焦化焊接方案Word文档下载推荐.docx
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（1）坡面类型
（2）坡面成形
（3）坡面清洁
（4）装配尺寸的检查
母材的管道
（!
）检验与测试
（2）工厂内复验
（3）仓库内复验
焊接
焊接设备的管理
焊材的管理
（1）检验及试验
（2）电焊条的烘烤
（3）填充金属的发放
（4）填充金属的回收
焊后热处理
第3章主要施工方法和技术要求
3.1施工方法
本标段的工艺特点是：
管道安装相对集中，管径大，焊接要求高，材质种类较少，根据以上特点综合工程实际，采取以下施工方法：
3.1.1熟悉图纸及规范，搞好准备工作
针对管道安装相对集中，焊接要求高，管材材质较少，管径较大的特点，我们将按照平面图的符号，加工特点及要求，进行适当分段，详细绘制管段加工图。
管段图除具备：
安装尺寸、标高，管件位置，走向、坡度、材质、规格、代号、管段编号外，并应结合管道场内预制情况，对管段的安装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。
3.1.2采用较大直径上塔管线随塔吊装，减少高空焊接量。
CO车间装置中塔类设备较多，一些塔的大直径管路量较大，如按常规随设备就位后安装，他的缺点是：
1管道安装量集中，劳动力分配不均衡
2高空焊接量大，不仅施工难度大，而且高空焊口的质量不易保证。
我们将结合设备的吊装情况尽量使大直径口塔管线随塔吊装，减少立体交叉施工量，提高劳动效率。
3.1.3工艺管道的焊接
为保证管道施工质量及管内清洁度，对不锈钢管及特殊材质管采用气体保护焊。
对公称直径Dg≤2"
管采用氩弧焊焊接，对公称直径DN＞2"
的管道采用氩电联焊。
如设计另有规定，按设计规定执行。
管道焊接严格按照质量管理程序进行控制。
详细方法见焊接章节。
3.1.3设计管道预制场，提高管段预制率：
为合理安排劳动力，减少高峰系数，提高劳动效率，加快管道安装进程，管道安装采用工场预制及现场安装相结合的方法。
现场设置预制工场，使各类管道的加工焊接具有良好的条件及环境。
工场的设置依据总图而定。
厂内设置A、B两条预制生产线，平行作业，特殊材质应搭设木制平台，进行组对、焊接，焊接完毕后随同其它管件封闭后实行入库管理。
无损检测区要远离工作区，作好醒目标记，预制场外一般预制段堆放场，管段的堆放要按管段编号，材质分类堆放，以便于现场安装使用时查找、外运。
管段堆放场有专人管理。
为满足大件管段的堆放和外运，在堆放场长期安排一台吊机。
管道预制基本方法：
工号工程师对每张单线图的管段进行分析并制定出合理的加工顺序进行场内预制。
采用此方法，管段的预制深度可达70%，这样就可使配管工程与设备安装同步进行，甚至可超前施工，减轻了工种间需要的平衡，装置施工的劳动力安排趋于合理，提高劳动效率。
3.1.5采用机械化施工，加快管道安装进度。
本装置中管道具有管径大，高空配管及安装量相对集中的特点，针对此观点，现场固定配特二台吊机配合管工运料，组队安装，减少工人劳动强度，降低劳动力高峰系数，保证管路安装的快速、优质、高效。
第4章管道焊接
4.1焊接施工工序：
焊接施工工序见上图
4.2职责：
4.2.1技术总负责人：
部署、协调现场焊接施工，审批焊接方案，对施工技理和质量监控工作进行指导。
4.2.2焊接工程师：
负责现场焊接施工技术管理工作，审核焊接方案、焊接工艺评定任务书和现场焊接工艺卡，组织上岗焊工训考，解决现场焊接技术问题。
4.2.3焊接质检师：
负责现场焊接质量管理工作，完成现场焊接质量的预控、检测、评定工作，有效地监控持证焊工上岗作业，定期汇总、通报现场焊接质量信息。
4.2.3无损检测责任师：
负责完成焊缝质量的检验评定工作，审签焊缝质量评定报告.
4.2.5现场焊接责任师：
具体负责焊接技术管理工作,做好焊接技术交底、焊工技能分析、施工现场及焊接设备器具准备，严格控制持证焊工上岗作业，制定实施焊接工艺卡，强化焊工严格遵守工艺纪律，做好焊缝质量监控、标记、汇总、统计工作，及时反馈焊接信息，解决焊接
4.2.6焊接联络员：
联系焊缝的检验工作，填写施焊记录和焊缝标记，统计焊接报表，及时反馈信息。
4.2.7焊材保管员
负责焊材的入库、保存、烘烤、发放、回收等管理工作。
严格执行焊材管理制度和焊条烘烤规范，每天向焊工准确提供合格的焊丝和焊条，做好焊条头的回收工作，认真填好记录。
4.2.8设备管理员：
提供足够、完好的各类焊接设备器具，满足施焊需要。
4.2.9材料管理员
负责现场施工材料的管理、供应，严格执行公司材料管理制度，入库验收资料（材料合格证质保书）齐全，材料归类标识存放，进出帐务相符，满足现场施工用料。
4.2.10持证焊工：
从事合格项目的钢种的焊接，严格执行WPS，做好焊工标记，精心施焊，保持一流的焊接质量。
4.2.11持证探伤员：
在现场探伤责任师的领导下，完成焊缝探伤和焊缝质量初评工作。
4.3焊接材料管理：
焊接材料管理质量控制
项目
设立二级焊材库
负责人
焊材库
有照明、除湿、通风装置
项目经理
温度、湿度
温度≥5℃，相对湿度≤60％
记录
真实
入库
检验和试验
外观、化学成份、机械性能
材料质保师
堆放
按规格、种类、进货时间
烘烤
烘烤工艺
附下图
焊材管理员
重复烘烤
常温时间≥４小时，重复烘烤次数≤２小时
焊材发放
具备焊材领用卡
保温筒
焊材使用量
小于４小时焊材使用量
回收
贮存
单独存放
焊材保管员
4.4焊接设备及计量器具的管理
4.4.1根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接设备和计量器具（见设备器具表）。
4.4.2焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。
4.4.3焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。
4.5焊工资格
4.5.1参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，杜绝无证上岗。
4.5.2上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法,焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。
4.5.2对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率≤80%）,应暂停该焊工作业资格,经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
4.6焊接工艺评定
4.6.1现场施焊前，应提供合格的《焊接工艺评定报告》,首次施焊的特殊钢种（和新钢种）,必须作相应的焊接工艺评定,评定合格后,依据《工艺评定报告》,编制《焊接工艺卡》指导现场施焊。
4.6.2焊接工艺评定程序
焊接工艺评定程序图
焊材验收
OK
焊材烘烤
外观检验
无损检测
标准取样
试样加工
力性试验
WPS
焊接
母材验收
坡口加工
记录、资料整理
PQR
审核签字
4.7焊接工艺
4.7.1焊接方法:
㈠所有物料管线DN≤50mm（2"
以下）采用TiG焊接，DN＞50采TIG+SMAW焊接。
㈡其它管道均采用SMAW焊接。
㈢管道支、吊架焊接采用SMAW焊接
4.7.2焊接前准备：
㈠焊缝布置
⑴相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm（成型管件除外）。
⑵焊口距支吊架边缘至少50mm。
⑶支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝=的热影响区相重合（即距离至少50mm）。
㈡焊接接头坡口形式
应按图纸规定加工,如无规定时,应按GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工.
㈢焊件下料与坡口加工
⑴焊件下料与坡口加工应采用机械方法。
⑵若采用等离子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物、熔渣及飞浅物清理干净，并将不平处清理平整。
㈣焊件组对
⑴组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。
⑵焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净,直至发出金属光泽。
⑶焊件对口时应做到内壁齐平,如有错口,其错口值应不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
⑷不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处理。
⑸焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
⑹焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
⑺焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。
控制措施
负责人
焊缝布置
（1）主管
图.1
焊接工艺师
（2）支管
（3）支架及主管焊缝
坡口型式
（1）对接
图2
（2）支管连接
图.3
（3）管托台焊接
图3
（3）法兰焊接
图5
坡口加工
（1）方法
（1）机械方法
车工
（2）等离子切割
焊工
（3）气体切割
（2）坡口处理
（1）坡面氧气皮的去除
（2）坡口尺寸检查
（3）注意
对于不锈钢管的切割应用专用机具打磨
组对
（1）检验
（1）坡口表面不应有缺陷;
管工
（2）管端面与管中心线的倾斜度见图6
（2）清洁
坡口两端25mm范围内
（3）组对
（1）错边量≤1.6mm
（2）不得强制装配
（3）不得用热膨胀的方法进行装配
（3）整平
焊接前的质量控制
图1焊缝布置
当支架被焊缝于管弯曲处时,焊缝不得穿越弯曲处的焊缝线L应≥60mm
⑶弯头带支撑管
1.L和L1表示焊接道纵向距离
2.L须大于或等于管子厚度的3倍,且不得超过100mm
3.托架及焊缝线
⑵支管
⑴主管：
图2对接接头
65±
5°
1.0±
11.6±
0.8
65±
15±
2.5°
t
12.5±
1.0
15±
2.5±
1.015±
2.5±
1.0
15°
°
1.0≥t130°
1.01.6t1
图3支管连接
图3管托台焊接
图5法兰焊接详图
直径△f（mm）
≤2"
≤0.5
>
2"
-6"
≤1.0
6"
-8"
≤1.5
8"
≤2.0△f△f
图6管端面与管中心线的倾斜度
4.7.3焊接过程质量控制
焊接过程质量控制
引弧
（1）引弧板
（2）高频板
（3）坡口内
点弧焊
（1）严格要遵照WPS
焊接责任师及
（2）检验
（3）缺陷清除
打底焊
（1）严格遵循WPS
焊接责任师及焊工
（2）控制保护气体的流量与流速
（3）填充氩气
（3）熔敷金属厚度≥3.2mm
多层多道焊
焊接责任师
及焊工
（2）层层检验
（3）缺陷消除
（3）接头错开
熄弧
（1）弧坑填满
（2）熄弧延迟
施焊意外中断
（1）后热处理,缓慢冷却
（3）在缺陷消除后重新施焊
焊后清理
（1）焊渣清除干净
（2）自检
（3）作好焊工标记
恶劣气候条件下的施工:
（1）雨雪天;
（2）风速≥8m/s;
（3）相对湿度≤90%;
（4）大气温度≤5℃
（1）不采取下列措施不准施焊
焊接质量工程师
2采取有效措施
Ⅰ防风、防雨及防雪棚；
Ⅱ预热。
气体保护
（1）保护气体类型（见图6.0）;
（2）在引弧前3--5min通入氩气;
（3）熄弧3-5min后停止送气。
㈠严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。
㈡点固焊时其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。
采用临时固定卡具组对点焊,除去卡具时,不应损伤母材,并将残留焊疤清除干净.打磨修整。
㈢多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。
㈣氩弧焊打底的焊道厚度不小于3mm，其它焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。
㈤施焊中收弧时应将弧坑填满,多层多道焊接头应错开。
每道焊口应一次焊完,若被迫中断时,应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等）,再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。
㈥焊接接头有超过标准的缺陷时,应进行返修,同一位置的返修次数碳钢不得超过三次,不锈钢不得超过二次。
㈦环境条件如下时,未采取有效措施严禁施焊：
a.雨、雪天气。
b.风速≥8m/s。
c.相对湿度≥90％。
d.气温低于-5℃。
4.7.3焊接工艺
㈠碳钢管焊接
a.预热：
当环境温度低于-5℃时应予热80-100℃。
b.焊后热处理：
碳钢、不锈钢焊接,焊后均不进行热处理.
c.碳钢管焊接工艺参数见表。
碳钢管焊接工艺参数
管径（mm）
管壁厚度
焊接层次
方法
焊材牌号
焊材规格
（mm）
焊接电流
（A）
电压
（V）
焊接速度（mm/min）
氩气流量
（L/min）
DN＞50
≤5
1
TIG
TIG-J50
Φ2.5
70-90
13±
2
80-100
8-12
90-100
10-13
SMAW
（E5015）
E3303
Φ3.2
90-120
23±
＞6
2-3
≥3
Φ3.0
150-170
25±
AU
电弧焊打底
60-70
㈡不锈钢管焊接
a.焊前应用不锈钢丝刷（或铜刷和丙酮认真清理除焊丝及坡
口表面及两侧25mm范围内的氧化物、油、污等杂物。
b.氩弧焊时，管内必须充气保护，保护装置形式见图，管内
充气保护气流量为8-16L/min。
焊口待焊钢管
氩气导气管（铜或镀锌管）
δ=10橡胶板Φ=0+3～3mmδ=3～6压板2块2-M6螺母
1
23
356
1导管2母材3空心针
3可溶纸5胶纸6可溶纸
c.焊接用接地线应采用不锈钢卡,焊工应使用专用磨光机、砂轮片和磨钨机及专用工具（铜锤或木锤、不锈钢扁铲、不锈钢丝刷等）,以防止焊缝渗碳.吊装不锈钢管道时应在吊点处用氯离子含量＜50PPm的胶皮隔离.切割不锈钢管的砂轮切割机应与切割碳
钢管的砂轮机分开。
d.层间温度应≤50℃,采用小线能量焊接.引弧应在坡口内采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。
不锈钢焊后应采取酸洗钝化处理焊缝表面，酸洗钝化液配方见表，酸洗、钝化后，必须用清水洗净表面残液。
酸洗钝化液配方表
名称
配方成分（重量比）
处理时间
处理温度
硝酸
氢氟酸
重铬酸甲
水
酸洗液
20％
５％
余量
１～２小时
室温
钝化液
２％
g.不锈钢管焊接工艺参数见下表。
不锈钢管焊接工艺参数
材质
管径（mm）
壁厚
焊接层数
焊接方法
焊材
规格
电流
速度
氩气
流量
Mo2Ti
DN≤50
≤3
Hocr17Ni13Mo2
1-2
DN≥50
8-13
A022
100-120
18-8
Hocr19Ni9
A132
㈢管架焊接
a.焊工应严格按焊接工艺规范施焊，不得随意施焊。
b.角焊缝转角处宜连续绕角施焊。
c.角焊缝焊缝金属与母材应平缓过渡。
d.严禁在非焊道的母材上引弧和收弧。
6.8焊接质量检验
焊接过程质量检验
工作阶段
检验项目
施工前
（1）材料
（2）资格考核
焊工资格证书
（3）焊材检验
（3）焊接工艺评定报告
（5）设备检验
施焊前
（1）坡口准备
坡口加工方法
坡面角度
钝边高度
清除表面杂物
（2）组对
椭圆度
错边量
焊缝根部间隙
（3）定位焊（点焊）
长度、高度、工艺
（3）预热
温度
宽度
测量
（5）焊条
烘烤温度
烘烤时间
施工中
（1）焊接条件
焊接参数
保护气体量度
焊接保护措施
气候条件
（2）层间温度
（3）焊工资格再检查
工作
阶段
施焊后
（1）外观检验
I.外表面偏移量不在一条直线上）
II.外表面偏移量
III.裂纹:
不允许
IV.未焊透:
V.未溶合:
VI.咬边
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