综合业务楼基坑支护降水工程施工组织设计69页Word格式.docx

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18、《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009

第二章工程概况

2.1工程概况

工程名称：

中国建设银行股份有限公司河南省分行本部综合业务楼基坑支护降水工程

建设地点：

郑州市花园路与纬三路交叉口

建设简况：

拟建中国建设银行股份有限公司河南省分行本部综合业务楼工程场地位于郑州市花园路与纬三路交叉口西北角，建筑物由超高层主楼（34层，总高度139.2m），裙房（4层）和三层地下室组成。

地上部分主要用途为综合业务办理及办公；

地下部分主要用于地下车库、餐厅、机房、金库（库房）及人防区。

主楼采用钢筋混凝土框架-核心筒结构；

裙房采用钢筋混凝土框架结构。

基础采用变筏板基础，其中主楼下为桩筏基础，中部门厅部位采用变厚度筏板+抗拔桩基础。

本基坑大致呈长方形，基础筏板顶标高-15.9m，筏板厚度（考虑垫层防水等因素）在1.5～3.9m，基坑开挖深度在18m左右。

2.2周边环境

东侧距花园路路沿石约16m，其中花园路侧分布有多种管线；

南侧车道地下室距纬三路约30m，距东南角最近的6层楼约3.5m；

西侧较为空旷，距现有办公楼及高层住宅楼最近约36m；

北侧围墙外为小区进出场道路，道路的另一边分别为两栋小高层住宅楼（距地下室边线约10m）。

2.3场地工程地质条件

（1）地形地貌

场地位于华北倾斜平原与黄河泛滥平原交接部位的倾斜平原地貌单元内。

地貌简单，由两个地质单元土层组成。

场地地形相对平坦，起伏较小。

勘察期间地表为种植土，其下为建筑拆迁场地，且存在建筑旧基础。

整个场地的标高为96.20～97.25m，最大高差1.05m，且该高差有绿化时的植被土堆填所长。

（2）工程地质条件

地基土按岩性及力学特征分层从上到下分层描述如下：

第1层：

杂填土，色杂，由种植土、房基土、旧房基等组成。

个别地段种植土厚度较厚，且建筑残留物在整个场地均匀分布，间夹粉土和砂；

且场地中部偏西北位置存在残留的空洞，在地表可见塌陷现象，钻探时深度达到5.0m，应系残余防空洞等（属于个别现象）。

密实度不均匀，均匀性差。

层底标高：

92.87～94.75m，平均标高94.02m，厚度1.9～3.7m，平均厚度2.71m，埋深1.90～3.70m，平均埋深2.71m。

第2层：

粉土,浅黄色～黄色,稍湿,稍密-～中密,干强度低,摇振反应低,无光泽反应,夹有少量云母，场地从北到南局部间夹粉砂和粉质粘土，且西南角粉质粘土逐渐变厚。

仅分布在场地的3#、4#、48#、49#孔附近。

84.18～88.79m，平均标高85.89m，厚度5.4～9.5m，平均厚度8.02m，埋深7.8～12.4m，平均埋深10.72m。

第3层：

淤泥质粉质粘土，稍湿～饱和,软～流塑，夹粉土，仅分布在场地的3#、4#、5#、48#、49#孔附近，其它地段确实。

有腐蚀性气味。

77.45～85.89m，平均标高79.94m，厚度2.9～9.5m，平均厚度5.95m，埋深10.7～19.3m，平均埋深16.67m。

第4层：

粉土,黄褐色～灰褐色,稍湿,稍密～中密，夹粉细砂和小直径的钙质结核，且从场地东北角到西南角分布逐渐增加。

局部有摇震反应，干强度低，韧性低，无光泽反应。

90.92～92.25m，平均标高91.65m，厚度1.9～3.6m，平均厚度2.39m，埋深4.80～5.60m，平均埋深5.10m。

第5层：

粉土,黄～褐黄色,9#孔处颜色为灰色～褐灰色，稍湿～湿,中密,砂感较强或夹粉细砂，含铁、锰氧化物，局部呈斑点状，摇震反应迅速，夹小直径含钙质结核，干强度低,无光泽反应,韧性低。

89.02～90.23m，平均标高89.69m，厚度1.5～2.5m，平均厚度1.96m，埋深6.7～7.50m，平均埋深7.06m。

第6层：

粉土,黄褐色,9#孔处颜色为灰色～褐灰色，稍湿～湿，中密，局部夹或变相为粉砂，在场地内部缺失，含云母碎片、蜗牛碎片，主要成分为石英、长石。

摇震反应迅速，干强度低，韧性低，无光泽反应。

86.94～88.35m，平均标高87.66m，厚度1.4～2.9m，平均厚度2.03m，埋深8.80～9.70m，平均埋深9.09m。

第7层：

粉土,黄褐色～褐黄色,饱和，可塑～硬塑，局部相变为薄层粉质粘土或夹薄层粉砂，含微量、小直径钙质结核、蜗牛碎片，韧性低，干强度低，无光泽反应，摇震反应迅速。

85.2～87.04m，平均标高86.02m，厚度1.1～2.2m，平均厚度1.63m，埋深10.10～11.30m，平均埋深10.72m。

第8层：

粉砂,黄褐色,饱和,可塑～硬塑,局部含蜗牛碎片、粘粒。

由石英、长石等组成。

场地西北角变相为粉土、局部变相为粉土和粉细砂互层，含黑色矿物，稍微光滑，局部出现铁质氧化物斑点。

82.5～84.35m，平均标高83.18m，厚度2.1～3.7m，平均厚度2.84m，埋深12.70～14.10m，平均埋深13.56m。

第9层：

粉土,褐黄色～黄色,饱和,中～密实,含铁、锰氧化物，局部呈斑点状，夹由钙质结核，场地西半部夹粉细砂薄层，砂呈团状出现，摇震反应迅速，干强度低，韧性低，无光泽反应。

地层相对稳定。

79.25～80.85m，平均标高80.02m，厚度2.4～4.3m，平均厚度3.16m，埋深16.10～17.50m，平均埋深16.72m。

第10层：

粉土,褐黄色～灰黄色,饱和,中～密实,偶夹粉砂和灰黄色粉质粘土，灰色条纹及钙质结核（直径d<

2cm）并呈团状出现，摇震反应迅速，干强度低，韧性低，无光泽反应。

77.2～78.22m，平均标高77.73m，厚度1.6～3.0m，平均厚度2.3m，埋深18.50～19.90m，平均埋深19.02m。

第11层：

粉细砂,饱和，中密～密实，局部夹粉土薄层或互层，含碎蜗牛壳，主要成分由长石，石英组成。

73.85～76.02m，平均标高75.17m，厚度1.4～5.5m，平均厚度2.62m，埋深20.90～22.90m，平均埋深21.57m。

第12层：

粉土,褐黄～褐灰色,饱和,中～密实,局部夹粉土薄层或互层，含碎蜗牛壳，主要成分由长石、石英组成。

72.25～73.92m，平均标高73.17m，厚度1.4～2.9m，平均厚度2.01m，埋深23.00～24.50m，平均埋深23.57m。

第13层：

粉细砂,褐灰～褐黄色,饱和,密实,其顶部灰褐色粉质粘土厚时，呈现褐灰色。

含云母及暗色矿物，局部偶夹粉土。

主要成分为石英、长石。

质地纯净，地层分布稳定。

69.14～70.65m，平均标高69.83m，厚度1.6～4.5m，平均厚度3.34m，埋深26.10～27.90m，平均埋深26.91m。

第14层：

中砂,黄褐色,饱和,密实,局部地带夹细砂，含暗色矿物，由石英、长石等组成。

63.10～64.64m，平均标高63.83m，厚度5.20～7.10m，平均厚度6.00m，埋深32.10～33.80m，平均埋深32.91m。

第15层：

粉质粘土,褐黄～黄绿色,饱和,硬塑,夹灰绿色团块及少量直径较小的钙质结核，顶部偶有粉土分布。

干强度高，稍有光滑，含铁质氧化物。

无摇震反应，干强度中等，韧性中等，稍有光泽反应。

60.45～62.25m，平均标高61.25m，厚度1.7～3.5m，平均厚度2.57m，埋深34.50～36.30m，平均埋深35.48m。

（3）水文地质条件

据勘察报告，在勘探范围内，地下水类型由潜水和承压水两种类型组成，钻孔测量自然地表下稳定地下水位埋深11.2m，水位标高为85.43m。

其中潜水受大气降水及场地局部生活用水补给，其水位变化较大，且随季节的变化而变化。

第一层承压水为13～14层粉细砂～中砂，层顶和层底埋深的标高为71.61～61.60m，属于微承压水，静止水位埋深为14.1m，属于远程补给，且透水性强，属于中等强度透水层。

第三章施工准备

3.1技术准备：

（1）技术资料准备:

接到图纸后，及时组织技术人员熟悉图纸，并参照地质资料、技术标准等，尽快与建设单位、设计单位、监理单位洽商，做好图纸会审工作。

及时组织技术交底，对施工关键点、基坑支护参数及工程的质量要求要详细文字交底，做到人人心中有数，严格按设计及规范要求施工。

（2）定位及高程控制：

进场后及时与建设单位沟通，以书面形式索取基准点的资料，把标高控制点及轴线定位点引入场内，制定放线方案和措施，建立现场平面方格网，作好记录。

并做好基准点的保护工作。

（3）编制质量计划:

依据本工程质量目标编制质量计划，并认真贯彻实施。

制定完善的岗位责任制，形成配套的技术力量，对工程质量进行全过程控制。

（4）编制施工试验计划:

主要内容包括试验内容、部位、数量、见证试验组数，试验计划编制后由项目技术负责人进行审核，施工试验按部位、批量送试，其中混凝土试块、钢筋、水泥等材料要作见证取样，要具有代表性。

3.2现场准备：

（1）大门：

按照文明施工标准设置大门，在大门口设置“五牌一图”。

施工现场根据文明施工要求书写有关内容和进行美化。

（2）临时设施：

施工现场设置办公室、会议室、生活用房等临时活动房，且符合公司文明施工标准要求，并在门口挂牌标识。

（3）施工现场：

施工现场的场地做到平整，无坑洼，无障碍物；

场内临时道路坚实、平整，保证畅通。

按照施工平面布置图设置灭火器械、灭火用砂等消防器械。

（4）临时用电、临时用水满足安全生产要求。

3.3材料准备：

考查原材料市场，钢材、水泥和混凝土使用业主认可的大厂合格产品。

按计划组织施工材料进场。

进场时必须进行严格的进场检验，须全部达到质量要求，达不到要求的或质量证明资料不齐全的材料不得进场使用。

提前作好材料复验工作。

3.4机械准备：

进场前组织人员对设备进行检修和维护、保养，并进行试运行和认可，对设备状态进行标识。

并购买一定数量的各种机械设备的易损件，以备施工中换用。

提前做好计量设备及测量仪器的鉴定工作。

3.5劳动力准备：

做好劳动力的培训和进场教育工作，特殊工种人员必须持证上岗。

根据施工进度,合理安排施工人员的进出场计划,优化组合施工人员,避免施工现场出现人员闲置、窝工现象，使整个施工有序进行。

3.6通讯准备：

掌握业主、监理、设计院等工程有关人员的通讯方式，以便在施工中遇到疑难问题时及时联系，确保工程顺利施工。

第四章施工平面布置

为确保施工顺利进行，保证安全生产需要，对施工现场进行合理布置安排。

1、出入口及临时道路

场地西侧临东风东路、南侧临创业路，交通方便，场地较大，为方便施工，在场地西侧临东风路上设置大门。

按照文明施工标准设置大门及灯箱，在大门口设置“五牌一图”。

场地内用石子铺设临时道路。

2、封闭施工

为满足安全文明施工要求，进场后在拟建建筑场地四周设置封闭围墙，材料采用彩钢板，实行封闭式施工。

3、临时设施

场地西侧、北侧有较大的空地，办公区、生活区布置在场地西侧空地上，钢筋加工区布置在北侧空地上，护坡桩及土钉墙施工完毕后作为锚索加工场地。

现场按消防防火要求设置消防设施；

并在现场合适位置设置垃圾收集箱。

4、水电线路布置

进场后及时与业主沟通，把水电接入施工现场。

以安全、经济、方便施工为原则合理架设临时供水供电管线，供电线路及配电箱设置必须遵照《建设工程施工现场供用电安全规范》。

施工平面布置图随主体施工统筹安排。

第五章技术方案和主要施工方法

5.1施工部署及安排

本工程工期为120天，施工任务为基坑边坡支护、降水以及和总包单位配合，基坑深度约18m，基坑采用上部5m土钉墙、下部桩锚联合支护，。

为保证工程在预定工期内完成，部署安排如下：

开工进场后，计划3天内施工准备（材料、机械进场，办公区布设），测量放线完毕，具备施工条件。

首先在目前的自然地面展开护坡桩施工。

尽早施工护坡桩的目的是考虑土方开挖时护坡桩有尽可能长的混凝土龄期，有利于护坡桩充分发挥支护作用。

要严格按照各边坡设计支护方案进行边坡支护，土方开挖和支护结构施工协调进行，按照设计工况和技术要求分层分段进行，组织流水施工，使支护和土方开挖交替有序地持续进行。

逐步开挖至坑底。

5.2护坡桩（灌注桩）施工方法

采用GZ-1500型工程钻机。

施工工艺如下：

施工放验线→护筒埋设→钻机就位整平→钻进成孔→测量钻孔深度→第一次清孔→提出钻杆→测孔深→吊放钢筋笼→安放导料管→第二次清孔→灌注水下砼→测桩顶标高→拔出导料管→成桩。

（工艺流程图见下页）

护坡桩施工工艺流程图

设备器材进场

施工放、验线

钻机、泵调试

水电安装、挖泥浆池

埋设护筒

配制泥浆及稳定液

钻机就位调平

钻进、成孔

第一次清孔

测量孔深、沉渣厚度

终孔验收

下钢筋笼

安放导料管

第二次清孔

复测沉渣厚度、灌注前准备备

灌注水下砼

测桩顶标高

成桩

拔出导管

1）施工放验线：

放线人员根据业主提供的基准点及基坑支护设计图纸，用PTS238全站仪放出每根护坡桩的桩位。

经监理检验合格。

2）钻机就位：

为确保孔位正确，减少偏差，钻机就位之前由技术员详细复核桩位，埋设护筒，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，确保施工中钻架不发生移位和倾斜，就位完成之后由专职质量员检验钻机垂直度就位照中情况，垂直度控制在1%以内，桩位对中偏差控制在10mm以内。

3）钻孔：

①初钻时低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m以后，以正常速度，正常钻压钻进；

②开钻时钻头提离孔底面30～50cm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2～3分钟，然后开动钻机慢转，同时慢慢将钻头放到孔底，轻压慢钻数分钟，至护筒刃脚下后逐渐增加钻压加快速度；

③正常钻进时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度，减少钻杆、水龙头的晃动和磨损，在钻进过程中根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标；

④护坡桩长度范围内地层大部分为粉质粘土，钻进选用的钻头为尖底钻头，中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法；

⑤在护坡桩下部为砂层，钻进时为防止塌孔采用优质稠泥浆，控制进尺速度，轻压慢速大泵量的钻进方法；

4）测量钻孔深度：

在开钻前在地面上做一个固定点测出其标高，提钻后以此标高点控制孔深。

5）清孔：

第一次清孔：

成孔后利用泥浆循环的办法，不断置换泥浆，将孔中钻进所配制的泥浆稀释至1.15～1.25比重时第一次清孔完成。

6）钢筋笼制作和安装：

钢筋笼制作按设计图纸要求和钢筋砼施工的有关规范要求进行。

钢筋笼在现场制作完成，电焊工均持证上岗。

钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，钢筋接头相互错开1m，同一断面接头数量不超过50%，箍筋采用绑扎连接，钢筋笼保护层采用混凝土垫块每隔3米设置1组，一组4个。

钢筋笼制作完毕后经质量员检查合格方可使用。

护坡桩钢筋笼首选一节制作，若需分段制作时，在吊装时接长时采用电弧焊接，单面搭接焊，焊接长度不小于10d。

吊放钢筋笼入孔时不强行左右旋转，严禁高起猛落，碰撞和强压下放,当钢筋笼垂直缓慢地下放至安置定位杆的高度时，将其临时固定后安放定位杆，并在桩孔上方设置标记，当钢筋笼下放到底时，利用定位杆和标记来校对和控制钢筋笼的平面方向。

7）安放导料管：

采用195mm承插式导管，下管时准确测量，计算长度，导管底端距孔底高度不大于500mm，保证在第一次下灌的混凝土能埋没导料管的长度不小于1.0m。

8）第二次清孔：

为保证灌注前的泥浆指标及孔底沉渣符合规范有关规定，下完导管后用导管进行正循环清孔，使孔底的沉渣厚度、泥浆重度满足规范要求，立即进行水下混凝土灌注。

9）砼的制作、运输与灌注：

本工程的护坡桩砼强度等级为C35。

为满足砼的供应和保证砼的质量，采用商品混凝土，用混凝土罐车运输至桩孔口。

在灌注混凝土时，初灌导管埋深不低于1.0m，连续灌注中导管埋深控制在2~6m，拆管时先计算埋管深度。

灌注中要防止钢筋笼上浮。

当灌注砼面接近设计标高时，注意砼面使其符合设计要求，每次拆下的导管及时冲洗干净。

灌注工作连续进行，尽可能压缩运输、灌注时间，严禁中途停工。

10）拆拔导管：

混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼面之前反复插捣，避免出现空心桩。

11）排放泥浆：

本工程的沉渣外运，对外运沉渣车制定有切实可行的行走路线，沉渣外运车出场前经过专人检查，达到环保要求，减少对道路环境的污染。

5.3冠梁及连梁施工

首先将桩间土清理好，对冠梁底护坡桩头进行剔凿，洒水润湿。

冠梁底在绑筋前对原土进行夯实,并设置100mm厚C15混凝土垫层，保证底模平整坚实。

钢筋制作加工及绑扎

1）加工钢筋：

对照图纸正确选择钢筋级别、规格，进行下料加工。

钢筋接头采用单面搭接焊，焊逢长度为10d（d为钢筋直径）。

正式焊接前先进行试焊，合格后方可进行批量焊接。

钢筋搭接区错开，相临两个接头间距不小于1m。

同一截面主筋搭接根数不超过钢筋总数的25%，并错开阳角1m以上。

2）钢筋绑扎：

绑扎时箍筋与主筋垂直绑扎，箍筋间距符合设计及规范规定。

对于锚固长度不够的钢筋采用单面搭接焊，焊接后钢筋长度满足设计要求。

钢筋绑扎好后及时绑扎钢筋垫块。

模板安装及拆除

①冠梁靠基坑土体面以土体作为模板，临基坑面采用钢模板，用钢管进行支撑、扣件连接。

②模板拆除：

冠梁砼浇注24小时后即可拆除模板。

拆除模板时要注意不损坏冠梁表面及棱角。

混凝土浇筑

砼采用商品混凝土。

混凝土运输车运至现场，通过汽车泵直接入模，浇筑混凝土前对模板进行调整、加固，加固后的模板形成一个受力整体，保证侧模的准确度和稳定性。

混凝土浇筑后用插入式振捣器振捣，振捣时振动棒“快插慢拔”，布点均匀排列，循序渐进，不漏振。

必要时派专人敲打模板不使混凝土产生孔洞现象。

砼应振捣密实以砼不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准，振捣时避免碰撞模板和钢筋。

冠梁混凝土自南向北一次浇筑，不留施工缝。

砼浇筑完毕后，采取养护和保护措施规定进行砼的施工。

并按规定留置试块。

具体养护和保护措施如下：

养护措施：

混凝土浇筑后12个小时后，进行洒水养护并用草栅加以覆盖，以保证混凝土面湿润。

保护措施：

安排专人负责看管，在混凝土强度未达到1.2MPa前，表面不得作业，不得遭受重物冲击，不得在上面堆放料具。

挖土时由专人指挥以保护冠梁混凝土不受破坏。

5.4土钉墙施工

土钉墙支护要与基坑开挖紧密配合，各道工序实行平行作业，依次有序地进行：

成孔→安装土钉→注浆→挂钢筋网→焊加强筋→喷射砼。

5.4.1土钉墙施工方法

1）成孔：

拟采用洛阳铲干作业法成孔，按设计的孔位布置进行测量画线，标出准确的孔位，然后按设计要求的孔长、孔的俯角和孔径进行成孔，严格注意质量，逐孔进行验收记录。

下面是土钉成孔应注意以下几个方面的问题：

①土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记和编号。

孔位的允许偏差不大于100mm，钻孔的倾角误差5%，孔径允许误差为±

5mm，孔深允许偏差为±

50mm。

成孔过程中遇有障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。

②成孔过程中应做好成孔纪录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理等。

应将取出的土体与初步设计时所认定的加以对比，有偏差时应及时修改土钉的设计参数。

③钻孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。

成孔后应及时安设土钉钢筋并注浆。

2）土钉安放：

按照设计规定的土钉的长度、直径，加工合格的杆体，为使土钉处于孔的中心位置，每隔2m焊结一个居中支架，将土钉体安放在孔内，支架构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。

3）注浆：

在安装土钉钢筋的孔内注入水灰比为0.45纯水泥浆，水泥用量不少于30kg/m，采用二次注浆技术，二次注浆压力不小于1.0MPa，确保土钉与孔壁之间注满水泥浆，注浆应由里向外注，需将注浆管插入孔内距孔底约0.5-1.0m处，用废编织袋封堵孔口，防止浆液外流。

注浆时应注意以下问题：

①压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞，注满后保持压力3～5min，在初凝前需补浆1～2次。

②在注浆的同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。

③向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。

每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔的体积。

④施工时当浆体工作度不能满足要求时可外加高效减水剂，不准任意加大用水量。

浆体应搅拌均匀并立即使用，开始注浆前、中途停顿或作业完毕后须用水冲洗管路。

4）挂网：

按要求用钢筋调直机把盘圆钢筋调直，满足使用要求。

在修好的边坡坡面上，按各坡面设计要求，铺上一层钢筋网，网筋之间用扎丝间隔绑扎，钢筋搭接要牢，网格允许偏差为±

10mm。

钢筋网铺设时每边的搭接长度应不小于300mm，如为搭焊则焊长不小于网筋直径的10倍。

网片与坡面间隙不小于20mm。

土钉与面层钢筋网的连接可通过在土钉钉体端部焊接短钢筋后与加强筋焊接来实现。

短钢筋长度应不小于70mm，短钢筋采用的材料同钉体钢筋。

5）加强筋焊结：

等注浆、绑扎网片施工完成后，用加强筋将土钉头部连接起来，在网片上与土钉钢筋焊接且菱形交叉布置，土钉端头焊接锚头，材料同土钉，双面焊接，各焊接点必须牢固。

6）喷砼：

在上述工序完成后，即可喷射砼，厚度按设计要求喷射，配合比现场取样试验配制，强度达到C20，要求表面基本平整。

喷混凝土面层应注意以下问题：

①在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度要求。

钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。

喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查和试运转。

②喷射混凝土配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45，并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。

③喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。

④喷射混凝土终