钢筋混凝土框架箱涵施工方案Word文件下载.docx
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斜交84°
09′
2
DK74+511.6
12m
/
3
DK79+868.80
12m
14.01
斜交83°
52′
4
DK79+954.8
3.0×
10m
5
DK80+809.60
17.0
斜交85°
57′
框构桥主要工程量表：
项目
材料
单位
工程数量
基坑及工作坑
挖方土方
m3
18606
级配碎石
12705
弃运土方
32060
基坑抽水
13454
框构制作
箱身C40混凝土（L1）
2940
箱身C35混凝土
2660
HRB335钢筋
T
1078
桥身路面
路面防磨层C25混凝土
178.5
桥面系
0.476
HPB235钢筋
2.1
C30混凝土
16.1
基底垫层
C25混凝土
343
附属工程及其他
挡墙及基础C30混凝土
2206.07
挡墙及基础C35混凝土（L1）
3309.6
沉降缝M20水泥砂浆
43.4
聚丙烯腈纤维混凝土
245.7
路桥过渡块
C20混凝土
3227
框身回填
泥结碎石
5655.3
地基处理
换填砂夹碎石（掺3%水泥浆）
9947
锥体及沟渠护砌
M10水泥砂浆浆砌片石
945
碎石垫层
268.8
C25混凝土防冲刷层
87
锥体填土
493.5
3.施工总体安排
3.1施工组织机构
为完成本项目工程任务，加强项目施工标准化管理，确保工程建设工期、质量、安全目标，项目部由项目经理、项目书记、项目总工各1名，项目副经理2名组成领导班子，下设“五部两室”，即工程部、安质部、财务部、计合部、物设部、办公室、试验室共7个职能部室；
项目部组建路基施工架子队，并设技术室负责路基施工。
项目组织机构框图见下图：
3.2施工任务划分
根据本段涵洞实物工程量，并结合工期安排，本着“分段开工、分段成形、以利后续”的原则进行。
计划安排3个专业架子队承担本段框构桥的全部施工任务。
队伍上场人员实行弹性编制，动态管理。
高峰期上场人数100人架子队安排及任务划分见下表。
施工队伍安排及任务划分表
施工队伍
施工任务
劳动力
第一架子队桥涵施工队
负责亭子口1号和2号小桥的施工
40
第二架子队桥涵施工队
负责DK74+511.6框构桥和DK73+977.77框构桥的施工
第三架子队桥涵施工队
负责DK79+954.8框构桥的施工
4.临时工程和过渡工程
本管段临时工程主要包括便道施工，施工用电，架子队驻地及钢筋加工场等小型临时设施。
4.1施工便道
为了确保施工便道行车畅通，雨季能正常行车，施工便道统一设计统一标准，严格执行。
便道设计标准为顶面宽度6.5米，底面宽度7.5米，便道填筑两侧边坡采用1:
1，用地采用红线外侧延线路征地5米宽，使用红线内土地2.5米宽，厚度50cm（原地面开挖10cm,填筑40cm厚山皮石压实，路面铺设10cm碎石），特殊地段设混凝土路面，遇到跨越河沟水渠地段，根据流水量埋设不同直径钢筋混凝土圆管，路面横向设置向线路外侧单向4%排水坡，便道外侧设40cm×
50cm排水沟。
施工便道与拌合站、钢筋厂等临时设施贯通，保证材料供应，施工便道在使用过程中需要经常维护以便能正常使用，并且派专人养护便道。
4.2施工改路
考虑沿线跨乡村土路及乡级公路交通不能中断且车流量较大的特点，拟采用改路方法。
在框构位置出入口各100m外开始改路，改路按便道标准执行，且改移路与结构物线间距不小于20m。
4.3施工用水
拌合站施工使用地下水和当地自来水，现场施工用水采用洒水车运输自来水，现场水塘及沟渠分布较为密集作为工地养护用水主要来源。
4.4施工用电
为满足施工要求线路上分别在DK75+466处潘家庄村既有10KV电力线路下线引入，安装一台315KW的变压器，提供DK73+977.77框构桥及DK74+511.6框构桥施工用电；
在DK81+500处从索兰村引进高压电力线引入，安装一台315KW的变压器，提供亭子口1、2号桥、及DK79+954.8框构桥施工用电。
4.5混凝土拌合站
混凝土统一由中铁一局城际铁路第二项目部混凝土拌合站供应。
拌合站位于里程DK77+900线路左侧，配置两台120型拌合机。
5施工工艺及方法：
5.1施工工艺流程
框架桥施工工艺流程图见下页图。
框架桥施工工艺流程图
5.2施工方法
总体施工方法：
底板、墙身、顶板各部位均采用定型钢模，钢管脚手架满堂支撑，罐车运输砼进行现场吊装入膜浇注，桥身分底板和墙身下部（底板上100cm）一并浇筑、墙身上部和顶板钢筋砼一并浇筑的两次浇筑方式。
5.2.1施工准备
1、小桥开工之前，技术室根据设计图纸及相关资料认真核对小桥的细部结构尺寸、标高及地基承载力要求。
2、小桥施工前，应在小桥四周设截水沟和临时排水沟，存料、加工场地按照规范化管理要求进行硬化处理。
3、施工前，按设计要求和技术规范规划小桥的砼框架主体模型、同时编制好施工组织计划与安排。
4、施工用材料陆续进场，并进行材料的检验，不合格材料坚决不予进场。
5、进行施工放样，定出开挖位置及中线桩并按要求施放护桩，以便施工过程中复测。
6、开工之前，由项目总工组织工程部、架子队技术室及施工队负责人开专题技术交底会，明确施工过程控制及有关技术规范要求，提高全体施工人员的质量、安全意识。
5.2.2测量放样
施工前，首先确定出框架桥中心及纵横轴线，施工放样时应注意框架与线路斜交的定位方法，准确的定出涵洞轴线与线路中心线的准确位置。
根据纵、横轴线，计算出基础边线，再放出基坑的开挖范围。
基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量控制。
5.3基础施工
5.3.1基坑开挖
框架桥基坑采用明挖法，挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm时采用人工清底避免扰动地基。
基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边加宽0.5米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内的积水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。
根据现场实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖，一般坡度取1：
0.75。
5.3.2基底检验
①基底平面位置、尺寸大小和基底高程。
②基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。
③基底处理和排水情况。
④基底高程容许误差符合下列规定（见下表）
基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方法表
基坑情况
允许偏差（mm）
检验方法
土（高程）
±
50
测量检查
石（高程）
+50
-200
基坑开挖到位后，联系监理及设计单位进行地基承载力试验和地质情况核实，且满足设计要求后按下图示意开挖基坑。
对特殊地质水文地段，结合现场情况，决定支护方案、开挖范围和防排水措施。
基础开挖示意图
5.3.3地基处理
框架桥地基采用砂夹碎石，掺入3%水泥浆换填处理，换填底进入设计强度要求泥质粉砂岩层不小于0.5m。
主体结构基底设计应力、挡墙基底设计应力必须满足设计要求，且处理后砂夹碎石及地基承载力必须满足设计规定。
砂夹碎石掺3%水泥浆级配碎石混合料购买商品级配碎石，混合料需拌和均匀，采用不同粒径的碎石和砂，按预定配合比在拌和设备内拌制砂加碎石掺3%水泥浆混合料。
在正式拌制之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌和需要各种级配的碎石数量，以使换填层具有更好的强度和刚度。
换填砂加碎石掺3%水泥浆，采用压路机分层压实，分层厚度30cm。
碾压采用重型光轮振动压路机进行施工，按规定得的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。
5.3.4混凝土垫层浇注
5.3.4.1框架主体下部20cm厚C25混凝土垫层施工前先按设计位置进行放样及挂线，放样挂线经过现场核对合格后立模板，一次性浇注混凝土垫层，采用插入式振动棒振捣，浇筑使用的砼由砼拌和站统一拌和，砼罐车运送。
5.3.4.2垫层模板采用标准钢模板拼装，尺寸为300*1500mm，模板表面必须平滑光顺，不得有缺损及凹凸不平的现象。
模板严格按所放基坑位置安装，必须保证涵洞基础各部分设计形状尺寸及沉降缝位置正确。
模板具有足够的强度、刚度和稳定性，安装前必须涂抹新机油或脱模剂。
模板安装用钢管固定，设立拉筋，支撑要牢固，在浇筑过程中不能变形、跑模；
且模板接缝处采用止水带或腻子封闭，保证严密，不得漏浆。
安装完毕后，应抄平基础混凝土顶面标高并且在模板上作标记，基础顶面高程的允许误差应符合验标和设计要求。
模板加固完毕后报请监理工程师验收，合格后立即进行混凝土灌注。
5.3.4.3垫层根据不同环境等级分别采用设计要求的相应混凝土，混凝土由拌合站集中供应采用混凝土罐车运至各框架涵施工现场。
拌和混凝土的原材料要符合有关技术规范的规定，并经检验合格，严格按施工配合比进行拌和，并按本次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。
混凝土采用溜槽方式入模，从一端向另一端浇筑，采用插入式振动器逐层振捣。
混凝土浇筑完毕后，在台阶部位应进行抹面。
5.3.4.4待混凝土浇筑达到拆模强度后，拆模并洒水养护。
5.4框架身主体施工
5.4.1钢筋加工及安装
钢筋加工严格按照设计尺寸进行加工，主筋接头必须采用闪光对焊，接头进行纵向打磨，钢接头应避免设置在应力最大处，并分散布置。
双筋采用并排布置，三筋采用梅花型布置。
结构中钢筋骨架均为双面焊接，其中相互搭接长度不小于10d（d为钢筋直径），同时预留架立钢筋，架立钢筋加工好的一次性绑扎到位，采用钢管架加固。
骨架在钢筋工棚内下料制作，半成品运至施工地点进行绑扎，钢筋的弯制应严格其几何尺寸，接头型式、位置、焊接、弯制半径、长度等符合下页表要求。
钢筋加工允许偏差
受力钢筋全长
10
尺量
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
5（桥梁±
3）
钢筋加工由钢筋加工厂统一加工后，加工成品钢筋经检验合格后运至施工现场人工进行绑扎，绑扎按已放出的中心线位置确定几何尺寸，弹好墨线，绑扎底板下梗肋及竖墙部分钢筋，顶、底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的间距。
钢筋与模板之间采用同标号混凝土垫块，以保证保护层的厚度。
绑扎完成经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理验收合格后进行模板安装。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
名称
受力钢筋排距
尺量，两端、中间各一处
同一排受力钢筋间距
基础、板、墙
柱、梁
分布钢筋间距
尺量，连续3处
箍筋间距
绑扎骨架
焊接骨架
弯起点位置（加工偏差±
20mm包括在内）
30
6
钢筋保护层厚度c（mm）
C≥35
+10-5
尺量，两端、中间各2处
25＜C＜35
+5-2
C≤25
+3-1
5.4.2框架身底板施工
框架身施工首先要做好测量工作，应使框架身中心线、基础中心线在同一线上，将框架身的十字线弹出，并按设计弹出框架身沉降缝位置，缝宽3cm，绑扎钢筋，立底板外模，模板采用钢模，模板衔接处用宽胶带密封。
在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的垂直度、表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、棱角分明。
基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜槽入模或泵送入模，插入式振捣棒振捣，插入式振动棒捣固时，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50～100mm的距离；
插入下层砼50～100mm；
每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；
振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；
对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。
砼初凝后，采用土工布覆盖洒水养生，养生时间不得小于7d。
5.4.3框架身边墙及顶板模板施工
底板梗肋混凝土灌注完毕，达到一定强度，支立架设边墙模板及顶板内模。
模板的安装顺序：
先立两边墙内模至上倒角，然后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。
顶板模板设置预拱度。
模板安装详见下表要求：
模板安装允许偏差和检验方法
项目
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
测量
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
尺量不少于3处
梁底模拱度
7
相邻两板表面高低差
注：
h为柱高；
l为梁、板跨度。
5.4.3.1支架及加固
5.4.3.1.1为保证足够的强度、刚度和稳定性，框架身内及顶部采用满堂支架，满堂支架采用碗扣式脚手架作为支撑体系，支架纵、横向及两侧间距根据顶板实际厚度确定，整个支撑体系纵、横向设置剪刀撑，使整个支架形成一个牢固、稳定的整体。
支架顶部及两侧安装好调节杆，在调节杆顶托上方铺设10×
12㎝横向方木（松木）。
纵向铺设50×
6㎝木板，外模板采用12～15㎜厚胶合模板钉于木板上，内模采用组合钢模，局部尺寸变化采用木模。
（1）支架采用碗扣式脚手架，立杆主要采用3.0m、2.4m、1.8m等几种,立杆接长错开布置，横杆采用0.9m、0.6m、0.3m三种组成，顶托、底托采用可调托撑。
（2）安装时先确定起始安装位置，并根据底面标高确定立杆起始高度安装预制块，利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。
（3）支架布设注意事项
a.当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。
b.立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的顶杆找平。
c.立杆的垂直度应严格加以控制：
架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。
d.在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和小钢板调整垫实。
e.剪刀撑的大小应与架子的尺寸相适应。
一般情况下剪刀撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。
f.斜撑杆的布置密度，为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。
斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。
（4）支架搭设安全注意事项：
a、支架上安装警示彩灯管条，夜间及多雾时打开。
距离支架前后50m处于路边架设行车减速标识牌，以防车辆撞到支架。
b、支架施工区域外围设置隔离护栏，可采用塑料网围住，外围开阔处设置安全警戒标志牌，严禁非施工人员进入施工现场。
c、架子工必须有上岗操作证，搭架过程严格按《支架安装安全技术规范》要求施工。
（5）支架预压
预压目的：
检验支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形。
预压材料：
用袋装A、B组料对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。
预压范围：
整桥全宽范围。
支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设横向方木和纵向木板,拼装组合钢模板。
预压观测：
在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。
预压过程中进行精确的测量，可测出混凝土顶板荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。
同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，预压完成移除土袋，拆除模板，重新调整立杆高度。
5.4.3.1.2框身外采用钢管及方木加固，为确保框身的几何尺寸，边墙内外模板再采用φ12钢筋拉杆及支撑方木加固方法。
5.4.3.1.3框身内所有外露面模板采用组合钢模板，与混凝土相接触的模板表面刷涂脱模剂。
边墙模板用拉杆固定，伸出混凝土外露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将拉杆拆除。
5.4.3.1.4模板接缝采用双面胶贴严实，保证接缝处严密不漏浆，安装完毕后及时检查其几何尺寸是否符合设计要求。
5.4.3.1.5模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。
其必须安置于符合设计的可靠基座上，并有足够的支承面积和防、排水措施。
模板及支架与脚手架之间不得相互连接。
5.4.4框架身混凝土施工
⑴每个框架身分两次浇筑成型，混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，罐车运输，采用吊车吊装或泵送入模。
⑵浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
沉降缝的设置，应在框架身浇筑混凝土之前，沉降缝应严格按照设计要求安装防水涂料浸木板，不得有偏斜。
⑶浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。
砼坍落度现场严格控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用溜槽灌注，溜槽出口距砼表面1.5m左右，防止砼离析。
⑷砼的捣固：
砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。
一是必须固定人员，责任到人，分片承包。
二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。
⑸混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。
大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。
⑹浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不变形。
⑺在混凝土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位立即校正并加固。
⑻砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。
⑼外加剂：
所使用的外加剂使用前必须经过试验室复试合格后，报监理批准使用，使用外加剂时须采用计量装置。
⑽原材料：
同一涵用同一厂同标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。
结构外形尺寸见下表要求：
结构外形尺寸允许偏差和检验方法
每边尺量不少于2处
梁、柱、板、墙
8
2m靠尺和塞尺测量不少于3处
测量不少于2处
垂直度
1/1000
吊线尺量
截面尺寸
+200
梁、桁架的拱度
预留孔洞
中心位置
尺寸
+100
预埋件中心位置
5.4.5沉降缝及施工缝施工
5.4.5.1一般框构桥沉降缝及施工缝
沉降缝的施工，按设计施工图位置施作，做到两端竖直、平整，上下贯通形成闭合环，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。
要做到使缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。
施工缝接缝处应加强设置分布钢筋，施工接缝以上1.0m，以下0.5m范围内应加强双筋。
沉降缝外侧铺设高聚物改性沥青防水卷材，铺设卷材时，应保证沉降缝两侧结构物一致，否则应用M30水泥砂浆找平后铺设卷材。
出入口挡墙与框身沉降缝内外测塞M20水泥砂浆深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙烯腈纤维砼。
5.4.6混凝土养生
砼浇筑完成后，应尽早对砼进行养生，养生期应至少保持14天或监理工程师指示的天数。
养生包括对未拆模的模板进行洒水和在砼表面覆盖麻袋或塑料薄膜等能保持湿润的吸水材料并直接向结构物洒水养护。
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措施进行保温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。
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