左右双胎侧一次性挤出口型工装系统研究李国富Word文档格式.docx
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备注
1
33
中专
技术工程师
组织策划
2
袁 艺
34
本科
区域总监
外部协调
3
沈光洁
36
技术部总监
技术顾问
4
石英杰
助理总监
区域协调
5
王 欣
设备主管
具体实施
6
杨 宁
35
生产主管
生产协调
7
夏 莹
25
资料整理
8
黄 义
质检员（QA）
效果检查
9
任芳芳
24
工装技术员
10
陈永法
工装工程师
11
王裕磊
工艺技术员
12
杨 刚
王 洪
26
安全员
安全保障
（四）主要内容
1、什么是胎侧？
胎侧是轮胎外帘布层上的胶层，其作用是为防止胎体受机械损伤、大气作用及潮湿影响，是轮胎上的重要组成部件之一。
2、我公司及同行业生产胎侧型胶的发展历程：
第一阶段：
单流道、单预口型、单终口型挤出方式（全钢系统最早的胎侧挤出方式，生产效率低，需安排专人进行倒胎侧操作，胎侧尺寸不稳定）。
第二阶段：
双流道、双预口型、双终口型挤出方式（全钢系统胎侧挤出方式发展的第一次改进），因操作难度大未能全面推。
第三阶段：
镶块式流道挤出方式（全钢系统胎侧挤出方式发展的第二次改进），需进行更换流道阻力镶块，易造成挤出温度过高导致焦烧报废料的产。
第四阶段：
上下拉通流道左右胎侧挤出方式（全钢系统胎侧挤出方式的第三次改进），挤出温度低、胎侧尺寸稳定，生产效率高，无需更换流道、口型和导胎侧操作。
3、现状调查
目前我公司采用的是上下拉通流道左右胎侧挤出模式，由于需进行胎侧打孔，来回切换左右胎侧过程中，易造成胎侧打孔偏歪，影响轮胎质量；
同时仍需来回切换预口型和终口型正反面切换，仍存在切换工装时间浪费和安全隐患。
当前采用上下拉通流道生产左右胎侧存在的问题和缺陷：
存在问题
来回切换生产左右胎侧，需来回调整辅线打孔装置实现定位打孔，打孔定位不稳定。
影响成品胎质量，产生子口泡和子口缺胶
生产过程中因需切换生产左右胎侧，仍需更换左右胎侧预口型和置换终口型正反面挤出。
仍存在更换工装时间浪费
生产过程中采用终口型正反面生产，由于加工精度问题，左右胎侧仍存一定程度的尺寸误差。
影响轮胎均匀性
生产过程中来回进行工装切换。
增加生产人员劳动强度，易产生安全隐患
4、课题选择
4.1双复合主机挤出能力调试数据：
4.2三公司生产胎侧规格重量情况统计：
部件代码
规格
单条重（kg）
定长（mm）
米重（kg）
SW5001
11R22.5
2.923
1670
1.751
SW5002
11R24.5
3.74
1840
2.033
SW5003
285/75R24.5
3.346
1.819
SW5004
295/75R22.5
2.953
1680
1.758
SW5022
295/60R22.5
2.455
1.47
SW5006
425/65R22.5
4.675
1665
2.808
SW5007
445/65R22.5
5.011
3.009
SW5208
295/80R22.5
3.707
2.22
SW5021
8R22.5
2.212
1.318
SW5010
10R22.5
3.098
1.845
SW5011
255/70R22.5
2.333
1.389
SW5012
315/70R22.5
3.084
1.837
SW5013
9R22.5
2.483
1.478
SW5014
8.25R20
2.351
1540
1.617
根据对三公司所有生产的胎侧规格型胶部件米重进行统计，其平均每米重量为：
1.75KG；
同时根据双复合生产胎侧时的平均速17米/分，即生产胎侧时，双复合主机每小时的平均排出胶量为：
1.75×
17×
60＝1785KG。
而根据之前双复合主机生产能力的调试数据得出：
双复合ф250挤出机最大排胶能力为：
3265KG/小时。
单胎侧生产时的排胶量仅达到挤出能力的54.67%。
5、设定目标
将胎侧挤出方式由一块实现一次性挤出左右两块，提高胎侧型胶部件生产效率。
6、初步方案的提出
6.1方案一：
分离式左右双胎侧挤出模式
试验结果：
优点：
卷取时不需增加左右胎侧分离装置。
缺点：
左右双胎侧在辅线上受调速杆影响，易产生重叠或向两边偏离，无法实现定位打孔。
6.2方案二：
连体式左右双胎侧挤出挤出模式
→
在辅线上运行稳定，不受调速杆影响，易于定位打孔。
需在卷取前增加左右胎侧分离装置和对中装置，定位分离不好控制。
6.3方案三：
膨胀复合左右双胎侧挤出模式
1、在辅线上运行稳定，不受调速杆影响；
2、易于定位打孔；
3、由于是采用TVE胶料自然膨胀接触连接，易于进行左右胎侧分离操作。
暂无。
各种方案比选预览表
序号
项目
方案一
方案二
方案三
1
可靠性
可实现稳定的两条胎侧分离状态挤出
可实现连体式的两条左右胎侧挤出方式，但对终口型的设计要求很高
通过对胎侧TVE胶料的膨胀率计算，可实现稳定的左右双胎侧挤出模式
2
质量情况
不利于定位打孔，受调速杆影响易向外偏移受油污污染
分离装置受辅线运行状态的影响，很难实现标准定位分离
在辅线上运行稳定性，不需复杂的分离装置，不影响胎侧几何尺寸
3
挤出后分离难度
无需分离
不易于分离
易于分离
4
可推广性
不适合推广
适合推广
结论
通过综合分析比较，方案三不仅可以实现提高生产效率，解决胎侧的打孔偏歪问题，还可以保证胎侧在辅线上的运行稳定性和尺寸稳定性。
7、制定对策
对策
目标
措施
实施时间
负责人
检查人
设计ф250单流道加工及调试
实现双胎侧挤出出胶空间，确保压力分布均匀
根据主机ф250机筒尺寸设计双胎侧挤出单流道
2014年5月10日至6月30日
黄义
设计单流道左右双胎侧预口型加工及调试
设计满足双胎侧出胶空间且压力左右分布均匀的单流道预口型
根据ф250上拉通流道出口和ф200下拉通流道出口设计满足双胎侧出胶空间的预口型
2014年5月15日至6月30日
杨刚
设计加工调试双胎侧挤出终口型
实现一次性挤出连体式左右双胎侧
根据新设计的预口型结构进行设计终口型
2014年6月5日至7月5日
杨 刚黄 义
收集双胎侧挤出彭胀率数据
计算出双胎侧设计彭胀率公式
调试口型时对主机及辅线数据进行跟踪收集
2014年6月20日－7月10日
双胎侧在辅线上的运行和测试
测试辅线能否满足左右双胎侧的一次性挤出
双胎侧口型正常挤出，全线跟踪双胎侧在辅线上的运行情况
2014年7月10日至7月30日
8、实施对策
8.1实施一：
Φ250热喂料拉通单流道设计与调试
完成时间：
2014年6月30日
流道调试结果：
设计加工的流道挤出胶料压力分布均均，出胶空间能满足左右双胎侧一次性挤出需要。
检查人：
沈光洁、黄义
8.2实施二：
根据新设计ф250上拉通流道和ф200下拉通流道设计左右双胎侧预口型、加工及调试
预口型测试结果：
设计加工的预口型挤出胶料压力分布均均，出胶空间能满足左右双胎侧一次性挤出需要。
杨刚、黄义
8.3实施三：
设计加工调试左右双胎侧挤出终口型
2014年7月5日
终口型调试结果：
设计加工的终口型能满足一次性挤出左右双胎侧型胶的挤出需要。
8.4实施四：
收集、计算左右双胎侧挤出彭胀率数据
2014年7月10日
彭胀率数据收集计算结果：
根据口型调试收集汇总的左右双胎侧挤出彭胀率可举一反三的进行终口型的设计和加工并能满足双胎侧挤出需要。
李国富、杨刚
8.5实施五：
2014年7月30日
双胎侧在辅线上运行情况跟踪：
双复合辅线能够满足一次性挤出左右双胎侧的需要，且运行情况比单胎则还稳定。
李国富、任芳芳、杨刚
9、效果检查
左右双胎侧在双复合辅线上的运行情况跟踪
左右双胎侧挤出断面扫描图情况
左胎侧 右胎侧
注：
通过对左右双胎侧进行取断面扫描，其扫描几何尺寸均基本实现一致性，较之前的左右单胎侧对中称性高，同时彻的解决了生产过程中左右胎侧存量不匹配的问题。
左右双胎侧挤出与单胎侧挤出形态对比图：
左右双胎侧 左右单胎侧
我们的目标实现了！
10、效 益
经统计：
三公司所投用的胎侧规格总宽≤275mm共计12个规格花纹，而这12个规格花纹的投用量占了所有投用生产胎侧量的70%左右，即有70%的胎侧部件可采用一次性左右两块胎侧进行挤出；
根据三公司的设备生产能力，年产85万套，按此计算，每天需生产2500条胎，而每条胎为两块胎侧（一左一右），平均每条胎侧的长度为1.8米，即每天需生产胎侧共计：
2500×
2×
1.8＝9000米；
而双复合生产胎侧的平均速度为17米/分，那么每天需生产胎侧时间为：
9000米÷
17＝529.4分钟÷
60＝8.82（小时）。
10.1、时间效益：
生产时间节约：
每天可节约生产胎侧时间：
8.82×
70%＝6.17÷
2＝3.085（小时），加上实现一次性左右双胎侧的投用，可以节约生产过程中的左切换右，右切换左的更换时间，同时有利于对胎面线进行整合生产，大大的节约了更换工装和口型的时间，即每天至少可节约生产时间3.5小时以上；
根据每年的有效生产时间天数340天来计算，那么一年可约生产时间合计：
3.5×
340＝1190（小时）÷
24＝49.58（天）。
10.2、经济效益
水电成本节约：
根据成本控制统计数据显示：
双复合平均每天用电：
10849度，用水：
3.04吨；
那么在实施本项目后，一年可节约用电：
10849×
49.58（天）＝537893.42（度），节约用水：
3.04×
49.58＝150.72（吨）。
按照公司的用电用水成本价格每度电为0.5元，每吨水为2.2元，一年仅水电能耗便可节约成本：
537893.42度×
0.5元+150.72吨×
2.2元＝269278.3（元）。
10.3、人工工资成本节约：
根据之前的计算，在该项目实施后，平均每天可节约生产胎侧时间3.5小时以上，即每天可节约生产胎侧时间：
3.5÷
7.5＝0.47×
100%＝47%；
根据每天在三复合进行的生产胎侧的时间统计，每月平均每天需在三复合进行生产胎侧的时间为：
2.9小时，那么在实施本项目后即可取消在三复合进行生产胎侧的计划安排，根据年产85万套的任务，平均每天需生产胎面2500条，那么在实施该项目后取消了在三复合进行生产胎侧，即三复合可减少开一个班，即三复合每天两个班便可完成生产生产任务；
根据公司的薪酬水平胎面线人员平均每人每月收入为：
4000元左右（包括各种奖金和交纳的各种保险）；
那么一年可节约人工工资成本：
4000元×
12个月×
7人＝336000（元）。
每年节约成本合计：
269278.3（元）+336000（元）＝605278.3（元）＝60.53（万元）。
10.4、质量效益
在开展完成该课题后，完成了左右双胎侧一次性挤出模式的研究和试验，不仅提高了胎侧的挤出生产效率，还彻底永久性的解决了胎侧存量不匹配和倒胎侧所造成的尺寸变化问题。
将有利于提高成品轮胎的均匀性、动平衡等各种综合质量。
左胎侧 右胎侧
10.5、提高了工作效率、降低了劳动强度、降低了生产操作人员更换口型工装的频率。
11、巩固措施
11.1、编写新的《口型工装开板、调试作业流程》
规范左右双胎侧口型的开板、出图、造型、洗倒角及调试操作步骤和控制要点。
11.2、开展技术培训，推广新方法
五、总结回顾
5.1、成功地提出了一种全新的胎侧挤出模式
5.2、减少了生产时间，提高了生产效率，提高了胎侧部件的挤出质量，降低了生产操作人员的劳动强度，降低了生产成本的投入，为企业赢得了效益和提高市场竞争力。
5.3、增加了团队凝聚力，提升了个人的工作能力和创新意识。
贵轮股份全钢三公司A区技术：
2015年3月20日
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