装配式PC构件质量通病分析预防处理Word文件下载.docx
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根本原因是技术管理人员对
构件过程混凝土质量管理不熟悉、不重视、不严格。
预防措施：
针对
使用的混凝土配合比，制作混凝土强度增长曲线供质量控制参考；
制定技术方案时要结合施工需要确定混凝土合理的出池、出厂、安装强度；
针对日常生产的混凝土，每天做同条件养护试件若干组，并根据需要试压；
做好混凝土出池后各阶段的养护；
混凝土强度尚未达到设计值的
构件，应有专项技术措施确保质量安全。
处理方法：
对施工过程中发现的混凝土强度不足问题，应当继续加强养护，并用同条件试块、回弹等方法检测强度，满足要求方可继续施工；
对最终强度达不到设计要求的，应当根据最终值提请设计院和监理工程师洽商，是否可以降低标准使用（让步接收），确实无法满足结构要求的，构件报废，结构返工重做。
钢筋或结构预埋件尺寸偏差过大
构件钢筋或结构预埋件（灌浆套筒、预埋铁、连接螺栓等）位置偏差过大
（见图
1-1），轻则影响外观和构件安装，重则影响结构受力。
构件深化设计时未进行碰撞检查；
钢筋半成品加工质量不合格；
吊运、临时存放过程中没有做防变形支架；
钢筋及预埋件未用工装定位牢固；
混凝土浇筑过程中钢筋骨架变形、预埋件跑位；
外露钢筋和预埋件在混凝土终凝前没有进行二次矫正；
过程检验不严格，技术交底不到位。
深化设计阶段应用BIM
技术进行构件钢筋之间、钢筋与预埋件预留孔洞之间的碰撞检查；
采用高精度机械进行钢筋半成品加工；
结合安装工艺，考虑预留钢筋与现浇段的钢筋的位置关系；
钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋骨架和预埋件的措施可靠有效；
浇筑混凝土之后要专门安排工人对预埋件和钢筋进行复位；
严格执行检验程序。
对施工过程中发现的钢筋和预埋件偏位问题，应当及时整改，没有达到标准要求不能进入下一道工序；
对已经形成的钢筋和预埋件偏位，能够复位的尽量复位，不能复位的要测量数据，提请设计和监理洽商，是否可以降低标准使用（让步接收），确实无法满足结构要求的，构件报废，结构返工重做。
钢筋保护层厚度不合格
构件钢筋的保护层偏差大（过小或过大）（见图
1-2），从外观可能看不出来，但通过仪器可以检测出，这种缺陷会影响构件的耐久性或结构性能。
钢筋骨架合格但构件尺寸超差；
钢筋半成品或骨架成型质量差；
模板尺寸不符合要求；
保护层厚度垫块不合格（尺寸不对或者偏软）；
混凝土浇筑过程中，钢筋骨架被踩踏；
技术交底不到位；
质量检验不到位。
应用
BIM
技术进行构件钢筋保护层厚度模拟，将不同保护层厚度进行协调，便于控制；
采用符合要求的保护层厚度垫块；
加强钢筋半成品、成品保护；
混凝土浇筑过程中应采取措施，严禁砸、压、踩踏和直接顶撬钢筋；
双层钢筋之间应有足够多的防塌陷支架；
加强质量检验。
钢筋保护层厚度不合格，如果是由于钢筋偏位导致的，经设计、监理会商同意可使用，但要有特殊保障措施，否则报废；
如果是由于构件本身尺寸偏差过大，则要具体分析是否可用。
钢筋保护层厚度看似小问题，但一旦发生很难处理，而且往往是大面积系统性的，应当引起重视。
裂缝
裂纹从混凝土表面延伸至混凝土内部，按照深度不同可分为表面裂纹、深层裂纹、贯穿裂纹。
贯穿性裂缝或深层的结构裂缝（见图1-3），对构件的强度、耐久性、防水等造成不良影响，对钢筋的保护尤其不利。
混凝土开裂的成因很复杂，但最根本的原因就是混凝土抗拉强度不足以抵抗拉应力。
混凝土的抗拉强度较低，一般只有几个兆帕，而产生拉应力的原因很多，
常见的有：
干燥收缩、化学收缩、降温收缩、局部受拉等。
直接原因可能来自养护期表面失水、升温降温太快、吊点位置不对、支垫位置不对、施工措施不当导致构件局部受力过大等等。
混凝土在整个水化硬化过程中强度持续增长，当混凝土强度增长不足以抵抗所受拉应力时，出现裂纹。
拉应力持续存在，则裂纹持续开展。
压应力也可能产生裂纹，但这种裂纹伴随的是混凝土整体破坏，一般很少见。
合理的构件结构设计（尤其是针对施工荷载的构造配筋）；
优化混凝土配合比，控制混凝土自身收缩；
采取措施做好混凝土强度增长关键期（水泥水化反应前期）的养护工作；
制定详细的构件吊装、码放、倒运、安装方案并严格执行；
对于清水混凝土构件，应及时涂刷养护剂和保护剂。
裂纹处理的基本原则是首先要分析清楚形成的原因，如果是长期存在的应力造成的裂纹，首先要想办法消除应力或者将应力控制在可承受范围内；
如果是短暂应力造成的裂纹，应力已经消除，则主要处理已形成的缝。
表面裂纹（宽度小于0.2mm，长度小于30mm，深度小于10mm），一般不影响结构，主要措施是将裂纹封闭，以免水汽进入构件肌体，引起钢筋锈蚀；
对于宽度较宽、较深甚至是贯通的裂纹，要采取灌注环氧树脂的方法将内部裂纹填实，再进行表面封闭。
超过规范规定的裂纹，应制定专项技术方案报设计和监理审批后执行。
已经破坏严重的构件，则已无修补必要。
灌浆孔堵塞
当采用灌浆套筒进行钢筋连接时，会出现灌浆孔（管道）被堵塞的情形，严重影响套筒灌浆质量，应当引起重视。
封堵套筒端部的胶塞过大；
灌浆管在混凝土浇筑过程中被破坏或折弯；
灌浆管定位工装移位；
水泥浆漏浆进入套筒；
采用坐浆法安装墙板时坐浆料太多，挤入套筒或灌浆管；
灌浆管保护措施不到位，有异物掉入。
优化套筒结构，便于施工质量保证；
做好灌浆管固定和保护，工装应安全可靠；
混凝土浇筑时避免碰到灌浆管及其定位工装；
严格执行检验制度，在灌浆管安装、混凝土浇筑、成品验收时都要检验灌浆管的畅通性。
对堵塞的灌浆管，要剔除周边混凝土，直到具备灌浆条件，待套筒灌浆完成后采用修补缺棱掉角的方法修补。
剔凿后仍然不能确保灌浆质量的构件，制定补强方案提请设计和监理审核处理。
尺寸偏差通病
构件尺寸偏差、平整度不合格
PC构件外形尺寸偏差（见图2-1）、表面平整度（见图2-2）、轴线位置超规范允许偏差值。
模板定位尺寸不准，没有按施工图纸进行施工放线或误差较大；
模板的强度和刚度不足，定位措施不可靠，混凝土浇筑过程中移位；
模板使用时间过长，出现了不可修复的变形；
构件体积太大，混凝土流动性太大，导致浇筑过程模具跑位；
构件生产出来后码放、运输不当，导致出现塑性变形。
优化模板设计方案，确保模板构造合理，刚度足够完成任务；
施工前认真熟悉设计图纸，首次生产的产品要对照图纸进行测量，确保模具合格，构件尺寸正确；
模板支撑机构必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，确保模具在浇筑混凝土及养护的过程中，不变形、不失稳、不跑模；
振捣工艺合理，模板不受振捣影响而变形；
控制混凝土坍落度不要太大；
在浇筑混凝土过程中，及时发现松动、变形的情形，并及时补救；
做好二次抹面压光；
做好码放、运输技术方案并严格执行；
严格执行“三检”制度。
预制构件不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差；
对超过尺寸允许偏差要求且影响结构性能、设备安装、使用功能的结构部位，可以采取打磨、切割等方式处理。
尺寸超差严重的，应由施工单位提出技术处理方案，并经设计单位及监理（建设）单位认可后进行处理。
对经处理后的部位，应重新验收。
预埋件尺寸偏差
复合在PC构件中的各种线盒、管道、吊点、预留孔洞等中心点位移、轴线位置超过规范允许偏差值。
这类问题非常普遍，虽然对结构安全没有影响，但严重影响外观和后期装饰装修工程施工。
设计不够细致，存在尺寸冲突；
定位措施不可靠，容易移位；
工人施工不够细致，没有固定好；
混凝土浇筑过程中被振捣棒碰撞；
抹面时没有认真采取纠正措施。
深化设计阶段应采用BIM模型进行埋件放样和碰撞检查；
采用磁盒、夹具等固定预埋件，必要时采用螺丝拧紧；
加强过程检验，切实落实“三检”制度；
浇筑混凝土过程中避免振动棒直接碰触钢筋、模板、预埋件等；
在浇筑混凝土完成后，认真检查每个预埋件的位置，及时发现问题，进行纠正。
混凝土预埋件、预留孔洞不应有影响结构性能和装饰装修的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差要求且影响结构性能、装饰装修的预埋件，需要采取补救措施，如多余部分切割、不足部分填补、偏位严重的挖掉重植等。
有的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经设计单位及监理（建设）单位认可后进行处理。
缺棱、掉角
构件边角破损（见图2-4），影响到尺寸测量和建筑功能。
设计配筋不合理，边角钢筋的保护层过大；
施工（出池、运输、安装）过程混凝土强度偏低，易破损；
构件或模具设计不合理，边角尺寸太小或易损；
拆模操作过猛，边角受外力或重物撞击；
脱模剂没有涂刷均匀，导致拆模时边角粘连被拉裂；
出池、倒运、码放、吊装过程中，因操作不当引起构件边角等位置磕碰。
优化构件和模具设计，在阴角、阳角处应尽可能做倒角或圆角，必要时增加抗裂构造配筋；
控制拆模、码放、运输、吊装强度，移除模具的构件，混凝土绝对强度不应少于20Mpa；
拆模时应注意保护棱角，避免用力过猛；
脱模后的构件在吊装和安放过程中，应做好保护工作；
加强质量管理，有奖有罚。
对崩边、崩角尺寸较大（超过20mm）位置，首先进行破损面清理，去除浮渣，然后用结构胶涂刷结合面，使用加专用修补剂的水泥基无收缩高强砂浆进行修补（修补面较大应加构造配筋或抗裂纤维），修补完成后保湿养护不少于48小时，最后做必要的表面修饰。
超过规范允许范围要报方案经设计、监理同意，不能满足规范要求的报废处理。
孔洞、蜂窝、麻面
孔洞是指混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度；
蜂窝是指混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露；
麻面是指构件表面上呈现无数的小凹点，而无钢筋暴露的现象。
混凝土欠振，不密实；
隔离剂涂刷不均匀，粘模；
钢筋或预埋件过密，混凝土无法正常通过；
边角漏浆；
混凝土和易性差，泌水或分离；
混凝土拆模过早，粘模；
混凝土骨料粒径与构件配筋不符，不易通过间隙。
深化设计阶段应认真研究钢筋、预埋件情况，为混凝土浇筑创造条件；
模板每次使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑；
采用适合的脱模剂；
做好边角密封（不漏水）；
采用最大粒径符合规范要求的混凝土；
按规定或方案要求合理布料，分层振捣，防治漏振；
对局部配筋或工装过密处，应事先制定处理措施，保证混凝土能够顺利通过；
严格控制混凝土脱模强度（一般不低于15MPa）。
对于表面蜂窝、麻面，刷洗干净后，用掺细砂的水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
对于较深的孔洞，将表面混凝土清除后，应观察内部结构，如果发现空洞内部空间较大或者构件两面同时出现空洞，应引起重视。
如果缺陷部位在构件受压的核心区，应进行无损检测，确保混凝土抗压强度合格方能使用。
必要时进行钻芯取样检查，检查后认为密实性不影响结构的，也要进行注浆处理，检查后不能确定缺陷程度或者不密实范围超过规范要求的，构件应该报废处理。
内部填充密实后，表面用修补麻面的办法修补。
表观质量通病
色差
混凝土为一种多组分复合材料，表面颜色常常不均匀
有时形成非常明显的反差。
形成色差的原因很多，总的来说有几方面：
不同配合比颜色不一致；
原材料变化导致混凝土颜色变化；
养护条件、湿度条件、混凝土密实性不同导致混凝土颜色差异；
脱模剂、模板材质不同导致混凝土颜色差异。
保持混凝土原材料和配合比不变；
及时清理模板，均匀涂刷脱模剂；
加强混凝土早期养护，做到保温保湿；
控制混凝土坍落度和振捣时间，确保混凝土振捣均匀（不欠振，不过振）；
表面抹面工艺稳定。
养护过程形成的色差，可以不用处理，随着时间推移，表面水化充分之后色差会自然减弱；
对于配合比、振捣密实性、模板材质变化引起的色差，如果是清水混凝土其实也不用处理，只是涂刷表面保护剂。
实在是影响观感的色差，可以用带胶质的色浆进行调整，调整色差的材料不应影响带后期装修。
砂斑、砂线、起皮
混凝土表面出现条状起砂的细线或斑块，有的地方起皮，皮掉了之后形成砂毛面。
直接原因是混凝土和易性不好，泌水严重。
深层次的原因是骨料级配不好、砂率偏低、外加剂保水性差、混凝土过振等。
表面起皮的一个重要原因是混凝土二次抹面不到位，没有把泌水形成的浮浆压到结构层里；
同时也可能是蒸汽养护升温速度太快，引起表面爆皮。
选用普通硅酸盐水泥；
通过配合比确定外加剂的适宜掺量；
调整砂率和掺合料比例，增强混凝土粘聚性；
采用连续继配和二区中砂；
严格控制粗骨料中的含泥量、泥块含量、石粉含量、针片状含量；
通过试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、振捣时间）；
采用吸水型模具（如木模）。
表面起皮的构件，应当加强二次抹面质量控制，同时严格控制构件养护制度。
对缺陷部位进行清理后，用含结构胶的细砂水泥浆进行修补，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，如果有色差，应调整砂浆配合比。
污迹
由于混凝土表面为多孔状，极容易被油污、锈迹、粉尘等污染，形成各种污迹，难以清洗。
模具初次或停留时间长不用时清理不干净，有易掉落的氧化铁红铁黑；
脱模剂选择不当，涂刷太厚或干燥太慢，沾染灰尘过多；
模具使用过程中清理不干净，粘有太多浮渣；
构件成品保护不到位，外来脏东西污染到表面。
模具初次使用时清理干净，使用过程中每次检查；
优选脱模剂，宜选用清油、蜡质或者水性钢模板专用脱模机，不能用废机油、色拉油等；
制定严格的成品保护措施，严禁踩踏、污水泼洒等。
构件表面的污迹要根据成因进行清洗：
酸性物质宜采用碱性洗涤剂；
碱性（铁锈）物质宜采用酸性（草酸）洗涤剂；
有机类污物（如油污）宜采用有机洗涤剂（洗衣粉）。
用毛刷轻刷应该就可以清洗干净。
用钢丝刷容易形成新的色差。
气孔
混凝土表面分布有0.5~5mm左右的小气孔，有的地方还特别密集，影响观感。
配合比不当，混凝土内部粘滞力大，气泡不能溢出；
外加剂与水泥和掺合料不匹配，引气多；
脱模机选择不当，粘滞气泡；
脱模剂涂刷太多且不均匀，对模板表面气泡形成粘滞作用；
混凝土坍落度过小，气泡没有浆体浮力助推；
振捣时间不够，气泡没有被振出；
混凝土表面粘模（拆模太早或脱模机没有发挥作用），被粘下一层皮来。
优选外加剂、脱模剂、模板；
根据需要做好配合比试验；
试验确定合理的振捣工艺（振捣方式、时间等）；
严格清理模板和涂刷脱模剂；
严格控制拆模时混凝土的强度（一般不小于15MPa）。
对表面局部出现的气泡，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。
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