管道安装检修技术标准Word文档下载推荐.docx
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其允许偏差见表29的规定。
表29软垫片允许偏差
法兰密封面形式
公称直径
平面型
凹凸型
榫槽型
内径
外径
＜125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
+3.0
-3.0
+1.5
2.8软钢、铜、铝等金属垫片，安装前应进行退火处理。
2.9管道安装时如遇下列情况，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
2.9.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2.9.2管道设计温度高于100℃或低于O℃。
2.9.3露天装置。
2.9.4有腐蚀气体介质。
2.10法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
紧固后外露长度不大于2倍螺距。
2.11螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每
个螺栓不应超过一个。
2.12管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1/1000，但全长允许偏差最大不超过lOmm。
2.13管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
如空隙
超过允许值，可加短管，但其长度不小于2OOmm。
2.14管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计规定。
预拉伸前应具备下列条件。
2.14.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完
毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格。
2.14.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子和固定支架固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。
2.14.3预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。
2.15疏、排水的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。
不同
介质、压力的疏、排水文管不应接人同一主管。
2.16管道焊缝位置应符合下列要求。
2.16.1直管段两环缝间距不小于100mm。
2.16.2焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于
1OOmm，且不小于管外径。
2.16.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
2.16.4环焊缝距支、吊架净距不小于5Omm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于1OOmm。
2.16.5在管道焊缝上不得开孔或连接支管，如必须开孔时，焊缝
应经无损探伤检查合格，在焊缝上不准与丝扣管对接。
2.16.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝与管子纵向焊缝错开，其间距不小于1OOmm，加固环距管子的环向焊缝不应小于5Omm。
2.17工作温度小于200°
C的管道其螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时，密封材料不得挤入管内。
2.18埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位末经试压不得防
腐，在运输和安装时应防止损环绝缘层。
2.19管道安装允许偏差值见表30的规定。
3.与传动设备连接的管道安装
3.1与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。
表30表管道安装允许偏差
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
埋地
25
室内
10
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg＞100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管道
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
表31法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速，转/分
平行度mm
同轴度mm
3000~6000
≤0.15
≤0.5
＞6000
≤0.10
≤0.2
3.2与传动设备连接的管道，其固定焊口一般应远离设备，以避
免焊接应力的影响。
3.3当设计与制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见表31。
3.4管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴器上架设百分表监视设备位移。
转速大于6000转/分时，其位移值应小于0.05mm。
需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。
3.5管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。
3.6管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差应符合3.3及3.4的规定，如有超差则应重新调整，直至合格。
4.铸铁管安装
4.1铸铁管辅设前应清除承插部位的粘沙、飞刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。
4.2检查铸铁管有无裂纹、冷隔、重皮等缺陷时，应用小锤轻敲，
发现缺陷一般不得补焊。
4.3铸铁管对口的最小轴向间隙，应根据管子长度、介质温度和施工季节确定，一般应符合表32规定。
4.4沿曲线铺设的铸铁管道，每个承插口的最大允许转角：
公称直径小于或等于5OOmm为2°
；
公称直径大于5OOmm为1°
。
4.5沿直线铺设的铸铁管道，承插口环形间隙应均匀，其值及允
许偏差应符合表33的要求。
4.6承插口用麻应有韧性，纤维较长和无麻皮，并经石油沥青浸透，晾干后使用。
表32铸铁管对口轴向间隙mm
沿直线辅设
沿曲线辅设
＜75
4
-
100～250
7～13
300～500
6
10～14
400～700
7
14～16
800～900
8
17～20
100～1200
9
21～24
表33承插口环形间隙及允许偏差mm
环形间隙
允许偏差
75～200
10
+3
-2
250～450
11
+4
500～900
12
1000～1200
13
4.7铸铁管接口处应先以油麻填入承口内，然后灌铅捻缝，油麻
辫的粗细应为接口缘隙的1.5倍。
每圈麻辫应互相搭接100～15Omm，并压实打紧，打紧后麻辫填塞深度为承插深度的1/3，且不超过承口三角凹槽的内边。
4.8用石棉水泥或膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口
深度的1/2～2/3。
4.9管道接口所用橡胶圈不应有气孔、裂纹、重皮或老化等缺陷。
装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。
必要时，橡胶圈的外部应抹水泥砂浆与承口平齐。
4.10铸铁管安装，一般采用高压铸铁管。
通过铁路料槽附近必须采用无缝钢管，增设套管和加固。
4.11安装法兰铸铁管道时，如发现长度不适当，应用同长度的管子调节，不得强行连接，连接应垫以3～5mm的胶皮板。
5.有色金属管道安装
5.1有色金属管道安装时，应防止其表面被砂石或其它金属等硬
物划伤。
5.2铜管当采用承插焊接时，承口的扩口长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。
5.3铜管连接时，应符合下列规定
5.3.1翻边连接的管子应保持同铀。
其偏差为：
公称直径小于或等于5Omm，不大于1mm；
公称直径大于5Omm，不大于2mm。
5.3.2螺纹连接的管子其螺纹部分须涂以石墨甘油；
氧、氢管道不宜采用螺纹连接。
5.4铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于3Omm。
安装铜波
形补偿器时，其直管长度不得小于1OOmm。
6.闷门安装
6.1阀门安装前应检查填料，满足介质对填料的要求，其压盖螺栓须有足够的调节余量，把紧压盖螺丝后压盖进人填料室内为1/3。
通过介质后不漏，开关灵活。
6.2水平管道上的阀门，其阀门杆一般应安装在上半周范围内。
6.3阀门传动杆（伸长杆）轴线的夹角不应大于30°
其接头应转动灵活。
有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。
6.4安装安全阀时，必须按下列规定进行
6.4.1检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。
6.4.2调校条件不同的安全阀，在管道投入试用时，应及时进行调校。
6.4.3安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
6.4.4安全阀经调整后在工作压力下不得有泄漏。
6.4.5安全阀经最终调整合格后，重作铅封。
并填写《安全阀调整试验记录》。
6.5煤气管道的有关装置的安装
6.5.1罐型水封装置的罐体应严密，安装后应与管道系统同时做严密性试验。
6.5.2爆发孔上装设的隔板，应保证严密不漏。
6.5.3管道的叶型插板阀波纹与插板的间隙不应超过0.03mm，且开关灵活。
6.6氧气管道的阀门安装
6.6.l阀门和其它与氧气接触的管道附件，安装前必须进行彻底
脱脂，脱脂溶液可采用工业四氯化碳（三氯乙烯）。
6.6.2工作压力大于6kgf/cm'
的氧气管道，氧气流动方向为单向的阀门，应于阀门后以及氧枪胶管人口段连接一段铜基合金或不锈钢管；
气流双向流动的阀门，阀前后均应连接一般铜基合金或不锈钢管。
该防火管长度不短于1.5米并为直线段，在此长度范围内不得装设一切管件。
6.6.3阀门或螺纹密封填料严禁使用可燃性材料，宜采用石墨处理过的石棉编织物和聚四氟乙烯材料。
6.6.4法兰连接的密封垫，安装时不得伸人管内。
6.7法兰连接的阀门应在关闭状态下安装。
6.8对焊阀门与管道连接的焊缝底层宜采用氢弧焊施焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不宜关闭，以防过热变形。
6.9安装铸铁阀门时应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。
6.10安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。
7.补偿器安装
7.1安装“Π”形或“Ω”形补偿器，应符合下列要求。
7.1.1按设计规定进行预拉伸（压缩），允许偏差±
1O0mm。
7.1.2水平安装时平行臂应与管线坡度相同；
垂直臂应呈水平。
7.1.3垂直安装时，应有排气及疏水装置。
7.1.4补偿器的悬臂长度偏差不超过士100mm。
7.2安装填料式补偿器，应符合下列要求
7.2.1与管道保持同心，不得歪斜。
7.2.2在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离中心。
7.2.3按设计规定的安装长度并应考虑气温变化，留有剩余伸缩量，其安装偏差允许为剩余伸缩的±
5mm。
7.2.4插管应安装在介质流人端。
7.2.5填料石棉绳应涂石墨粉，并逐圈压紧，各圈接口应相互错
开。
7.3安装波形补偿器，应符合下列要求。
7.3.1按设计规定预拉伸（压缩），应受力均匀。
7.3.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流向安装，垂直管道应置于上部。
7.3.3应与管道同心，不得偏斜。
8.支吊架安装
8.1管道安装时，支、吊架应正确安装，平整牢固，与管子接触良好。
8.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。
8.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。
在无补偿装置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。
8.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半；
保温层不得妨碍热位移。
8.5有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。
8.6不准将管道沿线的结构视为支架，而将管子直接焊在上面。
8.7不锈钢氧气管道与碳钢支架接触处应加垫非金属或不锈钢垫片，防止管皮磨伤和锈蚀。
9.静电接地安装
9.1氧气、氢气、煤气等有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时，应有导线跨接。
9.2管道系统对地电阻值超过100欧姆时，应两处接地引线，接地引线采用焊接形式。
9.3静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
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