公路工程质量通病防治措施Word下载.docx

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挡墙墙面错

台

墙面接缝处不

平整，有错

台。

模板拼装不严密，不平整，存

在表面错台。

现场立模不稳

固、不顺直；

采用厚度大于 

5mm，面积大于 

2m2

的钢模，模板应表面平整无变形。

模板质检用双面胶密封，接缝应平

顺、严密、无错台。

加强测量放

样，经复核无误后方可进行施工，

确保立模稳固，线形顺直

钢筋焊接质

量差

焊缝长度，

宽度，厚度不

符合规范要

求；

焊缝不饱

焊工技术不过关，没有取得焊

工资格证书。

焊接完成后没有测量焊缝长

度。

焊条不合格，或选用焊条规格

不对。

4 

焊接完成后没有注意敲掉焊

皮。

焊工必须持有资格证书，钢筋焊

接前，应根据现场施工条件进行试

焊，合格后方可正式施焊

钢筋接头采用电弧焊时，两端钢

筋搭接端部应预先折向一侧，使两

接合钢筋轴线一致。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮

条应采用与主筋同级别的钢筋，其

3

满，夹渣；

烧筋或咬边

两根焊接的钢筋，其搭接端部

没有预弯。

总截面面积不应小于被焊钢筋的截

面积。

所采用的焊条，其性能应符合低

碳钢和低合金钢电焊条标准的有关

规定。

焊接完成后，应及时将焊皮敲掉

混凝土成品

表面出现裂

缝、裂纹

混凝土表面有

细微干缩、温

缩裂缝

1、水泥安定性不合格，骨料含

泥量偏大；

2、混凝土搅拌、运输时间过

长；

3、基础与支架的强度、刚度、

稳定性不够引起支架下沉，不

均匀沉降，脱模过早导致混凝

土浇筑后不久产生裂缝；

4、养护不及时、不到位；

5、水灰比过大，由于干燥收

选用优质的水泥和骨料；

合理设计混凝土配比，在工作条

件能满足的条件下，尽可能采用较

小水灰比和较低坍落度的混凝土；

避免混凝土长时间搅拌后使用；

基础与支架应有较好的强度、刚

度、稳定性并应采用预压措施；

混凝土浇筑时要振捣充分，混凝

土浇筑后要及时养护并加强养生工

作。

4

缩，在龄期 

2-3 

月内产生裂

缝。

施工缝明显

施工缝处漏

浆严重

施工缝两表

面不平整，有

错台

施工缝处混

凝土色差严重

模板安装不严密，导致施工缝

处漏浆严重

模板安装不平整，不严密，拆

模后表面形成错台

新旧混凝土配比有差异，模板

脱模剂不一样，导致拆模后新

旧混凝土存在色差

模板安装应严密，模板安装后，

在漏缝处应采取措施防止漏浆

模板安装应平整，保证新旧混凝

土表面平整度一致

应使用优质脱模剂或新机油，涂

刷均匀，施工缝处混凝土应加强振

捣，以保证混凝土密实性

5

蜂窝、麻

面、

混凝土结构

局部出现酥

松、砂浆少、

石子多、石子

之间形成类似

蜂窝状空隙的

窟窿。

混凝土局部

表面出现缺浆

和许多小凹

坑、麻点，形

成粗糙面，但

无钢筋外露现

象。

混凝土配合比不当或砂、石

子、水泥材料加水量计量不

准，造成砂浆少、石子多；

混

凝土搅拌时间不够，未拌合均

匀，和易性差，振捣不密实；

下料不当或下料过高，未设串

筒使石子集中，造成混凝土离

析；

混凝土浇筑未分层，振捣

不实，或漏振，或振捣时间不

够；

模板缝隙未堵严，漏浆；

钢筋较密，使用的石子粒径过

大或坍落度过小；

模板表面粗糙或粘附水泥浆

等杂物未清理干净；

振捣不

实，气泡未排出；

模板拼缝不

严，局部漏浆；

模板脱模剂涂

刷不匀，或局部漏刷或失效，

认真设计、严格控制混凝土配合

比，根据钢筋间隙控制粗骨料最大

粒径，经常检查配料是否准确，做

到计量准确，混凝土拌合均匀，坍

落度适合；

混凝土下料高度超过

应设串筒或溜槽；

浇筑混凝土

应分层下料，分层振捣，防止漏

振；

模板缝应堵塞严密，浇筑中，

应随时检查模板支撑情况以防止漏

浆；

模板表面清理干净，不得粘有干

硬水泥砂浆等杂物；

浇注混凝土

前，模板缝隙采用双面胶封堵严

实；

浇筑混凝土前，模板应浇水充

分湿润；

应使用优质脱模剂或新机

油，涂刷均匀，不得漏刷；

混凝土

应分层均匀振捣密实，至排除气泡

6

混凝土与模板表面粘结造成麻

面。

为止。

7

表面色泽差

混凝土外表面

出现颜色不一

致现象，色差

明显，影响外

观。

由于模板隔离剂涂刷不均匀

或所用隔离剂污染混凝土形成

色差不一致；

由于模板打磨不彻底，不干

净，模板生锈形成颜色不均

匀；

同一结构混凝土原材料发生

变化；

混凝土搅拌时间不够造成混

凝土材料尤其是胶凝材料分步

不均匀；

混凝土和易性不好或过振导

致胶凝材料尤其是矿物掺合料

分布不均匀，水化后矿物质在

混凝土表面沉淀不均造成视觉

上的差异；

1、模板打磨干净，脱模剂涂刷均

匀。

2、混凝土运输过程中严禁出现离

析现象。

在振捣过程中不能出现漏

振、过振、欠振现象。

严格控制原

材料质量，尤其是粉煤灰等原材料

的品质，不得使用烧失量不满足要

求的粉煤灰。

3、同一混凝土结构应保证原材料

质量一致。

分层浇筑砼时应合理控

制混凝土坍落度，分层厚度，优化

施工工艺，降低混凝土层与层之间

的浇注间隔，尽可能提高混凝土浇

注的连续性。

加强振捣，尤其是新

旧砼交接处的振捣。

8

表面不平整

混凝土表面凹

凸不平，或模

板厚薄不一，

表面不平。

混凝土浇筑后，表面未用抹

子找平压光，造成表面粗糙不

平；

模板未支撑在坚硬土层上，

或支撑面不足，或支撑松动、

泡水，致使新浇筑混凝土早期

养护时发生不均匀下沉；

3、模板不平整或拼装不平整。

4、 

混凝土未达到一定强度

时，在表面走人操作或运料，

使表面出现凹陷不平或印痕

严格按施工规范操作，浇筑混凝

土后，应根据水平控制标记或弹线

用抹子找平、压光，终凝后洒水覆

盖养护；

模板应有足够的强度、刚度和稳

定性，应支撑在坚实地基上，有足

够的支撑面积，防止浸水，以保证

不发生下沉；

3、模板应选用表面平整的模板，

拼装应严密，平顺。

在浇筑混凝土时，加强检查，

混凝土强度达到 

2.5Mpa 

以上，方

可在已浇结构上走动。

9

新旧混凝土

土结合部不

密实

新旧混凝土结

合处不紧密，

有明显缝隙或

结合处有空洞

模板密封不严密，水泥浆从

模板缝隙流失，在缝隙周围混

凝土漏浆严重。

2、两次混凝土浇筑施工时边部

振捣存在时间不足、漏振等振

捣不到位现象。

3、浇筑新混凝土前未对旧混凝

土浇筑进行充分凿毛，新旧混

凝土结合不好

模板表面清理干净，不得粘有杂

物；

模板拼装严密无缝隙，并采用

双面胶封堵严实；

混凝土振捣应按照技术交底制订

的施工工艺执行，确保振捣充分，

不漏振、不过振。

在浇筑混凝土前，应对旧混凝土

表面进行充分凿毛，漏出新鲜混凝

土骨料，并旧混凝土表面冲洗干净

后方可浇筑新混凝土。

10

预应力波纹

管定位不准

确

波纹管安装

坐标不符合设

计

后线型不顺直

定位钢筋不准确，定位筋设置

过少，波纹管固定不牢固。

应根据设计准确定位波纹管坐

标，焊定位筋，直线段每 

1m 

固

定，曲线段每 

固定。

波纹管安装时应确保定位筋牢固

稳定无位移，安装过程中应检查整

体安装线型，适当调整管道位置，

以使管道线型直顺。

负弯矩张拉

槽位端面倾

斜，周围混

凝土不密实

顶板负弯矩

张拉槽位边顶

板厚度不均

匀，四角有高

槽位模板高低不平，混凝土

浇筑后未及时找平

槽位端面模板安装倾斜，导致

端面混凝土不平整

根据图纸设计的几何尺寸，严格

控制锚垫板的平面位置，且加以固

定

在浇注混凝土时，防止振捣棒碰

11

程差

端面混凝土

不平整

槽位周围混

槽位周围混凝土振捣不足引起

混凝土不密实

撞，避免上下左右浮动，对该处混

凝土的浇注设置合适的模板以保证

其外观尺寸符合要求，同时其振捣

密实。

梁顶板构造

深度不足

梁板顶板表

面粗糙程度不

拉毛或凿毛

后对表面松散

骨料及浮浆未

及时清理

梁板顶板混凝土浇筑后，未及

时拉毛处理

顶板混凝土拉毛后未对表面松

散骨料和浮浆进行清理

顶板混凝土局部拉毛不到位未

及时进行凿毛处理

构件浇注完成后，必须派专人负

责收浆；

即用木抹收浆一次，在混

凝土将近初凝时，再用木抹收浆一

次，使顶板混凝土密实。

梁板顶面必须认真进行刷毛，在

混凝土浇注完毕之后，且在混凝土

终凝之后立即进行，用刷子将梁顶

12

浮浆刷去，露出密实混凝土且石子

外露三分之一处，再用水将浮浆冲

去。

梁体中横梁

连接钢板或

预留钢筋焊

接质量差

预留钢筋位置

不准确，钢筋

间距不均匀

钢筋焊接质量

差

中横梁钢筋安装时位置不准

确，间距不均匀

梁端模板预留钢筋孔位不准确

混凝土浇筑时中横梁钢筋发生

移位

中横梁钢筋焊接质量差

明确钢筋设计位置、间距

模板定制应准确，应与设计符合

预留钢筋应采取临时固定措施，

避免在浇筑过程中移位。

中横梁预留钢筋焊接应饱满，焊

缝采用双面焊。

13

橡胶支座与

垫石或梁板

底面不密贴

支座与垫石

未密贴，存在

缝隙

梁板底面与

支座未密贴，

存在缝隙

垫石四角标高不符合设计

梁板支座有质量问题，为不合

格品

梁板底面预留钢板不平整

支座安装前，应检查产品合格证

书中有关技术性能指标，不符合设

计要求的不得使用。

安装前应对墩、台支座支垫处和

梁板底面清理干净，用水灰比不大

于 

0.5 

的 

1：

水泥砂浆抹平，使

其顶面标高符合设计要求。

吊装梁板前抹平的水泥砂浆必须

干燥并保持清洁和粗糙，在支座处

标出纵横轴线放出支座位置。

吊装

时如支座不能与梁板密贴，可在支

14

座下面放置相应厚度且周边大于支

座 

公分的整块钢板予以调平。

护栏线型不

顺直

护栏垂直度

差，两模护栏

表面有错台现

护栏纵桥向

线型不顺直

1、模板支撑不牢，未按基准线

进行校正，预埋钢筋有偏差。

2、护栏与栏杆模板未垫平，基

底标高未校正。

3、伸缩缝模板支撑不牢，混凝

土振捣时模板走动。

造成护栏

及栏杆与伸缩缝偏斜，位置不

准确。

4、曲线段放样点位不足。

1、防撞护栏及栏杆的位置应精确

放样，预埋钢筋如有偏差，应按质

量标准进行校正。

在防撞护栏及栏

杆施工前应对全桥的桥面标高进行

统测，如发现有偏差，应做统一调

整。

模板安装时应按基准线和标高

认真进行校正。

保持线形顺直，顶

面平顺，标高正确。

2、防撞护栏及栏杆的伸缩缝必须

15

与桥面伸缩缝在同一直线上，伸缩

缝端模应保持与桥面伸缩缝在同一

直线上，并支撑牢固。

栏杆柱的立

模，不论桥的纵坡有多大，栏杆柱

应始终保持成铅垂线。

3、拆下来的防撞护栏及栏杆的模

板，应进行养护和维修，确保使用

时模板光洁完好。

4、曲线段放样点位应加密。

16

护栏混凝土

外观质量差

混凝土表面

有细微干缩、

温缩裂缝

缝隙、夹层

边角处混凝

土局部掉落，

不规则，棱角

有缺陷

养护不及时、不到位；

水灰比过大，由于干燥收缩，

在龄期 

月内产生裂缝。

底层接触面处未凿毛清理干

净，接缝处混凝土未很好振

捣。

拆模时，边角受外力或重物

撞击，或保护不好，棱角被碰

掉；

模板未涂刷隔离剂，或涂刷

不均。

新老混凝土接触面应充分凿毛，

露出新鲜混凝土颗粒，接缝处应清

理并冲洗干净；

拆模时注意保护棱角，避免用力

过猛过急；

吊运模板，防止撞击棱

角，同时也要加强成品保护，以免

碰损。

17

桥面铺装钢

筋网定位不

准确

1，铺装钢筋

网片高程不一

致，高低不平

钢筋网片高

程不符合设计

桥面标高控制不准确，钢筋网

片厚度不一致。

保护层垫块过少或架立钢筋过

少，钢筋网片搭接长度不足。

桥面铺装的厚度，材料，砼强

度，防水层设置等均应符合设计规

定。

桥面施工时，应严格控制桥面高

程，板顶面粗糙并应清洗干净，以

确保钢筋网片保护层厚度。

保护层垫块或架立钢筋应严格按

设计布置，钢筋网片搭接接头必须

按图纸连接，以保证钢筋网片形成

整体连接。

18

路面施工质量通病防治措施

水稳混合料

离析

水稳基层混合料

不均匀，粗细集

料过于集中，导

致水稳基层表面

不够均匀，多表

现为“集料窝”

或“镜面”现

拌和站发生的放料离析、运

输过程发生的颠簸离析、卸

料过程发生的卸料离析、摊

铺过程发生的摊铺离析、找

平过程发生的找平离析。

加强各施工环节控制防止离析。

混合

料拌合时要在最佳含水量偏大 

0.5%-

1.0%，保证混合料不因含水量过低形

成离析，混合料在输出时，尽量降低

出料高度，出料口与运料车厢的高差

控制在 

米以内，运料车及时移动前

后位置，保证均匀装料；

运料车在运

输过程中，应匀速行驶，避免急刹车

和剧烈颠簸；

向摊铺机受料斗卸料

时，缓慢提升车厢，切忌速度过快；

19

摊铺过程中，使螺旋布料器均匀运

转，切忌时快时慢；

人工找平时，应

扣锨布料，切忌扬锨远抛。

水稳含水量

波动大

现场成品因含水

量偏低表面松

散、不成形或含

水量偏大出现翻

浆、推移等现

1、因原材料水分不均匀造成

混合料含水量不均匀。

2、水计量装置不准确。

1、校对水计量装置，时常观察混合

料状态。

2、现场摊铺后及时进行碾压，防止

水分损失。

3、运输工程中加强覆盖。

20

混合料摊铺

碾压边角不

混合料边角处压

实度不足、松

散。

边角处因机械碾压操作受

限制，容易导致碾压后密实

性差。

混合料边角摊铺不易控

制。

1、边角处混合料摊铺后必要时采取

人工辅助整平，对于边部增加碾压遍

数。

2、边角处应设置槽钢等支挡物，利

于混合料边角成型和机械进行碾压。

施工缝处平

整度差

施工缝处两侧

高程有错台现象

施工缝处接合

处，出现明显缝

隙

施工缝处未垂直接缝或接

缝处碾压方法不正确。

混合料摊铺宽度不够，压

实机具碾压不到位。

1、为保证路面平整度，应尽量减少

横向施工缝，每天作业收工时最好留

在通道搭板相连的断面上。

2、横向接缝应与路面车道中心线垂

直设置，在水稳料重新铺筑以前，用

21

三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部

的直尺呈悬臂状，以碾压层与直尺脱

离，接触处定出接缝位置，人工将摊

铺机末端的混合料整理整齐，形成与

路中心垂直的一条直线，并清扫干

净。

3、用钢轮压路机在压实的路面上跨

缝横向碾压，并逐渐推进到新铺的混

合料上，直至碾压密室，再开始纵向

碾压。

4、摊铺必须大于设计宽度，同时配

22

备足够的压路机，严格按照控制碾压

工艺执行。

封，粘层油

撒布不均

匀，层间结

合差

封层粘层油撒

布不均匀，整体

颜色不均

层间结合不到

位

洒布时间不合理。

下承层粗糙度不足。

下承层清扫不到位。

洒布设备工作性能不佳。

按照施工工艺，在喷洒沥青油后应

及时洒布碎石。

做好下承层的清扫，对局部“镜

面”处应进行凿毛处理，确保下承层

表面有足够的粗糙度。

3、选用工作性能良好的撒布设备进

行作业，保证洒布均匀一致。

混合料离析

在路面某一

区域内沥青混合

料主要性质的不

均匀，包括沥青

混合料集料公称最大粒径

与铺面厚度之间比例不匹

配。

沥青混合料均匀性不佳，

和易性较差。

混 

合 

料 

拌 

和 

不 

均 

匀 

， 

运 

输

中发生离析。

适当选择小一级集料公称最大粒径

的沥青混合料，以与铺面厚度相适

应。

适当调整生产配合比矿料级配，在

满足规范的前提下，使矿料级配曲线

“S”型 

线 

形 

更 

平 

缓 

一 

些 

；

检 

查 

沥 

青

混合料的油石比是否合适，检查沥青

23

含量、级配组

成、添加剂含量

以及路面的空隙

率等。

摊铺机工作性能状况不

佳，沥青摊铺机的搅轮安装

的位置不对或长度不够，导

致沥青混合料的二次搅拌不

充分，熨平板安装不紧密、

不平整，使摊铺层出现拉

痕，易形成带条状离析。

施工过程中沥青摊铺机频

繁收斗，造成块状离析。

6 

沥青摊铺过程中的沥青混

合料温度损失，易造成块状

离析。

7 

沥青拌合楼搅拌缸的搅拌

臂设置不合理，使得粗细集

料严重分离。

混合料是否具有良好的和易性。

检查沥青拌和设备中搅拌臂的安

装，运料装料时应至少分前、后、中

三次装料，避免形成一个锥体使粗集

料滚落锥底。

摊铺机调整到最佳状态，熨平板前

料门开度应与集料最大粒径相适应，

螺旋布料器上混合料的高度应基本一

致 

面 

应 

出 

螺 

旋 

布 

器 

2/3 

以

上，在挡板的底部应加设一些橡胶

板，减少沥青混合料的上下离析。

沥青混合料在摊铺过程中尽量减少

收斗，指挥倒料人员应保持沥青摊铺

机收料斗中混合料不被拉空，下一车

沥青混合料的倒料时尽量保持料斗中

有 

1/3 

以上的沥青混合料。

摊铺过程中及时检查沥青混合料的

24

摊铺温度，如果长时间的摊铺机停顿

应及时做接头，避免沥青混合料温度

过低难压实形成块状离析。

表面污染

沥青路面成品保

护不严，出现沥

青面污染现象。

因道路封闭不及时、未有效

巡查，造成施工及通行漏油

设备上路行驶，造成路面污

染。

加强交通管制，并派专人进行路面巡

查。

对被污染路段，轻者及时用水清

洗，严重者铣刨返工。

25