TPS精益生产方式培训Word文档下载推荐.docx

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●自社的情况　

●导入方法　

●导入事例　

◇顾客、外部供应商的对应　

◇从复数的单项工程到工厂的合理化　

看板系统机能的窍门　

外部供应零部件交货用看板系统的简单化

9精益生产与6SIGMA管理

课程目标：

了解精益生产的基本概念及其改善的思想；

如何认识现场的浪费及排除浪费；

了解6σ的基本理念及运作模式；

6σ的推进对企业的巨大收益；

精益生产与6σ如何做到完美结合；

课程纲要：

Unit　1　精益生产的基本理念及基础　

了解企业竞争主题的改变　

精益的基本概念　

精益思想的基本理念

精益思想的哲理性　

降低成本的思路　

以满足客户的需求为导向　

为什么库存是罪恶　

彻底消除一切浪费

改善的基础　

Unit　2　精益生产方式的介绍　

如何降低成本　

真效率与假效率　

最大的浪费是什么　

挑战传统的生产方式　

拉动生产的方式实施条件　

供应链的管理　

精益生产的评价指标　

推动客户、供应商的良性循环

理想的同期化生产模式　

Unit　3　六西格玛的介绍　

6σ的介绍　

6σ的哲理性　

6σ起源与成功开展

6σ的流程改进方法　

如何推进6σ　

6σ成功的关键因素　

建立高效团队　

成功的项目管理

6σ对未来的巨大挑战　

Unit　4精益生产与六西格玛的完美结合　

精益生产推行中的困惑　

为什么精益生产与6σ能够完美结合　

企业管理中的完美模式　

实现管理的层次变化　

生产力的增强

提升企业的竞争体质　

Unit　5如何在你的工厂开始　

　打造超级企业起步　

　推行精益生产的要诀　

　推行的基本步骤　

　著名企业推行经验　

（二）工业工程篇

工业工程（IE--IndustrialEngineering）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。

它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。

它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标和增强企业竞争力的工程学科。

著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。

它是企业用最小的投入得到最大的产出，以得到最大的效益；

它是企业现场改善的利器；

它是公司老板解决企业弊端，开启企业财富的一把金钥匙！

培训关键词：

作业分析；

时间分析；

动作分析（动作效率分析与改善技术MOD）；

流程作业分析技术；

人/机作业分析技术

但也有涉及与精益生产培训相同的方面：

如识别浪费（8大浪费）；

拉动式生产系统；

整体设备效率（OEE）；

快速产品切换（SMED）；

防错法（Poka-Yoke）；

生产线的平衡分析

１工业工程培训

【课程收获】

通过对工业工程工具的解析和案例研讨，学员了解和掌握:

1、了解工业工程的演变以及给我们带来的好处

2、转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

3、学会工业工程改善手法的运用，包括流程分析；

动作分析；

时间研究；

布局改善以及搬运分析等

4、学会观察制造现场、防错法（Poka-Yoke）的使用、生产线的平衡分析

5、学会识别、分析、解决问题的能力

【课程大纲】

一、概述

1、为什么要学习IE？

2、学习对我们有什么好处？

二、认识浪费

1、什么是浪费？

2、丰田的七大浪费

3、企业常见的八大浪费

三、工业工程概论

1、生产方式的演变

2、什么是工业工程

3、工业工程范畴

4、工业工程发展简史

5、工业工程的意识与特点

6、IE活动对象与增值概念

四、方法研究

1、方法研究概述（定义、目的、着眼点）

2、工程分析----流程分析

3、工程分析----路线与布局分析

4、工程分析----人机、联合操作分析

5、SMED与OEE计算

6、双手操作、程序分析技巧与步骤

7、动素与动作经济原则

8、防错法、抽样法

9、现场改善着眼点举例

10、某企业改善录象分享

五、时间研究

1、作业测定的意义与应用

2、作业测定的步骤

3、标准工时计算

4、MOD法介绍

5、线平衡的应用

六、工业工程管理与规范

1、工业工程导入规划探讨

2、组织架构的设置

3、相关制度与规范创建

七、改善案例分享与交流

２课程收益:

1.掌握常用的IE手法和改善技巧。

2.协助企业进行系统优化。

3.减少浪费，降低成本。

4.提高人、机、物利用率。

5.提升企业综合竞争力。

6.实现快速而有效的换型。

7.如何第一次将事情做对。

8.效率、效益最大化。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　２工业工程培训

1、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析

2、效率的深入分析和提高

3、学会识别、分析、解决问题

4、学会现场品质保证和提高

5、学会IE7大手法

6、学会如何消除浪费，降低成本

7、改善措施中的人际关系处理和资源协调

8、帮助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步

第一讲、IE真谛　　　1、经典IE研究　　　2、IE的使命---高效生产3、工业工程的特点　　　4、企业推行IE势在必行　　　5、与名企老总的对话：

成本、效率与浪费　　　6、我国的管理现状　　　7、浪费的形态　　　8、制造工厂的八大浪费　　　9、浪费与企业出路与思考　　案例：

万向集团的IE策略；

日本企业的IE实施第二讲、高效生产基础---ST　　　1、时间分析基础---经济动作分析　　　2、动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）　　　3、经济动作与时间研究　　　4、标准工时结构与测定方法　　　5、测时计时方法　　　6、实际时间与标准时间的差异补正　　　7、抽样统计方法　　　8、标准时间的构成　　　9、PTS标准法　　　10、人机工程在IE中的应用　　案例：

VOLVO公司的IE使用第三讲、IE要点一：

均衡生产　　　1、生产布置　　　2、车间布置的基本形式　　　3、布置分析和改善　　　4、P（产量）-Q（数量）分析　　　5、工作单元的柔性设计　　　6、单元制生产模式　　　7、搬运分析和原则　　　8、影响搬运的因素　　　9、改善搬运方式的着眼点　　　10、生产线平衡（演练：

生产线平衡）　　　11、全员生产性维护（TPM）　　　12、稼动分析　　　13、快速切换---切换改善　　　14、以样本推定稼动状态的方法　　案例：

某大型台资IE实施的实战第四讲、IE之要点二：

程序分析

３工业工程培训

课程目标:

通过对工业工程工具的解析和案例研讨，期望学员了解和掌握

工业工程在生产现场改善中的作用

工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、布局改善　　　　以及搬运分析等

科学合理的改善步骤

改善措施中的人际关系处理和资源协调

课程大纲:

1.工业工程研究的目的和基本方法

现场改善的有力武器

把IE做到极致就是精益生产

增值与非增值活动

什么是价值

现场八大浪费

IE追求零浪费

约束资源与非约束资源

从哪里着手

案例:

日、美企业IE运用与发展

2.流程分析

流程分析概述

流程分析记号

流程分析的步骤

流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

工艺流程分析案例

改善四原则ECRS

别针生产流程分析

作业流程分析案例

减少工序数量，缩短总作业时间

联合作业流程分析案例

人-机联合作业

3.动作分析

动作分析的目的与改善顺序

动素分析

动作经济原则

12种动作浪费

案例分析

时间研究与生产线平衡

4.时间研究目的与方法

秒表，记录表，流程分解原则

标准工时制订

标准工时的意义

PTS,综合数据等

评比

宽放设定

案例分析

生产线平衡

平衡率

古典平衡方法

动态平衡法

一物流

单元作业法

模拟演练

5.布局改善与搬运分析

布局改善

车间布局基本形式

各种布局的优缺点

P-Q分析

搬运分析

活性分析

搬运路径分析

搬运工具设计与选择

工厂内部物流改善

案例研讨

手法实施步骤及注意事项

IE手法7步骤

推进IE手法中需要注意的要点

人际关系

资源配置

４从传统IE到现代IE的实战攻略

注：

IE与精益生产的混合培训

第一部分:

工业工程概述

一、IE的起源、定义与IE工作范畴

的原理与发展历史

技术的核心内容和追求目标

第二部分:

传统IE——时间研究与方法研究

二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术

1.生产流程分析概述

2.生产流程分析的语言及记号

3.生产流程分析步骤:

（包括:

作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）

4.流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化

5.工艺流程实战分析案例

6.作业流程分析案例

7.联合作业流程分析案例

8.减少工序数量，缩短总作业时间

9.人机联合作业

10.停滞与等待的分析与改善

11.工程流程图案例分析及实战模拟演练

三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善

1.搬运及场地布置经济原则

2.物流原理与搬运合理化

3.单元制生产模式与布局改善

4.搬运工程分析程序分析

5.搬运路径分析线图

6.搬运工具设计与选择

7.案例研讨

四、MOD动作效率分析与改善技术

1.动作分析的目的与改善顺序

2.动作分析的要领

3.动作分析的目的与改善顺序

4.运用动作分析提高效率

5.运用动作经济原理提高效率

6.动作的经济原则

7.预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法（MTO）

8.案例分析与实战模拟演练

五、标准时间研究与生产线平衡

1.时间研究目的与方法

2.秒表，记录表，流程分解原则

3.标准工时的实际测定及制定

4.实测单元测试方法

5.时间值记录法

6.评比与宽放的设定原则与影响因素

7.标准时间的计算、维护及工时的衡量技术

8.如何运用标准工时平衡生产线

9.标准工时案例分析及模拟实战演练

第三部分:

现代IE——精益化策略

六、精益生产系统概述

1.精益生产的理念思想

2.精益生产的发展过程及追求目标

3.精益生产的技术体系

七、快速换型（SMED）实操训练

1.准备阶段

2.分析现状

3.暴露并消除异常

4.形成改善思路

5.策划改善方案

6.实施快速换型改进

7.快速换型改进效果跟踪

8.巩固快速换型改善成果

八、防错防呆法技术应用

1.防错法的目的和意义

2.防错法的基本原则

3.防错法的进行步骤

4.防错法的应用原理

5.防错法的一般事例

防错法行业案例分析