机电一体化系统设计Word下载.docx
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汽油机转动带动长轴，长轴转动传递到弧形齿轮，两个呈角度的弧形齿轮改变转动的方向，最后转动传递到割草装置，割草装置通过安装在轴上的割刀盘带动割刀旋转完成割草作业。
3）本设计方案的特点是：
（1）.操作容易、使用和携带方便；
（2）.转向灵活,能有效降低劳动强度；
（3）.整机重量较低。
（4）.传动部分结构简单，维护方便。
（5）.割草动作没有撕扯，对草坪更有益。
割草机的总体方案设计和动力机的选择
动力机的选择
选用的汽油机1E139F
参数如下
汽油机型号1E139F汽油机型式单缸、风冷二冲程
最大功率1.4/6500kw/r/min噪声101dB（A）
最高稳定转速9000r/min排量33.6cc
油箱容积1.0L点火方式无触点
化油器型式膜片式起动方式反冲起动
传动轴型式硬轴背带型式双肩背带
净重
7.7kg汽油机包装箱尺寸（mm）330×
302×
300
割草机传动部分设计
本次设计的推移式割草机的传动部分主要是长轴带动锥齿轮转动，锥齿轮带动另一锥齿轮转动并且改变方向，最后传到到割刀转动，将草坪上多余高度的草割断。
传动部分的设计主要是对齿轮的设计。
齿轮传动的类型
齿轮传动就装置形式分：
1）开式、半开式传动在农业机械、建筑机械以及简易的机械设备中，有一些齿轮传动没有防尘罩或机壳，齿轮完全暴露在外边，这叫开式齿轮传动。
这种传动不仅外界杂物极易侵入，而且润滑不良，因此工作条件不好，轮齿也容易磨损，故只宜用于低速传动。
齿轮传动装有简单的防护罩，有时还把大齿轮部分地浸入油池中，则称为半开式齿轮传动。
它工作条件虽有改善，但仍不能做到严密防止外界杂物侵入，润滑条件也不算最好。
2）闭式传动
而汽车、机床、航空发动机等所用的齿轮传动，都是装在经过精确加工而且封闭严密的箱体（机匣）的，这称为闭式齿轮传动（齿轮箱）。
它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。
本次设计的推移式割草机割草总成部分尺寸比较小，传动齿轮尺寸和质量比较小，转速比较高，且没有防护罩，如果选用开式容易损坏其寿命，因此齿轮传动选用闭式传动。
齿轮的设计准则
齿轮传动是靠齿与齿的啮合进行工作的，轮齿是齿轮直接参与工作的部分，所以齿轮的失效主要发生在轮齿上。
主要的失效形式有轮齿折断、齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合以及塑性变形等。
齿轮传动的失效形式不大可能同时发生，但却是互相影响的。
例如齿面的点蚀会加剧齿面的磨损，而严重的磨损又会导致轮齿折断。
在一定条件下，由于上述第一、二种失效形式是主要的，因此设计齿轮传动时，应根据实际工作条件分析其可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。
齿轮传动的强度计算是根据齿轮可能出现的失效形式进行的。
对一般齿轮传动，目前广泛采用的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度两种计算方法足以确定其承载能力。
1）、闭式齿轮传动
软齿面（HB≤350）闭式齿轮传动：
一般失效形式是点面点蚀，故通常先按接触疲劳强度设计几何尺寸，然后用弯曲疲劳强度验算其承载能力。
硬齿面（HB≥350）闭式齿轮传动：
一般失效形式是齿根折断，故通常先按齿根弯曲疲劳强度设计几何尺寸，然后用齿面接触疲劳强度验算其承载能力。
2）、开式齿轮传动
对于开式齿轮传动一般以齿根折断和齿面磨损而失效。
但目前尚无完善的磨损计算方法，故仅以齿根弯曲疲劳强度设计几何尺寸或验算其承载能力，并在设计计算时用适当加大模数（增大10%或15%）的办法来考虑磨损因素的影响。
[2]
由于本次设计的手推割草机的齿轮传动属闭式传动且属于高速传动的硬齿面，因此需按齿根弯曲疲劳强度作为设计准则。
4.4齿轮精度的选择
各类机器所用齿轮传动的精度等级范围列于下表中，按载荷及速度推荐的齿轮传动精度等级如下图所示。
各类机器所用齿轮传动的精度等级范围：
表齿轮传动的精度等级
Table4-1Geartransmissionaccuracylevel
机器名称
精度等级
汽轮机
3～6
拖拉机
6～8
金属切削机床
3～8
通用减速器
航空发动机
4～8
锻压机床
6～9
轻型汽车
5～8
起重机
7～10
载重汽车
7～9
农业机器
8～11
手推割草机属于农业机械，速度、精度要求都不高，故选用6级精度（GB10095——88）。
按齿根弯曲疲劳强度进行设计
齿坯基本参数的确定：
按照格利森的制度
1）、轴交角
与传动比
，是根据齿轮副的传动要求确定的。
2）、根据齿轮副所要传递的功率、扭矩，利用经验公式或图表确定小轮外端的节圆直径
和小轮齿数
（不小于5）。
弧齿锥齿轮的外端模数m可以根据公式
确定。
3）、大轮的齿数
计算后圆整，且大轮与小轮的齿数之和不小于40。
4）、齿面宽b的确定。
查表，一般选择为
外锥距。
5）、根据大轮和小轮的旋转方向确定齿轮的旋向。
齿轮的旋转方向是根据传动要求确定的，它的选择要保证齿轮副在啮合的过程中有互相推开的轴向力。
6）、为了保证齿轮副具有一定的重合度，应选择合适的螺旋角，一般选择位35度。
可以根据经验表格来选取适当的螺旋角，并可根据公式计算相应的重合度。
B为齿宽，
为外锥距，
为中点锥距，
为内锥距，
为端面重合度。
7）、压力角的确定。
压力角一般有16、19、20、21.5、22.5、25度等，弧齿锥齿轮一般用20度。
压力角太小减小了齿轮的强度，并容易发生根切，但柔性增大；
压力角太大容易使得齿顶变尖，降低重合度。
小轿车为了降低噪声、运转平稳，采用小压力角。
载重汽车一般用大的压力角，以增大齿轮的强度。
8）、齿顶高系数、顶隙系数与侧隙。
查表，一般当小轮齿数
12时，齿顶高系数为0.85，顶隙为0.188，则工作齿高系数为1.7，全齿高系数为1.888。
侧隙查表选取。
9）、变位系数的选择。
根据传动比与齿轮的齿数查表。
参数确定如下：
1）选用弧齿锥齿轮传动;
齿轮精度为8级;
选择大小齿轮材料均为20CrMnTi，渗碳后淬火处理，强度极限为1100Mpa，屈服极限为850Mpa，齿芯部硬度为300HBS。
;
闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，大齿轮的齿数为Z2=20，小齿轮的齿数Z1=16，传动比为i=0.8，轴交角为120°
。
2）计算齿轮传递的转矩。
由于汽油机的最高转速n1=6500r/min，根据传动比i12=0.8，则小齿轮的转速为n2=6500
0.8=5200r/min，
大齿轮功率近似P=1.4kw
根据公式算得：
查《机械设计实用手册》图5.6-11和5.6-12，确定节圆直径d2=24，d1=30
模数m=1.5
3）由《机械设计实用手册》
按以上步骤确定弧齿其它参数如下
齿轮小齿轮大齿轮
螺旋角35°
35°
齿形角20°
20°
工作齿高系数1.7
齿顶高系数0.850.425
压力角20°
顶隙系数0.1888
齿宽811
变位系数0
参数如图
齿轮参数
Fig4-1Gearparameters
割草机割草机构的设计
推移式割草机的割草机构如图所示
图5-1刀片
Fig5-1blade
图托盘压盘
割草机割草机构由压盘、托盘和刀片组成，刀片在压盘和托盘中间，在压盘外面，由螺母扭紧固定。
刀片材料的选择
割草机刀片必须采用高强度优质钢材，经过特殊热处理工艺保证刀片有较高的强度、锋利度、耐磨性、抗冲击韧性。
刀架及刀片外形应该符合空气动力学要求，尽量减少运动时的空气阻力，以降低功率消耗。
装配、调整刀具时，必须保证两端力矩平衡，以减少振动和噪声。
刀片材料选用优质合金钢。
在普通碳素钢基础上添加适量的一种或多种合金元素而构成的铁碳合金。
根据添加元素的不同，并采取适当的加工工艺，可获得高强度、高韧性、耐磨、耐腐蚀、耐低温、耐高温、无磁性等特殊性能。
刀片的设计
设计多种形式的刀片以适应不同的割草环境。
一些刀片如图5-3
图不同样式的刀片
各种割草机刀片用途：
1）2齿刀片：
适用于切割较低软的杂草，切割直径大（菱形刀片在操作中比较安全）
2）3齿刀片：
适用于切割较高软的杂草，经济实惠
3）4齿刀片：
适用于切割较高软的杂草（平衡，震动小，切割效果比较平整）
4）8齿刀片：
适用于切割较低软的杂草（平衡，震动小，切割效果比较平整）
5）40齿刀片：
适用于切割较硬的杂草和灌木（灌木直径1.5-2.0厘米）
6）80齿刀片：
适用于切割较硬的杂草和灌木（平衡，振动小，切割效果比较平整）
刀片的切割过程：
在刀片割草的过程中，刀片和草是一对矛盾。
要弄清切割过程的实质，必须先了解这两方面的性质和特点，才能进一步分析它们的相互作用。
草的横截面呈扁平或槽型。
非均匀体在不同方向上的机械性能并不相同（称为各向异性），这是与均匀材料（各向同性）显著不同的特点。
草的刚度很小，极易弯曲，到一定挠度时，就会失去稳定而弯折。
利用工具所施加的压力来破坏材料相互之间联系使之分离的机械加工过程，都称之为“切”。
刀片的切割过程同刀具切削金属的过程及冲模冲剪材料的过程本质是不同的。
刀片的断面呈薄的楔形，前后两个刃磨面组成的楔角的顶部就是刃口。
刀片的“切割”过程同“切削”及“冲剪”之不同，在于前者是利用刃口对材料产生很大的单位应力，使刃口穿透入被切材料之中来破坏材料。
齿刀片的切割过程是，刀片以齿尖刺穿草面，将其断面分割开；
随着齿尖的继续插入，由于草的强度各向异性的特点，纤维之间很容易沿横向被撕开，因而受到削弱。
草被齿尖刺入后也不会再沿刀刃向外滑出，所以被割断。
轴的设计
轴的概述
轴是组成机器的主要零件之一。
一切做回转运动的传动零件都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。
因此，轴的主要功用是支撑回转零件及传递动力和运动。
按照承受载荷的不同，轴可以分为转轴、心轴和传动轴三类。
工作中既能承受弯矩又能承受扭矩的称为转轴。
只承受弯矩而不承受扭矩的轴称为心轴。
只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。
还有很多种不同的分类方法，在此就不一一列出。
轴的设计也和其它零件的设计相似，包括结构设计和工作能力计算两方面的内容。
轴的结构设计是根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求，合理地确定轴的结构形式和尺寸。
轴的结构设计不合理，会影响轴的工作能力和轴上零件的工作可靠性，还会增加轴的制造成本和轴上零件装配的困难等。
因此，轴的结构设计是轴设计中的重要内容。
轴的工作能力计算指的是轴的强度、刚度和振动稳定性等方面的计算。
多数情况下，轴的工作能力主要取决于轴的强度。
这时只需要对轴进行强度计算，以防止断裂或塑性变形。
而对于刚性要求较高的轴（如车床主轴）和受力大的细长轴，还应进行刚度计算，以防止工作时产生过大的弹性变形。
对高速运转的轴还应进行振动稳定性计算，以防止发生共振而破坏。
轴的结构设计又包括制定处合理的外形和全部结构尺寸。
轴的结构主要取决于以下因素：
轴在机器中的安装位置及形式；
轴上安装的零件的类型、尺寸、数量以及和轴联结的方法；
载荷性质、大小、方向及分布情况；
轴的加工工艺等。
而影响轴的因素较多，且其结构形式又要随着具体情况的不同而异，所以轴没有标准的结构形式。
设计时，必须使轴满足以下条件：
轴和轴上工作的零件要有准确的工作位置；
轴上的零件应便于装卸和调整；
轴应具有良好的制造工艺等。
轴的材料选择
轴的材料选用调制钢40Cr，这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件，如汽车的转向节、后半轴以及机床上的齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶尖套等；
经淬火及中温回火后用于制造承受高负荷、冲击及中等速度工作的零件，如齿轮、主轴、油泵转子、滑块、套环等；
经淬火及低温回火后用于制造承受重负荷、低冲击及具有耐磨性、截面上实体厚度在25mm以下的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等；
经调质并高频表面淬火后用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而无很大冲击的零件，如齿轮、套筒、轴、主轴、曲轴、心轴、销子、连杆、螺钉、螺帽、进气阀等。
此外，这种钢又适于制造进行碳氮共渗处理的各种传动零件，如直径较大和低温韧性好的齿轮和轴。
长轴的校核
长轴只受到扭转的作用，因此需按扭转应力来校核轴的强度。
长轴的扭矩：
由强度条件，
，最小截面为边长为5的正方形截面。
查《材料力学》p96表得a=0.208
对于钢材来说，许用剪应力一般按（0.6--0.8）δb/n，n为安全系数
查《机械设计实用手册》P770表得40Cr的δb=750Mpa
计算得
，满足强度条件。
故长轴安全。
谈谈对机电一体化的看法
摘要：
随着机电一体化技术的发展和完善，机电一体化产品的概念已不再局限于某一具体产品的范围，而是逐步扩大到控制系统和被控制系统相结合的产品制造和过程控制的大系统，数控机床就是机电一体化技术在机床领域的具体应用。
关键字：
机电一体化数控机床发展趋势
机电一体化产品（或系统）是指机械系统和微电子系统有机结合，从而产生新功能和新性能的新产品。
此类产品和传统的机电系统相比，其主要特点是实现了机电系统在微电子技术基础上的信息驱动，在工作过程中可以对本身和外界环境的各种信息惊醒采集，处理和分析，系统的行为则完全取决于在信息分析基础上所做出的控制决策。
微电子技术的应用是实现信息采集，处理，分析和智能化控制决策的根本保证
机电一体化的最大优点就在于其的生产能力和工作质量的提高。
机电一体化产品大都具有信息自动处理和自动控制功能，其控制和检测的灵敏度，精度以及范围都有很大程度的提高，通过自动控制系统可精确地保证机械的执行机构按照设计的要求完成预定的动作，使之不受机械操作者主观因素的影响，从而实现最佳操作，保证最佳的工作质量和较高的产品合格率。
同时，由于机电一体化产品实现了工作的自动化，使得生产能力大大提高。
例如，数控机床对工件的加工稳定性大大提高，生产效率比普通机床提高5~6倍，柔性制造系统的生产设备利用率可提高1.5~3.5倍，机床数量可减少约50%,节省操作人员数量约50%，缩短生产周期40%，使加工成本降低50%左右。
此外，由于机电一体化工作方式具有可通过调整软件来适应需求的良好柔性，特别适合于多品种小批量产品的生产，是缩短产品开发周期，加速更新换代的重要途径
数控机床是采用了数控技术的机床，是机电一体化的典型应用，国际信息处理联盟第五技术委员会，对数控机床作了如下定义：
数控机床是一种装了程序控制系统的机床。
该控制系统能逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。
数控机床是典型的数控化设备，一般由信息载体，计算机数控系统，伺服系统和机床本体四部分组成。
数控机床的研制最早是从美国开始的。
1948年，美国帕森斯公司在研制加工直升飞机桨叶轮廓用检查样板的加工机床任务时，提出了研制时空机床的初始设想。
1949年，在美国空军部门的支持下，帕森斯公司正式接受委托，于麻省理工学院伺服机构实验室合作，开始从事数控机床的研制工作。
经过三年时间的研究，于1952年试制成功世界上第一台数控机床试验型样机。
后又经过三年的改进和自动编程研究，于1955年进入实用阶段。
一直到20世纪50年代末，由于价格和技术上的原因，数控机床仅局限在航空工业中应用，品种也多为连续控制系统。
到了20世纪60年代，由于晶体管的应用，数控系统提高了可靠性且价格开始下降，一些民用工业开始发展数控机床，其中多数是钻床，冲床等点位控制的机床。
数控技术不仅在机床上得到实际应用，而且逐步推广到焊接机，火焰切割机等，是数控技术不断地扩展其应用范围。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征；
而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,他对国际民生的一些重要行业（IT，汽车，轻工，医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势
当前世界上数控技术及其装备的发展呈现如下发展趋势。
1.高速，高精密化
新一代数控机床（含加工中心）只有通过高速化大幅度缩短切削工时，才可能进一步提高其生产率。
超高速加工，特别是超高速铣削，与新一代高速数控机床，特别是高速加工中心的开发，应用紧密相关
20世纪90年代以来，欧，美，日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。
依靠快速，准确的数字量传递技术，对高性能的机床执行部件进行高精密度，高响应速度的实时处理。
效率和质量是先进制造技术的主体。
高速，高精度加工技术可极大地提高效率，产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
为此，日本先端技术研究所将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一
2.高可靠性
高可靠性是指数控系统的可靠性，要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。
3.数控机床设计CAD化
随着计算机应用的普及及软件技术的发展，计算机辅助设计技术得到了广泛发展。
CAD不仅可以替代人工完成浩繁的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选拔和大件整机的静，动态特性的分析，计算，预测和优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。
在模块化的基础上，在设计阶段就可以看到产品的三维几何模型和逼真的色彩
采用CAD还可以大大提高工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低成本，增加产品的市场竞争能力。
数控机床的设计是一项要求较高，综合性强，工作量大的工作，故应用CAD技术就更有必要和迫切。
（1）.机构设计模块化
任何一类机床都是由若干基础件，标准件和功能部件组成的，尽管在同一类机床中有规格大小和立，卧等形式之分，但大体上功能部件都是相似的。
为便于发展同系列和跨系列变形品种，满足用户市场的需要，现在许多机床生产厂家都在发展自己产品的模块化结构设计。
（2）.数控机床结构的创新
数控机床的结构技术重大突破的突出表现,是近年来已出现的所谓6条“腿”支撑，并连接上平台与下平台的构架结构形式。
随着这种结构技术的成熟和发展，预示着数控机床技术将进入一个有重大变革和创新的时代。
（3）.数控机床功能的多样化
随着计算机技术的飞速发展，数控机床的功能越来越多，具体体现在以下几个方面：
①用户界面图形化
②科学计算可视化
③插补和补偿方式多样化
④内装高性能数控系统
⑤多媒体技术应用
4.智能化，网络化，柔性化，集成化
数控系统在控制性能上向智能化发展。
随着人工智能在计算机领域的渗透和发展，数控系统引入了自适应控制，模糊系统和神经网络的控制机理，不但具有自动编程，前馈控制，模糊控制，学习控制，自适应控制，工艺参数自动生成等功能，而且人机界面极为友好，并具有故障诊断系统。
网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。
数控装备的网络化将极大地满足生产线，制造系统，制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是从点，线向面，体的方向发展，另外是向注重应用性和经济性方向发展。
其重点是以提高系统的可靠性，实用化为前提，以易于联网和集成为目标，注重加强单元技术的开拓，完善，CNC单机向高度精度，高速度和高柔性方向发展。
5.开放性
为适应数控进线，联网，普及型个性化，多品种，小批量，柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，目前世界上已推出的开放式数控系统研究计划有OSACA，OMAC，OSECO
为适应制造自动化的发展，向FMC，FMS和CIMS提供基础设备，要求数字控制制造系统不仅能完成通常的加工功能，而且不要具备自动测量，自动上下料，自动换刀，自动更换主轴头，自动误差补偿等功能
，广泛地应用机器人，物流系统。
6.复合化
近年来，用户对产品的个性化要求日益强烈，交货期要求越来越短。
过去加工中心的技术开发主要追求的是主轴和进给的高速化。
目前，对开发5轴加工中心的要求更趋向于适合小批量生产，甚至要适应试制品那样的单件或少量产品的生产，开发了各种复合化程度更高的符合机床，都追求一次装卡完成全部加工。
7.重视新技术标准，规范的建立
开放式数控系统有更好的通用性，柔性，适应性，扩展性，美国，欧盟和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范的研究和制定
综上所述，基于机电一体化的数控机床的出现不是孤立的，它是许多科学技术发展的结晶，是社会生产力发展到一定阶段的必然要求。
当然，与机电一体化相关的技术还有很多并且随着科学技术的发展，各种技术相互融合的趋势将越来越明显，机电一体化技术的广阔发展前景也将越来越光明。
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