影响辊压机挤压效果的原因分析Word文档格式.docx

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单位:

1、国投海南水泥有限公司2、成都建材工业设计研究【2005-12-26】

　　我公司水泥粉磨系统系辊压机和球磨机组成的预粉磨闭路系统，辊压机规格为Φ1.0m×

0.765m，水泥磨机规格为Φ4.2m×

13.5m的双仓闭路磨，设计产量为投辊时130t/h，不投辊时95t/h。

本系统1998年，通过摸索调整，磨机台时产量现已可达160t/h,水泥比表面积控制>

350m2/kg，系统运转率达88%，预计今年水泥产量可达110万t，吨水泥的粉磨电耗小于30kWh。

本文就产量调整控制方法做一介绍。

1系统流程

（1）辊压机运行时：

准确搭配后的物料经输送胶带机、斗提运送至辊压机小仓，通过辊压机挤压后的物料大部分形成料饼，由调速皮带运送入磨进行粉磨，多余的物料由调速皮带上的溢料装置进入回料皮带后重新入辊压机小仓，入磨的物料经磨机粉磨后经螺旋输送机、斗提、空气斜槽均匀地撒送入循环风管由循环气流带至选粉机进行选粉，成品由四个旋风筒收集后经由输送设备运送入成品库，粗粉由选粉机下料斗收集后经空气斜槽入磨进行再次粉磨。

磨内抽风带走的小部分物料由待收尘收集后与成品汇合入库。

（2）辊压机停运时：

准确搭配后的物料经输送胶带机、三通阀后直接由入磨皮带输送入磨进行粉磨，物料入

磨后的流程与辊压机运行时相同。

2影响产量控制的因素

2.1辊压机系统的控制

　　水泥粉磨系统的产能能否得到有效发挥、能耗能否得到有效控制，辊压机系统的调整控制起到决定性的作用。

辊压机的作用是要求物料在辊压机两辊间实现层压粉碎后形成高粉碎和内部布满微裂纹的料饼，能否形成料饼、料饼比例及质量是辊压机控制的关键，我公司主要通过以下几方面的调整来达到稳定控制的目的：

（1）稳定辊压机小仓料位，确保在辊压机两辊间形成稳定的料层，为辊压机工作过程的物料密实、层压粉碎提供连续料流，充分发挥物料间应力的传递作用以保证物料的高粉碎率。

（2）合适的辊压间隙：

辊间隙是料饼形状、数量以及辊压机功率能否得到发挥的主要参数。

辊间隙过小，物料成粉状，无法形成料饼，辊压机功率低，物料间未产生微裂纹，只是简单的预破碎，没有真正发挥辊压机的节能功效；

辊间隙过大，料饼密实性差，内部微裂纹少，而且容易造成冲料，辊压机的运行效果得不到保证；

经过反复摸索调整，将原设计的辊间隙10mm调整至15mm左右，辊压机的功效得到了充分发挥。

（3）辊面磨损、耐磨材质的控制：

辊压机辊面的状况也是辊压机能否正常运转的关键，磨损严重时易造成冲料甚至被迫停机补焊或更换，严重影响辊压机的同步运转率，因此对辊面的耐磨材质必须严格进行控制。

2.2水泥磨机系统的控制

　　由于系统采用辊压机预粉磨后，产量得到大幅增长，磨机的瞬间通过量也增大，因此必须保证磨机的通风良好，通过调整磨内钢球级配、调整选粉效率以控制合适的回粉量，确保两仓物料均在合理的填充率范围内，从而保证磨内物料的及时得到排出，避免过粉磨现象，使得磨机的能力得到充分发挥，根据控制经验，我公司采取控制回料量100--130t/h，瞬间入磨总量控制在250--300t/h，从而确保磨机适宜的粉磨状态。

2.3外加剂的使用控制

　　我公司在系统产能都得到发挥的情况下，根据实际需求摸索使用了强度增强剂，改善了水泥成品的强度，即提高了混合材的掺量，进一步发挥辊压机的功效，也改善了磨内物料的整体流动性，为调整磨机的工况提供了更为有效的手段。

2.4辅助设备的改造

　　因系统设计能力为年产80万吨水泥，磨机的台产为130t/h，故系统产量提高时部分输送设备的单机能力无法配套，针对这种状况，我公司对制约系统生产的辅助设备进行了相应的改造：

提高胶带输送机的速度、增加斗式提升机链斗、加长链运机耙齿等，以最小的代价保证系统产能的匹配。

影响水泥粉磨站粉磨系统及粉磨设备产量与粉磨质量的原因

1．1物料的易磨性 

物料被粉磨的难易程度用易磨性来表示，粉磨设备作为半终粉磨的主要物料——熟料，其易磨性随组成的不同而差别较大，熟料中A12O，、C3S增加，则易磨性较好；

而熟料中SM、C2S增加，则易磨性较差。

而且水泥熟料的易磨性还与煅烧情况有关，如过烧或黄心料的易磨性较差；

快冷熟料易磨性好；

经过一定时间储存后的熟料比刚出窑的熟料易磨。

我厂采用的措施是：

生产高质量的熟料，将熟料存放一定时间再入磨；

采取多点搭配下料。

1．2物料的粒度 

物料的粒度是影响系统产量的主要因素之一。

辊压机要求的物料粒度非常严格，我厂的辊压机及所特有的工艺流程要求熟料的粒度在30～80min之间为宜。

<

10mm的熟料应低于30％。

1．3物料的温度 

人磨物料温度高，物料带人磨内大量热量，加之磨机在研磨时，大部分机械能转变为热能，致使磨内温度较高，而物料易磨性随温度升高而降低。

磨内温度高，易使水泥因静电吸引而聚集，严重的会粘附到研磨体和衬板上，从而降低粉磨效率，明显地阻碍粉磨过程的顺利进行。

温度越高，这种现象越严重。

如入磨物料温度超过50℃，磨机产量将受影响；

如超过80℃，水泥磨产量将降低10％～15％。

磨内温度高，对磨机本身也不利，如轴承温度高，会被迫停磨，影响产量。

我厂控制料温所采取的措施为：

加强熟料的冷却，保证熟料一定库存，使人磨物料温度控制在室温，通常不超过50℃；

使用磨体淋水，加强磨内通风，降低磨内温度。

1．4物料的水分

入磨物料的水分对磨机产量的粉磨设备影响较大，如人磨物料水分平均达4％，会使磨机产量降低20％以上，但物料过于干燥也无必要，会增加烘干煤耗，而且保持人磨物料中少量水分，还可以降低磨温，并有利于减小静电效应，提高粉磨效率。

入磨物料平均水分一般控制在1．0％～1．5％为宜。

我厂混合材的掺人，例如矿渣、矸石，水分不大时，不用烘干可以直接掺入。

2助磨剂的影响 

在粉磨过程中，加入少量的助磨剂，可消除细粉粘附和聚集现象，加速物料粉磨过程，提高粉磨效率，提高产量。

但是应选择效果好、成本低的助磨剂，否则反而不经济。

另外应注意助磨剂的加入不得损害水泥的质量。

我厂所加助磨剂型号CD-88，加入量控制在0．08％，平均提高台时产量约5～8t。

3磨机通风的影响 

磨机的通风，可及时排除磨内微粉，减少过粉碎现象和缓冲作用，能及时排除磨机内水蒸气，减少粘球现象；

可降低磨机温度和物料温度，有利于磨机正常运转和保证水泥质量；

有利于环境卫生，减少设备磨损。

但应注意，加强磨机通风，必须防止磨尾卸料端的漏风，特别是卸料口的漏风不仅会减少磨内有效通风量，还会大大增加磨尾气体的含尘量。

我厂采用的卸料装置是锁风绞刀，密封效果好，通风量通过阀门来调整，控制好磨尾负压。

4水泥细度的影响 

水泥细度过细，比表面积过大，水泥磨产量迅速下降，单位产品电耗成倍增加。

因此，在满足水泥品种和标号的前提下，水泥细度不要太细，以节省电耗，提高产量。

5半终粉磨主要设备的影响

5．1辊压机

辊压机是通过两个回转辊子将物料挤压粉碎的。

辊压机的两辊能否对物料实施有效挤压，除了对物料实施挤压外，还取决于进人辊缝上方的物料能否形成稳定的料柱。

辊压机进料装置中的滑板，就是调整料柱截面大小进而影响料饼厚度和辊压机产量的关键部件。

辊压机运转投料后小仓要有一个稳定的料位，通过两闸板同时等量调整，确保形成稳定的料柱，如料柱不稳定，则辊压效率低，易导致系统循环负荷增大。

我厂辊压机的控制，宜等量调整两闸板和保持稳定的小仓料位，一般小仓料位控制在6．5～7．5t之间，辊压机工作效果最好。

5．2打散机、选粉机

打散机的作用是把辊压机挤压后的料饼充分打散，因为料饼中含有许多细粉和微裂的粗粉，尽量地使料饼碎散，才能达到目的。

打散机是通过高速旋转的转子把料饼抛向四周的反击锤，通过锤头的撞击粉碎，将料饼打散。

打散的粉料经选粉机的高效选粉，将一定的合格细粉送人磨机中进行细磨，另一部分粗粉送回辊压机。

充分发挥打散机和选粉机的作用是提高产量的关键。

因此，在生产中保证打散机和选粉机各部件的正确使用，在保证合格细度的前提下尽量降低转速来提高产量。

5．3磨机 

粉磨系统磨机中研磨体装载量的合适与否是影响磨机产量的重要因素，合适的装载量可以提高磨机产量，降低单位产品电耗。

我厂磨机中研磨体的装载量在120t左右，磨机在运转过程中，随着粉磨设备研磨体的逐渐磨耗，装入磨机内研磨体的数量与级配、平均球径将发生变化。

因此，磨机运转一定时间后，必须填补研磨体，以免研磨体作用力减弱，降低产量，增加水泥粉磨站粉磨电耗。

浅谈Φ1600×

1400辊压机调试

（2011-08-0117:

20:

42）

转载

辊压机是利用两磨辊对物料施压，被粉碎的物料受挤压形成密实的料床，颗粒内部产生强大的应力，使之产生裂纹而粉碎。

出辊压机后的物料形成了强度很低的料饼，经‘V选”打散分级后，产品中的粒度在2mm以下的颗粒占80%～90%。

由于辊压机的能量利用率高，操作中力求采用低压大循环，选择合理的料饼厚度、提高料饼质量，使辊压机液压系统向磨辊提供的压力更加有效地作用于物料，增强挤压效果，实现挤压打散系统的最佳运行状态。

　　1生产流程及主要设备

　　辊压机粉磨系统所用的四种物料经电子皮带秤按一定比例配料后，送到皮带输送机上，该输送机上方设有一台悬挂式电磁除铁器，能有效地除去混在输送物料中的含铁件。

除铁后的物料送入l号斗式提升机，由斗提送至辊压机稳料小仓，并与“V选”选粉后的粗粉混合后喂入称重仓，称重仓的物料以料柱的形式喂入辊压机，辊压机将喂入其中的物料挤压成含有许多细粉和碎料的料饼。

出辊压机料饼由2号循环斗提输送V型选粉机。

经“V选”打散分级后，通过V型选粉机的循环风将细料带入旋风除尘器，其粗粉返回到稳料仓，细粉随选粉空气进入旋风除尘器被收集下来，经空气输送斜槽送至0-Sepa选粉机，经O-Sepa选粉机选粉后，成品由收尘器分离后直接入库，粗粉经Φ4.2×

13m球磨机粉磨至水泥成品后卸出，与收尘分离的细粉混合后入库。

　　辊压机及“V选”技术参数如表l所示。

水泥磨系统工艺流程见图1。

表1 

辊压机及V型选粉机技术参数

主要设备

技术参数

辊压机

规格：

JGY2—1614，综合水分：

≤1%～1.5%，入料粒度：

最大80mm（50mm≤d≤80mm，不应超过5%），出料粒度：

≤2mm占60%以上。

0-Sepa选粉机

N1500，水泥产量：

54～90t/h，成品细度：

比表面积320～360m2/kg，设备阻力：

1.4～1.8kPa。

“V选”

VX3000；

处理风量：

220000m3/h。

旋风筒

2-Φ3300mm；

150000～180000m3/h；

设备阻力：

1000～1300Pa。

图1 

水泥磨系统工艺流程图

　　2生产初期存在的问题

　　本系统是由两个独立的系统组成：

辊压机预粉磨系统和管磨机粉磨系统，只有实现两个系统的合理匹配才能实现整个系统的高效运行。

在生产初期，由于经验不足，对该系统的运行原理了解不够深，出现了许多问题。

曾出现辊压机带料不稳，不能有效地形成连续稳定的料柱，辊压机振动大，出现缓冲仓塌仓，经常损害辊压机压力变送器和氮气囊等。

由于喂料的波动，导致进入水泥磨的物料量波动，不能给水泥磨一个稳定均匀的喂料。

导致水泥细度波动很大。

水泥台时保持在140t/h左右。

后对辊压机缓冲仓下料管进行改造后，效果较好，能保证形成连续稳定的料柱，只要保证水泥磨研磨能力，基本都可以控制调整循环风机的阀门就能控制整个系统稳定。

但台时也只有145～150t/h，达不到设计台时，为能提产降耗，分别对辊压机、“V选’，进行了一系列优化改造。

　　3影响辊压机产量及产品细度的因素

　　3.1辊压机压力、通过量及仓压

　　对一台辊压机而言，只要辊压机规格参数已确定，在中控操作过程中能调整的只有压力和通过量，所以找出一个合理的压力和通过量，是提高辊压效果的关键。

为保证辊压机电流不超出额定电流，必须对压力和通过量进行控制。

如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。

即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。

反之亦然。

稳定辊压机小仓料位，确保在辊压机两辊问形成稳定连续的料床，充分发挥物料间应力的传递作用以保证物料的高效粉碎。

对不同压力和通过量时的对比如表2所示。

表2对不同压力和通过量时的对比

压力

/MPa

插板开度

/%

台时/（t/h）

辊压机电流

/A

料饼厚度

/mm

比表面积/（m2/kg）

出料粒度

8～9

80

145

56～64

16～25

165

≤2mm占60%以上

9～10

85～90

156

68～80

18～32

178

≤2mm占70%以上

　　3.2V型选粉机分级效率

　　该系统采用的是静态“v选”进行打散和分级，静态分级机的分级效率取决其自身内部的工作状态，内部没有活动部件，物料进入选粉机后靠重力向下运动，被机内的阶梯式导流板冲散，气流通过导流板间隙将细粉选出。

所以影响分选效果的因素有入选粉机物料的密实度、料幕的形成、“V选”布风面积和风压等。

　　在运行时，发现入“V选”下料口，偏向一边下料较多，下料过于集中，以类似料柱的形式落下，不仅难以将其中的细粉分出，并且由于下料多端阻止循环风通过，而没料端通过大量的风，造成分级风的短路，没有同处于连续打散过程的物料作充分有效的接触，无法形成有效的分选风力场，此时的分级效率低下，大量的细粉无法从物料中被有效分选，一部分在循环风中循环，一部分返回辊压机，辊压机工作效率降低。

出现辊压机辊距变小，循环量增大，时常有塌仓现象，后对入“V选”下料口改造，分别在入“V选”下料自制作了三个分料板，呈‘品”字形分布。

运行一段时间后效果明显。

　　3.3旋风筒分离效果

　　本系统采用的是蜗壳式270°

大蜗壳进风口，以降低阻力。

影响旋风筒流体阻力及分离效率主要有两大因素：

一是旋风筒的几何结构；

二是流体本身的物理性能。

　　该旋风筒本身结构已经定型，由于物料、辊压机辊压效果的影响，进入旋风筒的颗粒级配波动很大，旋风筒入口风速、料气比及旋风筒的漏风等影响，很大程度上影响旋风筒选粉效率。

在生产过程中旋风筒的外漏风很容易被发现，但是下料管处的内漏风很难发现，根据相关研究显示，漏风位置越接近旋风筒卸料口，漏风对分离效率影响越严重。

减少旋风筒卸料口的漏风对旋风筒的分离效率具有重要意义。

　　3.4O—Sepa选粉机选粉效率及选型

　　该系统采用的是N-1500型O-Sepa高效选粉机，在生产过程中，选粉机没有达到预期的分选效果。

在台时达到160t/h时，进入选粉机的料气比大于最佳值2.5kg/m3，其选粉效率仅在35%～40%左右，严重制约了磨机能力的发挥，影响磨机粉磨效率。

造成这种情况的原因主要有两方面：

一是选粉浓度过大，选粉机超负荷运行，即选型小；

二是该选粉机内部结构设计不合理。

撒料装置不能有效形成料幕，不能形成有效的分选风场。

理论计算要求选粉风量在2000～2800m3/min之间，考虑富裕选粉量应该选择N-3000为最好。

选粉风量的计算公式：

　　N=Q（1+CA）×

1000/60Cs

　　式中：

N——处理风量，m3/min；

　　　　　Q——磨机产量，t/h；

　　　　　G——磨机循环负荷率，其最佳值为1.5～2.0；

　　　　　Cs——料气比，其最佳值为2.5kg/m3；

经计算得出：

N=2000～2800m3/min。

　　4 

采取的措施

（1）辊压机压力、通过量合理的选择是低耗高产的关键。

压力太高导致细粉太多，辊压效率较低，且出现塌仓，循环负荷增加，形成的料饼太实，“V选”打散效果差。

压力太低，成品量降低，氮气囊起不到应有的作用。

通过量的调整，根据实际情况调整辊压机斜插板的高度能实现。

通过不断摸索，确定物料进入辊压机后在9～10MPa压力作用下，形成密实料饼，辊压机运行电流70～80A，运行辊距在15～25mm，缓冲仓仓位控制在60%～70%之间，循环负荷控制在250%～300%之间。

（2）“V选”入料口制作了“品”字形分料板，使得入料能充分打散开，形成稳定连续的料幕，分选效果大大提升，这个可以从循环风机阀门和电流体现出来。

应定时清理“V选”内部多孔板积灰。

　　（3）定时清理旋风筒入口积灰，恢复了双板锁风阀密封性，防止卸料阀下气流倒流而导致旋风筒选粉效率降低。

补焊了部分磨透的旋风筒顶部。

　　5 

总结

（1）Φ1600×

1400mm辊压机与Φ4．2×

13m球磨机组成的联合粉磨系统，只有实现两个系统的合理匹配才能发挥最大的效率。

既要保证辊压和分离效果又要保证水泥磨研磨效果，才能达到水泥磨系统的优质低耗。

经过改造调整后水泥台时达160t/h以上。

（2）风的走向和漏风对系统分离影响很大，所以在生产过程中要加强重视各漏风点的管理，合理调整风量。

　　（3）选粉机效率是制约联合粉磨系统产量提高的重要因素，辊压机联合粉磨系统中选用高效选粉机是提高产量的关键。

辊压机常见故障及处理方法

.

一、机体运行时振动大

故障表现：

运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。

处理办法：

若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。

同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。

还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。

二、液压系统工作不正常

压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：

保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。

三、轴承温度偏高或温差大

辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速