.4米设“井”字形Φ12钢筋一对，焊接时注意防止焊渣烧伤波纹管。
波纹管安装过程中，不得发生扭曲，弯折或硬拽的现象。
波纹管安装过程中，如与箱梁钢筋发生碰撞，可在发生碰撞位置将钢筋截断，在安装完毕后重新接上。
波纹管的接头采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍（本桥设置长度为45㎝）。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应用胶布缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。
锚后螺旋筋紧贴锚垫板、波纹管应插入锚垫板内防止漏浆堵孔，钢筋网片按设计要求设置。
九钢绞线下料及安装
钢绞线下料时，预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。
下料采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。
下料时由专人对长度进行控制，本桥下料时应预留千斤顶工作长度每边70㎝。
穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置准确，孔道应畅通，无水和其他杂物，钢绞线采用单束整体穿，穿钢束时应将钢绞线进行编束。
穿束时，将钢绞线的一端用宽胶带纸反复缠绕绑扎，防止穿束过程中钢绞线头戳破波纹管，同时在钢绞线上绑扎活口卡，从波纹管的另一端穿入铁丝通过卷扬机牵拉可加快钢绞线的穿束速度。
但必须在人工穿束的情况下才可用卷扬机牵引，严禁杜绝用卷扬机硬拽。
钢束安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止潮气进入。
并且应对波纹管进行全面检查，以查出在穿束过程中损坏的管道。
混凝土浇筑前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应检查钢绞线在管道中能否自由滑动。
预应力筋制作安装允许偏差
项
目
允许偏差（㎜）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
上下层
十安装侧模板
（一）安装模板
模板可采用φ48×
3.5的钢管及工字钢来加固模板。
根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
（二）封头模板和翼缘端模板
应注意伸缩端缝预留槽区翼缘板混凝土的厚度。
（三）外侧模板和翼缘模板
为调模、脱模方便，模板外侧每道背带上设有3根可调丝杆用来支撑模板，确保模板在浇注砼时不向外倾倒。
可调丝杆的上端与模板采用铰联结，下端与翼缘模板下方的横向I14工字钢铰联结，每块模板下方的3根横向工字钢通过钢筋连成整体，横向工字钢安装在顺桥向外侧模行走轨道上（纵向I14工字钢）。
为确保模板整体不向外滑移，翼缘模板下方的横向工字钢与底板下方的横向工字钢通过“C-C”型紧索具连接在一起，如此一来，浇注砼时两侧腹板砼向外的胀力可以相互抵消。
由于箱梁位于曲线上，根据模板的实际尺寸拼装来调节线性。
由于每块模板面板均为平面，没有按照箱梁平曲线设置弧面，故安装模板时，确保模板与模板之间留有15mm左右的间隙，以此来调出箱梁的平曲线（实际为若干折线）。
模板之间的间隙通过木板条和玻璃胶进行堵塞，不留缝隙。
如果采用竹胶板做模板，模板支撑一定要牢固，防止模板跑模及变形，影响外观质量。
（四）安装芯模
为后期施工需要，在每箱室顶板上预留两个100㎝（纵向）×
80㎝（横向）的人洞，箱梁每跨3箱室共需预留六个人洞，人孔分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝。
十一箱梁砼浇筑
为了减少砼的收缩裂缝，砼浇筑完成，顶板砼收水结束后达到初凝即用土工布覆盖并洒水养护。
为了把箱体内的水能尽快排出，不产生附加荷载，砼浇筑前在箱梁底板设泄水孔。
（一）浇筑准备
1、检查现场振动器等设备的完好状态，为防偶然故障，须备用上述机械和电源，保证砼梁连续浇筑。
2、修好浇筑连续梁附近场地和便道，保证泵车和输送车的正常运输。
3、砼泵车的配管、脚手架与作业人员的通路跳板，不能直接放到钢筋上，必须用支架和木马支撑。
（二）施工注意事项
预应力管道位置准确，当管道与普通钢筋相抵触时，应适当调整普通钢筋位置，确保预应力管道的正确位置；
加密定位筋，防止砼浇注过程中因砼的振捣管道上浮而影响预应力管道位置；
管道接头特别要注意其严密性，套接长度不得少于30cm，并用胶带纸包缠几道；
为防止管道在浇注砼过程中碰环或压扁，除要求操作细致外，在顶板波纹管内预先插入硬塑料管，并在砼浇注完毕后，拔出塑料管检查是否漏浆，再用高压水冲洗管道以确保预应力管道正常畅通；
管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不能脱节和漏浆；
浇注砼时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁将震捣棒与管道接触，使管道移位变形。
（三）浇筑前的各项检查
1、检查各部位模板尺寸是否符合设计要求，连接部位是否紧密牢固，确保浇筑过程中不移位，不漏浆
2、检查钢筋、波纹管的位置是否正确，管道是否被电焊烧伤，出现小孔。
浇筑砼时，应保持锚垫板及锚下加强钢筋网位置的正确和稳固。
3、如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，用压风机吹扫，有土、泥、灰等杂物用高压水清洗，清除干净后再浇筑砼。
（四）浇筑程序
为防止支架的不均匀沉降而造成梁体混凝土产生裂缝，浇筑梁体混凝土时，一般应由墩、台两端开始向跨中方向同时进行。
如果采用分层浇筑，可从一端开始，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑。
上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。
若箱梁体不能一次浇筑完成，而需分二次浇筑时，第一次浇筑到梁的底板的承托顶部以上30cm。
第一次和第二次浇筑的时间应间隔至少24h。
在第二次浇筑前，应检查脚手架有无收缩和下沉,并打紧各楔块,以保证最小的压缩和沉降。
悬出的承托及悬出板的底面，一般应在离外缘不大于15cm处设一1cm深V形滴水槽以阻止水流污染混凝土表面。
底板砼设计厚度22cm，一次浇筑成型，腹板及墩顶实心段设计厚度超过30cm，分两层浇筑，采用插入式振捣器振捣，振捣要密实。
（五）砼浇筑
选用砼输送泵浇灌，输送泵浇筑方量大、冲击力大、控制出料口高度，每层厚度控制在30cm内,严格按浇筑程序浇筑，控制连续梁模板与支架发生的变形在允许范围内。
（六）振捣作业
浇筑时振捣以50型棒为主，30型棒为辅。
连续梁浇灌时，由专人统一指挥振捣，共五名振捣工按照浇筑顺序分别负责左边腹板、左底板、中腹板、右底板、右边腹板的混凝土振捣工作，以斜面的形式推进。
使用50型插入式振捣棒垂直等距离插入到另一层中5cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过40cm为宜。
不仅要注意砼停止沉落，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光、使砼达到均匀为止，每棒时间25-30秒。
对于钢筋密集和波纹管处用30型振捣棒振捣密实，坚决避免漏振。
振捣作业中应注意的事项：
1、振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。
2、不得利用钢筋振动进行振捣。
3、对锚具处和板端处砼以及锚垫板下砼一定要特别注意振捣密实。
4、混凝土浇筑时的下料位置尽量避开波纹管的接头位置，振捣砼时，
严禁振捣棒碰到波纹管，导致波纹管漏浆。
5、支座处振捣要密实，注意梁底楔块模板是否漏浆，避免漏浆溅到立柱上，如溅到立柱上应马上处理，以免影响立柱外观质量。
6、混凝土浇筑时按规范要求制作试块（包括抗压与弹模），随梁养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。
7、在砼浇筑过程中派专人观察模板钢筋的情况，一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。
8、混凝土浇筑完成后的裸露面最易干裂，须及时采用高压水枪保湿养生。
顶板砼收光结束后达到初凝即用土工布覆盖并洒水养护。
养护时间至少为7天由专人负责。
9、混凝土浇筑完成后，顶板混凝土用塑料刷作拉毛处理，拉毛深度3mm左右。
十二
预应力钢筋张拉
采用两端对称同时张拉，张拉力和伸长量双控法，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、倒顶等工作一起进行。
张拉时箱梁混凝土强度达到100%且龄期不小于7天
千斤顶就位后，先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力钢绞线绷直，在钢绞线拉至规定的初应力σ0时，停机量测原始空隙并画线作标记。
钢绞线的张拉顺序综合以下几方面因素核算确定：
其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，不使砼边缘产生拉应力；
其二计算并比较分批张拉的预应力损失值；
其三是尽量减小梁体产生过大的上拱度，防止梁体开裂或变形严重。
（一）张拉顺序
张拉顺序：
中、边腹板预应力筋束张拉顺序为中间向两侧对称均匀张拉，每次张拉不少于2束，先中层束-再上层束-后下层束。
张拉操作工艺流程如下：
安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→0→初应力→σcon（持荷2min，锚固）→千斤顶回油→夹片自行锚固
张拉施工的工作顺序：
穿束→安装锚具→安装千斤顶及张拉设备→张拉、锚固→拆除千斤顶及张拉设备→压浆。
（二）滑丝、断丝、伸长量不够的的原因
张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。
1.在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：
1）.可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。
2）.钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。
3）.锚固效率系数小于规范要求值。
4）.钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。
5）.初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。
6）.切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。
7）.长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。
8）.塞片、锚具的硬度不够。
2.张拉过程中断丝现象一般有以下原因：
1）.钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。
2）钢绞线本身质量有问题。
3）.油顶未经标定，张拉力不准确。
3.钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。
总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。
锚具外（锚具外留3～5cm）多余的钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。
全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物，并将端面凿毛，设置端部钢筋网，立模浇注砼封端完成。
（三）张拉注意事项
1.钢绞线张拉前应全面检查锚具、千斤顶及油泵等张拉设备的性能、型号、数量等是否附合设计和施工要求。
特别是千斤顶要与油泵、油压表、油管等一起进行配套标定。
2.千斤顶给油、回油工序必须缓慢平稳的进行，防止出现滑断丝现象。
钢绞线张拉后及时对其作画线标记并进行定期观测。
3.张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具、楔块弹出伤人。
4.已张拉好而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断而酿成重大事故。
十三孔道压浆
预应力钢材张拉完成后，利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去，其作用有二：
一是保护预应力筋，以免生锈；
二是使预应力筋与箱梁混凝土有效的粘结，以控制超载时裂纹间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。
因此应特别重视孔道压浆。
A、压浆材料
a、使用不低于42.5低碱普通硅酸盐水泥配制的50号水泥浆，水灰比一般在0.4～0.45之间，所用水泥龄期不超过一个月。
b、水泥浆中可掺入监理工程师同意的减水剂及膨胀剂，掺量由试验确定。
但是不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的外加剂。
B、灌浆设备：
采用活塞式注浆泵压浆，另一端用真空泵抽真空。
C、施工注意事项
a、在压浆前，吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油的压缩空气吹干管道。
b、水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。
水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
c、压浆时，每一工作班留取不少于是3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
d、管道压浆尽可能在预应力钢材张拉完成和监理工程师同意后立即进行，一般不得超过14d。
压浆时自梁一端压入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。
采用一次性压浆，压力控制在0.5～0.7Mpa之内。
e、当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在晚上进行。
在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
十四支架的拆除
拆除时按照先中跨后边跨，先上后下，先水平杆和接力杆后分配梁及底模的顺序对称均匀拆除，拆除时严禁抛扔，各种材料必须有上向下传递，集中堆码整齐。
注意事项：
1、脚手架必须待砼达到设计要求及钢绞线张拉且灌浆达到设计要求后才拆除，严禁早拆。
2、拆除脚手架钱，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。
3、拆除时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。
4、应在同一指挥下，按照后装先拆，先装后拆的顺序及下列安全作业的要求进行。
（1）拆除应从一端走向另一端，自上而下逐层地进行。
（2）同一层构配件和加固件应先上后下，先外后内的顺序进行。
5、在拆除过程中，脚手架的自由悬臂高度不得超过两步，当必须超过两步时，应加设临时拉结。
6、剪力杆和剪刀撑等，必须在脚手架拆除到相关的门架时方可拆除。
7、工人必须站在临时设置的脚手架上进行拆除作业，并按规定使用安全防护用品。
8、拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，锁臂应先传递至地面并放室内堆存。
9、拆除连接部位时，应先将锁座上的锁板与卡勾上的锁片旋转至开启位置，然后拆除，不得硬拉，严禁敲出。
10、拆下的钢管与配件，应成捆用机械吊运或由井架传至地面，防止碰撞，严禁抛掷。
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