海运#机舱钢结构组织设计Word文档格式.docx
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1.3.1该工程为21米四连跨、30米二跨，柱距6m,主厂房总长为144m，
宽42米。
1.3.2主体结构：
1.3.2.1柱子系统：
柱子为实腹式焊接H型钢，材料为Q235B钢，共计56榀；
柱间支撑为角钢组成的组合式桁架，材料为Q235B钢，共计35件。
1.3.2.2吊车梁系统：
材质为Q235B钢。
吊车梁由焊接H型钢与加劲板组成，长为600m，高600；
制动系统由槽钢制动梁、制动板组成。
吊车梁与柱子的连接采用螺栓连接；
制动梁与柱子连接采用普通螺栓加焊；
制动板与吊车梁连接采用单面间断焊接，制动板与辅助桁架连接采用单面间断焊接；
制动板与柱子连接采用焊接。
吊车梁共计84榀。
1.3.2.3屋面系统：
屋架为实腹式焊接H型钢梁，屋架中距长为21m、30m，共计48榀；
屋面钢梁与柱子连接采用高强螺栓加连接板连接；
屋面檩条采用Q235B高频H型钢，φ12圆钢及套管连系；
檩条、支撑与屋架连接采用普通螺栓。
1.3.2.1墙架系统：
1、7线采用C200*70*20*2镀锌檩条；
材质为Q345A钢。
A、H列墙梁为C250*75*20*2.2镀锌檩条，材质均为Q345B钢。
15.246标高处设悬挑3.6M通长雨篷。
1.4工程特点
1.4.1该工程工期紧，材料采购及施工任务重，必要时要加班加点；
1.4.2整个厂房内土建为闭口法施工，这就要求结构安装与土建施工密切配合。
做到结构每安装完一格，尾项就处理一格，争取不留尾项。
1.4.3整个工程施工机械多，要求施工人员充分发挥良好的协调能力和组织能力，高效地利用每台机械。
1.4.4整个工程施工队伍多，要求各个施工队伍要相互协作，一切听从项目部统一指挥。
第二章施工总体部署
2.1施工部署目标
本工程为钢架厂房主体结构钢构件及围护结构安装工程。
我公司施工部署的目标是“三保一高”，即：
确保生产安全、确保文明生产环境、确保本工程主厂房主要工序的顺利进行，工程质量高水平。
在整个施工过程中，贯彻ISO9000：
2000标准、公司质量方针。
2.2施工部署原则
2.2.1施工时，当施工与其他的工序发生矛盾时，施工必须服从业主的统一调配。
2.2.2在安装过程中，必须按着ISO9000：
2000标准要求，建立本工程的质量保证体系，与业主及指挥部项目部密切配合，一切以工期和质量为本。
2.2.3严格按国家有关的施工验收规范、质量评定标准、施工图纸及设计说明等有关标准进行施工，接受业主委派的现场施工专家及监理的指导。
2.3施工阶段划分
为确保工程进度,保持人力均衡，降低工程成本，确保工程进度,将整个工程划分为一个检验批：
每检验批划分为七个阶段：
第一阶段:
厂内制作阶段
第二阶段:
现场施工准备阶段；
第三阶段:
柱子系统安装阶段；
第四阶段:
屋面系统安装阶段；
第五阶段:
吊车梁系统安装阶段；
第六阶段:
围护系统安装阶段；
第七阶段：
竣工及验收阶段；
2.4工程组织机构
2.4.1管理机构
2.4.2机构管理目标
2.4.3工期目标
在该工程中充分发挥我施工企业的优势，发扬我管理人员和作业人员年轻、精干、责任心强、善打硬仗的特点，科学安排，以优异的质量，按期交工。
确保工程按期完成。
2.4.3质量目标
工程质量满足甲方要求。
2.4.4文明安全施工目标
安全目标：
无重大伤亡事故，千人负伤率小于千分之0.3。
第三章施工准备、组织工作及进度计划
3.1技术准备
3.1.1组织项目部及有关单位各级管理人员熟悉施工图纸，进行图纸自审和会审。
3.1.2进一步深化编制和审定施工组织设计，组织施工人员进行学习。
3.1.3钢结构制作安装作业指导书。
3.1.4编制施工材料预算和材料分析。
3.1.5对特种工种及专业工种人员进行上岗前培训及安全技术交底。
3.1.6编制各种物资需要量计划。
3.2组织准备
3.2.1劳动组织准备。
3.2.2制作安装单位的确定。
3.2.3根据工程施工进度选择精干的工作班组。
3.2.4物资准备
3.2.5安装机械进场准备。
3.2.6施工机具准备。
3.3进度计划编制
满足甲方提出的合理的工期要求
第四章钢结构的制作
4.1钢结构原材料的检测
所有原材料在制作前应有原材料出厂合格证。
承重结构使用的钢材，且应在加工前做好钢板复试报告，保证抗拉强度、伸长率、屈服点。
钢材验收制度是保证工程质量的重要环节，应严格把关；
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的焊剂；
涂装前油漆应无结皮结块、凝胶等现象。
4.2钢构件的材质
墙面檩条采用Q345钢，其它均为Q235B钢。
钢结构主体构件采用自动埋弧焊,埋弧焊采用H08A焊丝。
Q235钢手工焊接采用E4303焊条，
4.3公司钢结构制作工艺流程如下：
放样—号料—下料—平直—边缘加工—制孔—半成品—拼装—焊接—矫正—成品钻孔—铲磨—除锈—油漆包装—检验—出厂
放样：
核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:
1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
下料：
检查核对材料，在材料上划出切割、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。
下时应可能做到合理用料。
钢结构的焊接：
钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。
焊接工艺过程：
焊机预热—加垫引弧板—焊缝坡口打磨—施焊—打磨清根—焊缝质量检查
焊接前检查工作，各施焊焊工必须持证上岗并且具有相应资质的焊工人员做对应部位的焊接，熟悉焊接工艺。
组装构件的平直度、规格尺寸应符合GB50205-2001规范的规定。
翼缘板与腹板的对接焊缝错开距离应大于200MM。
核对钢板、焊条、焊剂及焊丝的牌号、规格和外观是否符合要求。
钢板对接焊采用开“V”坡口焊，进行对接，钢板对接及翼腹板角焊缝以埋弧自动焊为主；
在进行焊接前清除焊缝表面铁锈、毛刺及污物。
对接焊缝施焊时，先在对接缝两端加上引入板和引出板，施焊时从两端向中间施焊，焊缝需进行多道施焊，故需进行多道打磨，达到焊缝高度后，清除焊缝周围的焊渣等杂物，并用焊缝量规检测焊缝余高（对接焊缝0-3mm），引弧板需用气割切除，严禁用锤子敲掉。
因钢梁的翼腹板对接焊缝属二级焊缝，故在焊缝冷却到环境温度后，由专检人员进行焊缝超声波探伤，对存在质量缺陷的焊缝由有经验的焊工进行返修复探合格后，方可进行下道工序的操作。
施工图注明不涂层的部位和安装前还将联结的接触面加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂不涂底。
除锈、涂装：
钢结构构件必须除锈，要求达到St2级，底漆刷红丹两道。
涂刷底层油漆经检查，符合施工图的要求及规范的规定并具完成清理工作，经有关人员检查符合要求后，表面应无流挂、气泡、起皱等缺陷，无误涂、漏涂、脱皮返锈现象。
构件发运：
装卸、运输和堆放均不得损坏构件和防止变形。
堆放应放置在垫木上，已变形的构件应予矫正，并重新检验。
运送到安装地点的顺序，应符合安装程序，并应成套供应。
构件出厂时，提交产品质量证明书和下列技术文件：
设计变更文件，钢结构施工图，并应在图中注明修改部位；
制作中对问题处理的协议文件；
所用钢材和其它材料的质量证明书和试验报告；
高强度螺栓扭矩系系数及磨擦面抗滑系统的实测资料；
发运构件的清单；
焊接工艺评定报告；
主要构件验收记录；
二级焊缝无损探伤报告
4.4钢柱、钢梁、吊车梁的制作
4.4.1钢材的排版、套料
下料时应预留焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量。
4.4.1零件板下料的宽度、长度允许偏差范围为±
1.0mm，边缘缺棱允许偏差范围为±
1.0mm。
4.4.2组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺和污垢等均应清除干净。
4.4.3钢材的拼接应在组装前进行。
上下翼缘板与腹板的对接焊缝不得在同一截面上，错开距离应大于200mm以上，且与加劲肋亦应错开200mm以上；
翼缘板的拼接长度不应小于2倍板宽，腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
4.4.4除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。
刨平顶紧处应保证其平整度。
4.4.5焊接接头组装的允许偏差:
对接接头错边量:
8~20mm厚钢板的得大于2.0mm；
大于20mm厚的钢板不得大于0.1倍板厚,且不得大于3.0mm。
4.4.6钢材组装的允许偏差范围：
H型钢的高度、宽度、偏心允许偏差为±
4.4.7组合截面H型钢采用自动埋弧焊接。
焊缝外观检查应符合二级质量标准；
H型钢翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开。
焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的焊缝质量应符合二级质量标准；
末注明的焊缝质量应满足三级焊缝质量标准。
4.4.8严禁在母材上引弧及打火。
4.4.9角焊缝转角处宜连续绕角施焊。
对接焊缝、H型钢主焊缝应在焊缝的两端设置引弧板及引出板。
其材料和坡口形式应与母材相同，焊接完后应采用气割切除引弧板及引出板，再打磨平整，严禁用锤击落。
4.4.10所有焊缝一律满焊，末注明焊缝高度hf≥8mm，焊缝长度Lf不小于1.5倍肢长，并不小于120mm。
4.4.11定位焊所使用的材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，长度不宜小于25mm，定位焊应在焊道内，不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
4.4.12焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次；
超过2次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。
4.4.13矫正后的钢材表面不能有明显的划痕、损伤。
表面的划痕深度不得大于0.5mm，母材表面如有超过规范的凹痕时，必须用电焊补焊，并打磨平整。
4.4.14构件出厂前必须在构件上标明构件编号、标高线、定位轴线等。
4.4.15构件应在所有工序完工验收合格后开始涂装施工,避免因构件修整返工而破坏漆膜的完整性。
4.4.16钢材表面处理要求：
构件表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、油污等，必须彻底清除于净，除锈等级达到Sa2.5之要求.
4.5支撑构件的制作
4.5.1零件板下料的宽度、长度允许偏差范围为±
4.5.2组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺和污垢等均应清除干净。
4.5.3除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。
4.5.4焊接接头组装的允许偏差:
4.5.5钢材组装的允许偏差范围：
4.5.6焊缝外观检查应符合二级质量标准；
4.5.7严禁在母材上引弧及打火。
4.5.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊。
对接焊缝应在焊缝的两端设置引弧板及引出板。
4.5.9所有焊缝一律满焊，末注明焊缝高度hf≥8mm，焊缝长度Lf不小于1.5倍肢长，并不小于120mm。
4.4.10定位焊所使用的材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，长度不宜小于25mm，定位焊应在焊道内，不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
4.4.11焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次；
4.4.12矫正后的钢材表面不能有明显的划痕、损伤。
4.4.13构件出厂前必须在构件上标明构件编号、标高线、定位轴线等。
4.4.14构件应在所有工序完工验收合格后开始涂装施工,避免因构件修整返工而破坏漆膜的完整性。
4.4.15钢材表面处理要求：
构件表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、油污等，必须彻底清除于净，除锈等级达到Sa2.5之要求。
第五章钢结构的安装
5.1主导机械的选择:
选用二台25t汽车吊作为主导机械，负责本工程钢结构的安装。
该工程工期紧、任务重、结构形式复杂，为确保钢结构安装质量和工期，根据现场的实际情况，安装时我们采用柱子、吊车梁、屋面系统分体推进，最后完成墙面系统的封闭的安装方法。
5.2进场验收
5.2.1基础的复测和验收
待土建公司基础交工资料收到后，即可着手厂房基础的复测、验收工作。
复测内容：
5.2.2各行列的坐标位置是否正确。
5.2.3各跨跨距、行距是否符合设计要求及验收规范。
5.2.4基础螺栓顶标高、位置实测数据是否符合设计要求。
5.2.5中间交工资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符等内容。
5.2.6柱子实际几何尺寸的测定
5.3柱子安装
5.3.1柱子运到现场后，应由专职人员结合图纸对柱子的实际几何尺寸进行测量，着重测量内容：
5.3.1.1柱全长。
5.3.1.2柱肩梁至柱底的实际尺寸。
5.3.1.3柱子中心的标记。
5.3.1.4柱子根部标高线是否正确等内容。
尤其是柱肩梁至柱底的尺寸与图纸尺寸相比是长是短，公差为正为负。
要用红铅油笔随即写在柱子的该面上，并同时将全部测定数据造表登记，以备安装时查用。
这项工作十分重要，务必细心。
5.3.2柱脚底部混凝土垫墩的设定：
5.3.2.1首先，将每个柱基础顶表面中心400mm的范围内进行凿毛。
5.3.2.2然后，将标号为625的无收缩性水泥、瓜子石和水按1:
1:
0.35的比例搅拌好。
再将事先做好的模具放在凿好毛的基础上，将拌好的混凝土放进模具里进行浇捣。
5.3.2.3等浇捣好后将事先准备好的钢板盖在混凝土上面，并用小锤将其敲在混凝土内，但混凝土不能超过钢板。
5.3.2.4用水准仪测量其顶标高并作好记录，以备安装柱子用。
5.3.3柱子起吊
根据柱子长度、重量，选用指定的吊机吊装，起吊时要小心谨慎。
拴好拖拉绳。
吊装机械行走道路及起吊位置的地基情况一定要符合要求。
5.3.4柱子就位
柱子安装时一定要使柱子中心线对准基础中心线，争取一次对中成功。
还要注意柱子垂直度基本上线后，方可拧紧地脚螺栓临时固定，最后摘钩。
5.3.5柱子调正
本次柱子调正，采用柱肩梁处拴拖拉绳，配以在柱根部用固定架配10ｔ油压千斤顶进行。
柱子的垂直度测量采用三面找测的方法进行（一大面、二小面），且记测量时不准测边,另外还需考虑阳光照射的影响。
当柱子调正好后，为防止调正的柱子，时间长受外界影响发生变化，故应即时将已调正柱子交土建公司进行柱底二次灌浆。
当天调正的柱子,无特殊情况当天必须灌浆完。
且二次灌浆的砼强度需达到75%以上才能允许上部构件的安装。
5.4吊车梁的安装
5.4.1吊车梁安装前应做好如下工作：
复核制造厂标定的中心线是否正确，复核梁端眼孔是否符合图纸要求尺寸。
吊车梁端板实际高度。
测量工应复测柱子牛腿标高是否正确，误差多少。
然后在柱肩梁上测量出吊车梁安装中心线。
测放时应注意统筹规划，平均分配误差。
5.4.2根据测得的牛腿标高数据，吊车梁端板实际高度，在梁端板下配备相应的垫板。
以上各项工作完成后，并确认无误后开始吊车梁的吊装就位工作，争取一次对准牛腿标定的中心线。
5.4.3吊车梁调整
由于我们采用了统筹预测，公差均匀分配的措施，同时又采取了梁中心和梁标高一次对准的安装方法，所以必定会大大减少吊车梁的调整工作，如遇个别地方仍需要细调，则动用该跨的主导机械或油压千斤顶配合进行。
5.4.4吊车梁制动系统的安装
吊车梁调整固定后，即可进行制动梁、制动板、栏杆的安装。
5.5屋面系统的安装
安装程序：
5.5.1钢梁的吊装，采用综合吊装法。
第一次吊装钢梁中间接点部位，第二次吊装钢梁边接点，第三次吊装支撑、系杆、C型檩条及屋面彩钢板等。
5.5.2钢梁吊装时，在拼装点处均需搭设独立拼装脚手平台，脚手平台用钢管脚手，钢架吊装完后拆除，以保证不影响其它工序。
5.5.3构件安装顺序宜先从靠近山墙的两榀钢梁开始安装，在钢梁安装完毕后，将它们之间的支撑、檩条、角隅撑等全部安装好，并检查校正。
然后以该两榀钢架形成的单间结构为起点。
向房屋在另一端顺序安装。
5.5.4屋面金属压型屋面板进行垂直吊装时要求用吊架吊装，尼龙绳绑扎，铺设时要铺设跳板，板要轻拿轻放，施工人员不得穿硬底鞋，铺板后必须当天固定，钻孔时要先打线后钻孔，板与板之间搭接要紧密无缝，中心对准，屋面板在屋顶上临时堆放位置应靠近屋面梁位置，并有尼龙绳绑扎在屋面檩条上。
屋面安装前应严格检查柱、屋面梁、檩条的安装质量情况待复查合格后在屋面上设纵横控制点（每个柱子处设一点）形成控制网，施工中严格控制屋面板的直线度和起始位置（从山墙方向开始安装）以便墙面包角、泛水安装。
5.6墙皮系统安装
厂房钢柱系统、屋架系统、吊车梁系统安装固定后即可进行墙皮系统的安装，墙皮系统的其他构件可与墙檩条同步安装，按由上至下的次序安装固定。
最后完成墙瓦的安装。
综上所述，在整个厂房结构安装过程中，柱子的安装是关键中的关键。
柱子的标高和垂直度是主要控制数据。
影响柱子标高的主要因素有两种，一是柱底垫板的配制，二是柱基的不均匀沉降。
柱底垫板的标高，我公司只要精心施工，可以达到较理想状态。
但柱子的不均匀沉降。
要求测量人员定期观察沉降情况，及时索取土建公司及分部测量队所测的各基础观察点沉降数据资料，以便采取调整措施。
所以必须按设计要求，设置固定的沉降观测基准点。
第六章各劳动力的配备
（附表）
序号
工种
人数
备注
1
起重工
6
2
电焊工
3
气焊工
5
4
吊车司机
汽车司机
测量工
7
电工
8
普工
第七章质量保证措施
7.1工程质量控制措施及办法
7.1.1施工前的质量控制
7.1.1.1编制详尽的施工组织设计，做到开工有报告，施工有方案、措施，技术质量标准明确，人员经培训持证上岗，检测手段满足要求。
7.1.1.2对单位工程进行划分，并提交监理备案。
7.1.1.3投入工程的施工材料、构件一律具备合格证，在有要求的场合还应具备技术说明书，在规定范围内进行复验和抽检，并对其进行标识。
主要计量器具检定合格，并进行标识。
7.1.2施工过程的质量控制
7.1.2.1项目部对分部、分项工程进行划分，并制定质量检验计划。
7.1.2.2根据质量手册，项目部制定项目质量计划，并对特殊过程作出规定，制定相应控制措施。
制定关键工序质量控制点，严格工序管理和控制。
严格工序交接制度和隐蔽工程的验收检查，未经监理工程师签证，不允许进行下道工序施工。
发现未经检验和擅自替换、变更的工程构件使用在工程上，应立即下达停工指令，并上报查明原因。
7.1.2.3项目部应保证质量记录的真实、完整、准确、规范。
应及时向业主和监理单位申请工程实体的中间检验。
7.1.3施工验收阶段的质量控制：
7.1.3.1项目部在单位工程完工后，组织工程自检和竣工预验收，达到要求后，向业主及监理提出检查申请，组织确认检查。
7.1.3.2项目部应及时进行工程尾项的处理。
7.1.3.3严格按业主要求及《交工验收管理办法》和《质量保证资料检查规定》进行工程交工资料的整理及质保资料的审核，审核合格后，及时向业主进行实物和交工资料的移交。
7.2工程质量优劣奖罚管理制度
7.2.1遵守“谁施工，谁负责”的原则，对各安装单位进行全面质量管理和追踪管理。
7.2.2凡安装单位在安装过程中，违反操作规程，不按图施工，屡教不改和发生了质量问题，现场监理有权对施工班组进行处罚，处罚形式为整改停工、罚款直至取消该单位对本次工程的安装资格。
7.2.3凡各安装单位在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部可对安装单位进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。
7.2.4在实施奖罚时，以平常检查，每月一次大检查，评定质量等级形式作为依据。
7.3特殊过程的质量控制制度
7.3.1从人员配置，设备仪器的使用，产品使用三方面进行控制，实行特殊过程质量责任制，定岗定人定标准，实行专项检验。
7.3.2对采用的新工艺、新技术、新材料进行控制，三新项目使用需有技术质量论证，经上级批准实施。
7.4安装过程质量的检验评定制度
7.4.1过程的质量检验，按《工程质量检查及质量问题处理程序》执行。
7.4.2不合格产品的处理，按《纠正措施控制程序》执行。
7.4.3过程控制质量记录：
制作过程中的活动都需要有记录，按《工程质量巡检记录》。
7.5安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
检验方法
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
用吊线和钢尺检查
柱基准点标高
有吊车梁的柱
+3.0
-5.0
用水准仪检查
弯曲失高
H/1200,且不应大于15.0
用经纬仪或拉线和钢尺检查
柱轴线垂直度
H>
10m
H/1000,且不应大于25.0
用经纬仪或吊线和钢尺和钢尺检查
梁的跨中垂直度△
H/500
侧向弯曲失高
L/1500,且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
垂直上拱失高
10.0
两端支座中心位移△
安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移
吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏移△
t/2
同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差△
支座处
用经纬仪、水准仪和钢尺检查
其它处
15.0
同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差△
同列相邻两柱间吊车梁顶面高差△
用水准仪和钢尺检查
相邻两吊车梁接头部位△
中心错位
3.0
用钢尺检查
上承式顶面高差
1.
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