管道施工方案dgfhWord下载.docx
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B、预制场地内主要进行如下工作：
以单张空视图为施工单元分区进行下料、打磨、组
对、焊接、探伤、仪表管嘴安装及支吊架预制等工作，最终达到组成安装段。
主要是进行U型弯的预制。
C、半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。
在存放时须按材质兼顾安装顺序进行管理。
D、预制完的管段必须在尽可能短的时间内安装完毕，以减少现场施工场地的占用。
（4）预制原则
A、预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管线应考虑预制位置，便于吊装。
B、预制段根据现场情况，适当留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料管帽或
塑料布封好管口，防止异物进入管内。
C、每一预制段都应标明区域号、管线号、焊口编号、焊工（钢印）号、焊接日期，按区域摆放。
（5）安装原则
管线安装应遵循先地下后地上，先大管后小管，先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。
3.2材料检验与管理
（1）材料检验
A、检验产品质量证明书，符合标准规定。
B、外观及规格尺寸应符合要求。
C、不锈钢、合金钢材料应作好标记，必要时进行光谱分析。
（2）材料管理
A、材料按品种、材质、规格存放，标识清楚。
B、室外存放的管材、管件下设置垫木或支垫。
C、不锈钢材料应进行色标（红：
304黄：
316L）
D、材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
3.3除锈刷油
本工程所有管道均采用喷砂除锈，达到Sa2.5级。
本工程管道刷油按介质温度有三种：
A、非绝热管（最高操作温度在100度以下），刷改性环氧通用底漆（HJ120），干膜厚度60微米；
环氧聚氨酯面漆（HJ506），干膜厚度50微米，底面漆各2遍。
B、保温管，按最高操作温度在100度以下和100-300度区分，100度以下刷改性环氧通用底漆（HJ120），干膜厚度60微米；
100度以上刷HR300耐热防锈底漆（HJ603），干膜厚度30微米，底漆2遍。
C、保冷管，刷氯化橡胶铝粉厚涂底漆（HJ005），干膜厚度60微米，底漆2遍。
管道施工前，由安装施工队根据需要给防腐施工队下委托，防腐施工队根据委托涂漆。
3.4管线预制
（1）管线下料
A、对于DN≤50钢管，宜采用切割机切割。
B、对于DN＞50的碳钢管可采用氧气乙炔火焰切割。
C、管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。
D、下料应严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。
E、管子下料应根据平面图和单管图尺寸来确定，对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，需留有一定的活口和调整余地。
F、计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
G、下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在焊缝上开孔不可时，应取得业主的同意。
（2）坡口加工
A、按图纸和焊接工艺要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
B、管子上开孔焊接管嘴时，宜采用机械钻孔。
C、坡口加工完，认真清理坡口及其内外两铡。
若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，同时检查坡口上面是否有分层、裂纹等。
（3）管线组对
A、核对下料尺寸，弄管管件的组对方向。
B、检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围内打磨干净。
C、管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
D、管道焊缝原则上不允许压在管托护板及支腿内。
E、管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。
（4）管线焊接
A、根据施工图，本装置管线材质分为20#、Q235B、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2等四种，施焊前，应根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接作业指导书。
B、焊丝、焊条的选用
材质
焊丝
焊条
20#
HO8Mn2SiAφ2.0
J422φ3.2/2.5
Q235B
HO8Mn2SIAφ2.0
J422φ3.2
Ocr18Ni9
HOCr20Ni10Tiφ2.0
A102φ2.5/3.2
OOCr17Ni14Mo2
HOOCr18Ni14Mo2φ2.0
A022φ2.5/3.2
C、焊条
参加焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。
对上岗焊工进行全面交底。
D、焊接环境出任下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：
相对湿度大于90%；
雨雪环境
焊件温度低于零度
风速大于3米每秒（自动焊为2米每秒）
F、焊接方法选择：
当管道的公称直径DN≤50，下列介质采用氩弧焊焊接：
ACE、BRR、BRS、CS、DA、DOW、DW、FLW、HA、HC、HW、HWR、HWS、IA、HEPT、LC、LD、LS、MC、VCML、MS、N、NA、NH、PA、RWR、RWS、SA、SC、SHD、SHP、SL、VCMG、WP、WWH、VG
当管道的公称直径DN＞50，下列介质采用氩电联焊焊接：
ACE、BRR、BRS、DA、DW、FLW、HA、HC、IA、HEPT、LC、LS、MC、VCML、MS、N、NA、NH、PA、RWR、RWS、SHD、SHP、SL、VCMG、WP、WWH、VG、CS、DOW、HW、HWR、HWS、LD、SA、SC
G、焊条烘焙存放时应分类挂牌保管，领用时应认真核对材质，并作好记录。
焊条烘干/保温温度时间一览表
焊条
烘干
保温℃
温度℃
时间（h）
J422
100—150
1—2
100—120
A102
300—400
2—3
A022
（5）焊接质量控制
A、焊前控制
原材料及焊材应符合要求。
焊接设备性能应良好，计量器具应在检定周期内。
焊接坡口加工、组对、清理应符合要求。
上岗焊工资格应符合要求。
有可行的焊接工艺文件。
B、焊接过程控制
严格工序管理，符合工艺要求。
检验顺序必须按要求进行。
C、焊后控制
所有焊接记录应符合交工技术文件要求。
焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求。
无损检测合格。
压力试验焊缝应无渗漏。
3.5管道安装
（1）管道安装条件
A、与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装技术人员共同检查合格。
B、管材、管件、阀门等已检验合格。
C、预制管段已完成有关工序，预制管段内已清理干净，不留污物或杂物。
（2）管道安装要求
A、管道安装必须符合施工图纸要求，包括管材、管件的材质、规格、型号、管线走向、管件、阀门安装顺序及坡度等符合要求。
施工人员不得擅自更改管道布置。
B、管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因钻孔而产生的异物应清除干净。
C、安装时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。
D、阀门在安装过程中应处于关闭状态。
E、螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
F、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异物。
G、不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25PPm。
H、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求（前10倍直径，后5倍直径），温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合自控专业要求。
I、如果在仪表件、电缆等周围进行动火作业，应预先采取有效防范措施以免损坏仪表及电缆。
（3）螺纹连接管的安装
A、螺纹连接处密封带或油麻应缠绕均匀。
B、管子与法兰进行螺纹连接时，螺纹长度为管端离法兰垫片距离为1.5—3.0mm，如果螺纹太长，应切断多余部分。
C、螺纹连接处进行密封焊时，外露螺纹应全部密封。
（4）支吊架安装要求
A、管道支吊架应按设计要求安装并应保证材质正确。
B、管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道应紧密接触，不得有空隙
也不得使管子产生外力或位移。
C、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。
D、弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整，弹簧的临时固定件应待安装试压、绝热施工完毕后，方可拆除。
E、支吊架安装焊缝应饱满，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
F、管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显标记，等管道安装完毕，应及时拆除。
G、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。
H、支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架形式、材质及安装位置。
（5）伴热管线安装
A、伴热管应与主管平行安装，并自行排流，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
B、水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀颁布在主管周围。
不得将伴热管直接焊在主管上，可采用镀锌铁丝固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计文件或规范的要求。
C、对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。
3.6管道强度、严密性试验
（1）管道强度、严密性试验条件
A、施工资料齐全。
资料有：
主材、焊材质量证明书和合格证。
阀门试验记录、合格焊工登记表、管道单管图、无损检测报告，静电接地测试记录、设计变更、联络单及材料代用文件等，以上资料已通过业主的审核和检查。
B、管道系统全部按设计文件安装完毕，焊道探伤合格。
C、临时盲板安装正确，标志明显，记录完整。
临时跨线、高点放空、低点排凝加设完毕。
试验用设备完好，试压用的检测仪表量程、精度等级、检定期符合要求。
D、试压方案已经批准，并已经技术交底完毕。
E、试压用水（气）已经确定，临时水源（气源）已引至试压现场，排水畅通。
F、管线上的安全阀、调节阀、流量计、节流装置等不能参与试压工作的仪表设备已全部拆
下（或隔离），并妥善进行保管。
（2）管道强度、严密性试验（简述）
A、管道强度、严密性试验压力的确定：
管道强度、严密性试验压力以设计指定的压力为准。
B、液压试验时，必须排净系统内的空气，升压应分级缓慢进行，达到试验压力停压10min，然后降至设计压力停压30min，以无压降、无泄露、目测管线无变形为合格。
试压时如有泄露不带压修理，应将水排至缺陷以下后进行修理，缺陷消除后应重新试压。
C、管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理签字手续。
（3）具体试压情况详见《工艺管道试压方案》
3.7管道吹洗
（1）管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫式清洗（简称吹洗）工作，并在吹洗前编制吹洗方案。
（2）本装置管道系统的冲洗以洁净水（不锈钢管线的冲洗宜采用脱盐水，若采用洁净水，水中的氯离子含量不超过25PPm为主），并以压缩空气、蒸汽来辅助完成管道系统的吹洗工作，在脱盐水、压缩空气、蒸汽使用以前，对整个脱盐水、压缩空气、蒸汽系统的管线进行吹洗，确保用于吹洗的前段管道本身干净、清洁。
（3）管道系统吹洗前应符合下列要求：
A、按规范要求，管道系统吹洗由业主组织，施工单位配合。
实施前业主应编制管道系统吹洗方案，并经审查批准后向参与吹洗的人员进行技术交底。
B、吹扫用压缩空气、吹扫压力不得超过管道系统的设计压力。
C、管线吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。
D、不参与系统吹洗的管道系统，应与吹洗系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。
E、需加固的管道以及管道上的弹簧吊架等已经加固完毕。
（3）管道系统吹扫
A、管道系统吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
B、管道系统吹扫用压缩空气进行，其流速不得小于20m/s，用洁净水冲洗完的管道应用压缩空气吹干。
C、吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。
（4）吹扫中注意事项
A、吹扫出的脏物不得进入已清理合格的管道系统，也不得随地排放污染环境。
B、吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹（冲）出。
C、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5mm内靶板上无铁锈、尘土、粉及其它杂物则为合格。
D、吹扫完毕合格后，所有的排凝阀必须逐一打开。
E、吹扫后的复位
所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。
孔板进行正式安装。
所有的临时盲板及临时线要拆除。
3.8静电接地
（1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
每对法兰间应设静电跨接附件。
（2）管道系统的接地引线宜采用焊接形式。
（3）对于不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢材过渡。
（4）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
（5）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
4、质量保证措施
4.1质量目标
（1）施工内容符合设计图纸和合同文件；
（2）施工质量符合国家、行业有关验收标准技术资料齐全、正确；
（3）项目单位工程合格率100%，安装单位工程优良率95%以上；
（4）焊接工程以X光片计，一次合格率95%以上；
（5）投入的原材料、设备、配件合格率100%；
（6）杜绝重大工程质量事故发生，确保工程项目高质量交工。
4.2质量保证体系
项目经理是工程质量的第一责任人，项目部总工程师（即质保工程师）对工程质量负直接领导责任，项目经理部工程部是日常质量管理工作的办事机构，使质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工过程中整个质量过程得到有效的控制。
质量保证体系见下图：
项目经理
质保工程师
材料责任工程师
管道责任工程师
焊接责任工程师
检验责任工程师
探伤责任工程师
吊装责任工程师
计量责任工程师
施工班组
4.3质量控制点
管道安装工程质量控制点
执行的规范、标准
GB50235-97、GB50236-98
序号
管道类别
控制点
检查内容
控制类别
1
通
用
部
分
材料检验
管材、阀门、配件、焊材合格证及复验报告
A
外观缺陷、几何尺寸、法兰密封面
C
阀门检验
强度、严密性、试验介质、停压时间
B
泄漏情况
密封件材质
2
工
艺
管
道
组对焊接
坡口形式、对口间隙、错边量、管内清洁
焊缝外观检查
探伤比例、探伤报告、返修及扩探情况
预热、后热、热处理情况
安装
水平度、垂直度
预拉伸及动设备附加应力
阀门管件规格型号、安装情况
管道附件安装情况
试压前条件确认
施工记录
焊接、探伤情况
尾项消号检查
强度及严密性试验
1、试压用介质、压力及停压时间
2、泄漏点检查
3
公
程
A级质量控制点：
重要、关键工序（包括隐蔽工程）的质量控制点（也称停止点）。
该级控制点通常是指在施工过程或工序施工质量不能通知其后的检验或试验而充分得到验证的特殊过程或特殊工序。
A级质量控制点由业主代表、施工分包方有关人员共同检查确认签证。
否则，不得进行下道工序施工。
B级质量控制点：
较重要部件或工序安装质量控制点（也称见证点）。
由业主代表、施工分包方专职质检人员检查确认签证。
C级质量控制点：
一般要求的质量控制点。
由施工分包方质检人员自行检查。
业主代表可根据工程施工过程中的质量情况进行抽查。
4.4质量保证措施
（1）施工前做到坚持图纸会审、坚持编制施工技术文件、坚持施工方案/措施交底、坚持技术培训；
施工中把好施工程度关、操作规程关、原材料检验关、隐蔽工程验收关、工序交接关。
（2）单项工程开工前，编制工程质量控制点和检验大纲。
（3）认真及时做好“三检一评”工作，“三检”就是自检、互检、专业检查，“一评”就是质量等级评定。
分部分项工程的质量评定做到与施工进度同步。
（4）加强质量检查，严格执行质量奖罚制度：
A、建立巡检制：
由质检员组织一日一巡检，项目部工程部组织一周一巡检，总工程师组织联合检查和质量评比，及时总结处理。
B、狠抓质量通病，工程开始应制定出克服“低、老、坏”现象的措施，要突出抓工作中“随意性”。
配管工程，重点抓管线支架、吊架安装的不规范和随意施工的毛病及管线内部清洁问题，以及设备配管错口、错位、带应力组对问题。
C、实行质量否决权，现场执行黄牌、红牌制，巡检中挂牌，黄牌是质量苗头以示警告，红牌是表示停止作业，进行整改。
严格执行质量奖罚，把施工质量指标落实到承包工程中去，实行一次合格率记分奖励办法，做到质量指标落实，经济政策兑现。
D、质量检查要做到“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期总结评比，一高是高标准。
（5）所有管线的焊缝，都必须采用氩弧焊封底焊，不锈钢焊缝封底焊时充氮气保护。
（6）加强对成品半成品的防护工作。
（7）加大施工过程中的控制，加大管理力度，以创精品工程的要求来组织施工。
5、HSE保证措施与文明施工管理
5.1HSE方针
安全第一，预防为主；
全员动手，综合治理；
改善环境，保护健康；
科学管理，持续发展。
5.2HSE目标
不发生事故，不破坏环境，不损坏健康
——对全员进行HSE的宣传教育和培训，提高施工人员的自我防护意识和防护技能，开展全员“安全文明施工样板工地”竞赛活动
——项目部采取有效措施，防范于未然，确保六项重大事故为零
——把对环境的影响降低到最低程度，保护生态平衡
5.3安全保证措施
项目部所有员工都应牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。
在施工前组织员工进行入厂前安全教育，考试合格后方可进厂作业。
在施工中贯彻落实国家、公司和业主的各项管理规定。
项目部每周一召开安全大会。
班组每天开工前召开安全例会。
定期进行检查、监督安全隐患整改。
每日巡检，及时纠正、制止、处罚违章行为。
（1）安全着装
进入施工现场，工作服、安全帽等劳动保护用品应佩带齐全，进行2米以上的高空作业时要挂安全带；
打磨作业时要佩带防护眼镜。
（2）高空作业
高空作业用的脚手架，搭设要规范、稳定牢固，并在脚手架边缘搭设安全网，经安全员检查合格并挂牌后方可使用。
安全带要高挂低用，登高作业用的工具要放妥，以免发生高空落物。
（3）吊装作业
吊装过程中要严格贯彻起吊令制度，在吊装安全和吊装质量上责任到人。
与吊装作业无关的人员不得在吊装现场，严禁在吊臂下停留或站人，以防坠物伤人。
吊车进场前，要探明吊车行走路线和站位处的地下情况。
吊装作业人员要指挥明确，旗哨配合，严禁违章操作，吊装索具要和电焊把线分开，以免把线漏电，操作绳索。
（4）交叉作业
交叉作业人员要时刻注意上下、前后、左右的工况，做到“三不伤害”。
尤其是上层施工的人员，要防止工具和材料的坠落，必要时在施工密集的部位的下方，要悬挂安全网。
（5）安全用电
焊机要做好静电接地，焊枪要绝比良好；
配电箱要接线规范，并设置漏电保护器；
配线要绝缘良好，杜绝老化的配线；
接电工作要由专职电工进行。
（6）安全检查
在施工过程中，要开展定期和不定期检查，安全检查做到周小检，月大检，对违章作业要根据情节严肃处理，对查出的隐患及时整改，做到定人、定时间、定措施。
施工班组要在上班前做好上岗交底和上岗检查，每周进行一次安全讲评。
5.4危险源分析
工作项目
重大危险源
控制措施
责任人
备注
脚手架搭设
坠物伤人
1.严禁无证人员进行脚手架搭设作业
2.不要将未固定的材料置于架杆上
3.将绑扎脚手板的铁丝扣砸平
4.作业面脚手板按规定满铺，杜绝单跳板
5.搭设
升级会员 