高性能混凝土施工作业指导书有效Word文件下载.docx
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≤8%氯盐环境下≤10%
6
氯离子含量
不宜大于0.10%（钢筋混凝土）
≤0.06%（预应力混凝土）
2、矿物掺和料
⑴、矿物掺合料选用品质稳定的产品,矿物掺合料的品种为粉煤灰,磨细粉煤灰、矿渣粉。
本工程采用一级粉煤灰。
⑵、粉煤灰的技术要求满足表
（2）规定.
表
（2）粉煤灰的技术要求
名称
C50以下混凝土
C50及以上混凝土
细度,%
≤20
≤12
氯离子含量,%
不宜大于0.02
需水量比,%
≤105
≤100
烧矢量,%
≤5.0
≤3.0
含水量,%
≤1.0（干排灰）
SO3含量,%
7
CaO含量,%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
3、细骨料
（1）、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂或水洗砂。
（2）、细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细三级,其细度模数分为:
粗级:
3.7~3.1中级:
3.0~2.3细级:
2.2~1.6
配置混凝土时宜选用中级细骨料,当采用粗级细骨料时,应提高砂率,并保持足够的水泥或胶凝材料用量,以满足混凝土的和易性,当采用细级细骨料时,宜适当降低砂率.
（3）、采用天然河砂配置混凝土时,砂中有害物质含量应符合表（4）的规定.
表（4）砂中有害物质含量
质量指标
＜C30
C30~C45
≥C50≤
含泥量,%
≤2.5
≤2.0
泥块含量,%
≤0.5
云母含量,%
轻物质含量,%
＜0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）,%
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色,则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验,抗压强度比不应小于0.95
（4）、细骨料的碱活性采用岩相法进行检测,也可采用砂浆棒法进行检验,且细骨料的砂浆棒膨胀率小于0.10%。
4、碎石
（1）、碎石采用二级级配:
5~20mm、20~37.5mm,其松散堆积密度应大于1500Kg/m3,紧密空隙率宜小于40%,吸水率应小于2%,（用于干湿度交替或冻融循环石的混凝土应小于1%）。
（2）、碎石强度用岩石抗压强度表示,且岩石抗压强度与混凝土强
度之比不应小于1.5,施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制.
（3）、碎石的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验,其质量损失率混凝土结构≤8%,预应力混凝土结构≤5%.
（4）、碎石含泥量:
C30以下和C30~C45含泥量≤1.0%,C50以上含泥量≤0.5%.
（5）、粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验,若粗骨料含有碱-硅反应活性矿物,其砂浆棒膨胀率小于0.10%
5、外加剂
（1）、外加剂应采用减水率高、坍落度损失小,适量引气明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品外加剂与水泥之间应有良好的相溶性.外加剂须经铁道部鉴定或评审,并经铁道部产品质量监督检验中心检验.
（2）、外加剂的性能满足表（5）的要求
表（5）外加剂的性能
指标
备注
水泥净浆流动度.mm
≥240
硫酸钠含量,%
≤10.0
≤0.2
碱含量,%
减水率,%
≥20
含气量,%
≥3.0
用于配制非抗冻砼时
≥4.5
用于配制抗冻砼时
坍落度保留值,mm
30min
≥180
用于泵送砼时
60min
≥150
8
常压泌水率,%
9
压力泌水率,%
≤90
10
抗压强度比,%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比,%
≤135
13
相对耐久性指标,%,200次
≥80
（3）、外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定.
6、水
（1）拌和用水可采用饮用水.当采用其他来源的水时,水的品质应符合表（6）的要求.
表（6）拌和用水品质指标
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
PH值
＞4.5
不溶物,mg/L
＜2000
＜5000
可溶物,mg/L
＜10000
氯化物（以Cl-计）,mg/L
＜500
＜1000
＜3500
硫酸盐（以SO42-计）,mg/L,
＜600
＜2700
碱含量（以当量Na2O计）,mg/L
＜1500
（2）、用拌和用水和蒸馏（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间均不得大于30min,其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定.
（3）、拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低
于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%.
（4）、拌和用水和养护用水不得采用海水
三、耐久性混凝土施工工艺
为保证混凝土拌和质量,采用中心站集中拌和施工.其生产工艺流程见图
工地需求通知
物资部进料
实验室
材料进场检验
下发配料通知单
混凝土拌合生产
储存待用
退货处理
过程计量控制
混凝土出厂检验
废弃或它用
运输至施工现场
混凝土快速搅拌
工作性能检测
工作性能调整
混凝土入模施工
（1）、机械设备
拌和站采用PJ550强制搅拌机2台，配料机和计量秤一套，砼运输罐车3－4辆。
（2）、材料堆放
1、在拌和站设置集料区并进行地面硬化,并根据设计要求对不同骨料进行分隔。
2、每批进场的材料都必须进行抽样检查其质量,质量不合格不得进场（针对含泥量问题拌和站内设置冲洗设备）。
3、对细骨料、粗骨料设置遮阳棚,防止含水量变化大。
（3）、混凝土拌和
1、拌和站使用JS550拌合设备
2、在正式搅拌混凝土前，先调试设备,并进行混凝土首盘试拌。
3、搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定天气变化而引起的粗细骨料含水率的变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水率每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土的配合比。
4、每一工班正式称量前,应对计量设备进行校核。
5、称量应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）为+1%；
外加剂为+1%；
粗、细骨料为+2%；
拌合用水为+1%。
6、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
总搅拌时间不宜少于2min.
7、炎热季节施工搅拌混凝土时，采取在骨料堆放场地搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，并尽量选择在傍晚和晚上搅拌混凝土以保证混凝土的入模温度。
8、冬季施工搅拌混凝土时，先经热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度的规定。
应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80度。
（4）混凝土运输
1、在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。
每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
2、运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度，当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
3、采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
运输车每天使用完后应清洗干净。
4、采用泵送混凝土时，除应按《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）的规定进行施工外，还应符合下列规定：
a混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。
泵送下料口应能移动。
当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。
不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。
b、配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。
c、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。
除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。
输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
d、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°
。
e、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，
并在初凝前浇筑完毕。
在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。
f、泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。
g、应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。
如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转
和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。
如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，以将管中混凝土清除，并清洗泵机。
5、为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高，需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。
（5）混凝土浇筑
1、浇筑混凝土前，应做好如下准备工作：
a、将基础上松动的砼块及杂物、泥块清除干净，并采取防、排水措施，按有关规定填写检查记录。
对干燥的非黏性土基面，应用水湿润；
对未风化的岩石，应用水清洗，但其表面不得积水。
b、仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证混凝土厚度的准确
性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
2、浇筑混凝土应符合下列一般规定：
a、在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。
宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
b、混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的搅拌能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定。
表1中的数值可供参考，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm。
表1混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度（cm）
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
注：
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
c、混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。
d、新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
5、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。
e、浇筑混凝土时，应填写混凝土灌注记录。
现场监理旁站。
3、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
a、从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度；
b、当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
c、串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
4、在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：
a、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。
凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；
2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；
3）用风动机凿毛时，须达到10Mpa。
b、经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥砂浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10～20mm、水胶比比混凝土略小的1：
2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
c、对于素混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm，间距不大于20mm。
有抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
d、施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
e、施工缝处理后，须待处理层达到1.2MPa后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时，处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。
5、浇筑大体积混凝土时，一般应满足下列要求：
a、浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行。
混凝土的浇筑温度（振捣后50～100mm深处的温度）不宜高于28℃。
b、浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑。
分段数目宜减少，每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。
当横截面面积在200m2以内时，分段不宜大于2段；
当横截面面积在300m2以内时，分段不宜大于3段，且每段面积不得小于50m2。
段与段间的竖向施工缝应平
行于结构较小截面尺寸方向。
当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。
上、下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
c、在炎热季节浇筑大体积混凝土时，宜将混凝土原材料进行遮掩，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，或采用冷却骨料、搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度，或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
d、在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大体积混凝土后，应注意覆盖保温，加强养护。
e、尽量减少浇筑层厚度，以便加快混凝土散热速度。
6、浇筑墩台混凝土时，一般应满足下列要求：
a、对墩台基底的处理，应符合下列规定：
1）基底为非黏性土或干土时，应将其润湿；
2）基面为岩石时，应加以润湿，并铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
b、对一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。
c、浇筑大体积墩台基础混凝土时，当大体积墩台基础混凝土的平截面过大，不能在前面混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时，可分块进行浇筑。
（6）、混凝土振捣
1、混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较黏稠时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。
2、混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
3、采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：
a、采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边
振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
b、表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
c、附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
d、应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
e、每一振点的振捣延续时间宜为20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
f、对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
4、混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后在抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
（7）、混凝土养护
1、混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
2、混凝土带模养护期间，桥台、承台应采取浇水进行保湿、潮湿养护,桥墩应采取喷淋洒水进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
养护用水采用饮用水。
为了保证顺利拆模，可在混凝
土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后，再按表2的要求继续保湿养护至规定龄期。
表2不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土
类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%）
无风，无阳光直射
大气干燥（RH<
50%）
有风，或阳光直射
日平均气温T
（℃）
潮湿养护期限
（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T<
21
28
10≤T<
20
14
20≤T
<
0.45
胶凝材料中未掺矿物掺和料
大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。
3、混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，承台迅速采用麻布、
草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，桥墩、台用塑料布保湿材料包覆（裹）。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接
完整，内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量延长混凝土的包覆
（裹）保湿养护时间。
混凝土养护洒水次数以混凝土表面保持湿润状态为度。
4、混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表2的规定执行。
5、在混凝土养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。
6、混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃（截面较为复杂时，不宜超过15℃）。
7、混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化，应采取适当的保温（寒季）或隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
8、混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触面前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间应比表5规定的时间有所延长（至少14d），且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。
养护结束后应及时回填。
（8）、混凝土拆模
1、混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a、侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
b、底模应在混凝土强度符合表3的规定后，方可拆除。
现场依据同条件试件强度确定实体强度。
表3拆除底模时混凝土所需达到的强度
结构类型
结构跨度
达到混凝土设计强度的百分率（%）
板、拱
2－8
75
>
100
悬挑梁板
≤2
＞2
c、芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。
2、混凝土的拆模时间还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。
3、拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
4、当拆除拱架、拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行。
5、拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，不得损伤混凝土。
6、拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
7、拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
三、质量检验
1、混凝土原材料进厂（场）后，应按《指南》的要求对水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、水的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，向水泥供应商索要水泥熟料的化学成
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