桥台肋板施工方案设计.doc

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肋板施工技术方案

一、编制依据

1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）

2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）

3、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）

4、国道234焦作至荥阳黄河大桥及连接线工程JZDQTJ-3标段两阶段图纸设计文件，施工合同

5、现场的水文及地质条件

6、我单位以往施工类似工程经验

7、业主下发的《施工标准化实施细则》

二、工程概况

各部分桥跨布置和结构形式以及主要工程量见下表：

桥型布置及工程数量表

序号

结构形式与数量

北堤外引桥

北跨大堤桥

北堤内引桥

1

上部

结构形式

预应力砼装配式箱梁

预应力砼连续箱梁

预应力砼装配式T梁

2

孔数与孔径（m）

3×（5×30m）

65+110+65

3×（3×50m）+17×（4×50m）

3

梁板数量（片、节）

150片

126节

1078片

4

桥面铺装（半幅孔）

30

6

154

5

护栏（半幅m）

907

480

7700

6

伸缩缝（m）

95.4

63.6

604.2

7

下部

盖梁（片）

30

4

152

8

三柱式墩（根）

84

/

456

9

箱型薄壁墩（个）

/

8

/

10

系梁（个）

27

/

151

11

肋板（个）

6

/

/

12

承台（个）

3

8

1

13

钻孔灌注桩（根）

φ1.2m—12

φ1.6m—81

φ2.0m—60

φ2.0m—453

本标段共有0#桥台肋板6个，构造尺寸为：

肋板厚度100cm，肋板高度分别为：

403.8cm415.2cm426.6cm。

设计工程量共计：

钢筋6368.6kg；C30砼68.7m3。

三、工期安排

计划于2017年6月10日开工，于2017年6月30日全部结束。

四、施工组织

（一）、施工组织机构图见附表一

工程主要管理人员

姓名

职务

职称

姓名

职务

职称

高级工程师

工程师

工程师

工程师

工程师

工程师

工程师

工程师

工程师

工程师

助理工程师

助理工程师

助理工程师

助理工程师

助理工程师

助理工程师

（二）、施工人员组织图见附表二

（三）、施工前的准备工作

（1）技术准备

1、熟习施工图纸、施工规范以及有关技术文件，对各级施工人员进行逐级技术交底，并认真执行施工技术规范和检验标准实行技术交底制度，施工技术人员应在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底。

2、测量放样工作：

根据图纸要求，使用监理工程师批准使用的导线点、水准点，用全站仪准确测定承台中心及结构线，用水准仪控制肋板底部及顶面高程，并在施工前，把测量结果报请工程师批准。

（2）物资材料准备

为确保肋板的顺利进行，对工程所需水泥、砂子、碎石、钢筋等原材料按其品牌、标号、出厂日期验收，按规定做各种性能试验，合格后报监理单位审批后方可使用。

（3）施工机械

主要施工机械表

施工机械

型号

数量

施工机械

型号

数量

砼拌和站

HZS180

2

数控弯箍机

台

1

全站仪

拓普康

1

数控弯曲中心

台

1

混泥土运输车

12m3

4

钢筋切断机

台

2

装载机

ZL50

1

插入式振捣器

ZB110-50

4

吊车

25T

1

钢筋调直机

（套）

2

空压机

3m3

2

组合钢模板

（m2）

120

电焊机

ZX7-400

2

（四）施工队伍安排及任务划分

根据现场实际情况和施工任务量，投入1个施工队。

施工队伍任务分工如下：

施工队伍部署：

人数：

12人

其中钢筋加工人员：

4人，模板拼装4人砼灌注人员：

4人

五、施工方法与技术措施

5.1肋板施工工艺流程

桥台肋板施工工艺流程图

浇注肋板砼

拆模、养护

绑扎肋板钢筋

安装肋板模板

钢筋制作

模板制作

施工准备

测量放线

承台验收合格

承台顶面肋板范围内凿毛、清理

5.2钢筋加工及安装

5.2.1钢筋原材料

进场的钢筋按不同的型号分门别类的堆放，做好标识牌，并标明检验状态，到场的钢筋必须进行检验并报监理工程师抽检，自检、抽检均合格后方可使用。

5.2.2钢筋加工

5.2.2.1钢筋的调直及弯曲

钢筋的调直用钢筋调直机进行；钢筋弯曲加工时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折或调直后再弯，严禁热弯成型，宜采用数控钢筋弯曲机，数控弯箍机加工钢筋；

5.2.2.2钢筋的除锈

钢筋表面应洁净、无锈迹，当钢筋表面有油渍、漆污、铁锈和能剥落的浮皮时，均应在钢筋成型前清除干净。

钢筋除锈宜采用钢丝刷刷锈，但不应对钢筋表面造成损伤；对除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点，已伤蚀截面的应剔除不用。

5.2.2.3钢筋加工

钢筋加工采用全自动数控钢筋加工设备，建立钢筋下料确认制度，由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸，由现场技术负责人及现场监理工程师确认，钢筋工应严格按照下料表（图）进行加工成型，严格按照施工规范要求，控制钢筋的弯制和端部弯钩的加工质量。

5.2.2.4钢筋接头

（1）采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）焊工必须持有劳动部门或技术部门颁发的《焊工考试合格证》（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。

（3）电弧焊接接头，每个焊工应预先用相同材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度[必须持有《钢筋焊接试验报告》]时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。

焊缝长度、宽度、厚度、焊条的性质应符合施工规范的要求。

（4）对钢筋接头布置的规定

钢筋接头应设置在钢筋受力较小处，并分散错开布置。

技术人员根据设计钢筋尺寸进行钢筋下料，并对接头布置现场交底，操作人员严格遵照交底施工。

确保构件“同一截面”内受力钢筋接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率满足规范要求（即35d且不小于500mm长度内），应符合下表规定。

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头型式

接头面积最大百分率（%）

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

主钢筋焊接接头

50

不限制

（5）钢筋绑扎与安装

①钢筋的绑扎、安装

钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。

注：

焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；在同一根钢筋上应尽量少设接头。

a、钢筋的交叉点应用20#铁线扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣式要成八字形，以免骨架形式、网片歪斜变形。

b、钢筋末端的弯钩，位于底层的钢筋应朝上，位于上层的钢筋应朝下。

c、箍筋除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布置。

d、钢筋绑扎应结实牢固，在运输、安装过程中，不得有变形、开焊或松脱现象，否则重新返工。

e、在钢筋安装入模时，在钢筋与模板之间应垫好水泥砂浆垫块，保证砼保护层符合设计要求。

水泥砂浆垫块（在安装前提前预制，内放20#铁线作悬挂）强度不应低于钢筋砼设计强度等级，垫块要呈梅花形均匀布设，不得横贯混凝土保护层的全部界面进行设置。

垫块数量底板（水平放置）不少于6个/m2,侧面（垂直放置）不少于4个/m2。

垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不得露出钢筋面，严禁用碎石块或木楔做垫块。

②、钢筋绑扎、安装允许偏差

钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

钢筋位置允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距（㎜）

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置（㎜）

±20

保护层厚度（㎜）

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

钢筋绑扎、安装完成后，现场技术人员和质量检查员，应对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块等逐一检验，自检合格后，通知监理工程师到现场进行检查验收。

由于钢筋属于隐蔽工程，现场技术人员应留施工影像资料并填写隐蔽工程验收记录报监理确认，在上述各项作业完成并经监理工程师认可之后，方可进行模板安装。

5.3模板安装

肋板模板采用组合钢模板，要求模板及其相应配件材料均要有足够的强度和刚度，以保证砼浇筑过程中不漏浆、不变形，拆模时不致损坏砼，并保证所浇筑的肋板具有符合规定的尺寸和外形。

5.3.1材料及主要机具

（1）各种规格的钢模板。

（2）支撑系统：

各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。

（3）配备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、水平尺、线坠、撬棒、吊装索具等。

（4）脱模剂：

优质脱模剂。

（5）海绵条：

2mm厚及20mm厚。

5.3.2模板安装前准备工作

搭设脚手架，作为模板支撑。

模板安装前，对模板进行试拼处理，保证模板接缝处平整、整体平顺；同时在模板接缝处安装止浆条，保证不漏浆。

另外，将对内壁进行清理，保证内壁无污物和外来物，为保证质量，模板制作将尽量减少接缝，做好模板表面整理，以保证砼外观的整体性。

5.3.3模板拼装

（1）钢模板采用拉杆对拉加固、定位。

拉杆直径采用φ16㎜，外侧套PVC管，拆模后抽出拉杆，PVC套管沿砼面切除。

对拉孔采用电钻钻孔，并将孔口外沿打磨平整。

每块钢模板上对拉孔横向间距1m，竖向间距0.5m，孔径20mm，

（2）模板搭设完毕应测量复测、拉线复核，并且做好侧向支撑以保证稳定性。

模板采用脚手架、钢管同时加固，保证模板的稳定性和安全性。

（3）堵头模板安装前预先在模板位置采用2cm厚水泥砂浆调平。

拼装模板时用撬棒按肋板位置线及模板的起止线调整模板位置，对穿模板的对拉螺栓，并调节至大致水平，用托线板或靠尺测垂直、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求，采用钢管就位后，立即拧紧螺栓。

侧模设置1道剪刀撑。

（4）侧模及堵头模板全部安装完后，检查侧模与堵头模板施工缝处是否严密、牢固可靠，防止出现漏浆、错台现象。

检查上口是否平直。

（5）模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。

（6）为了防止模板与承台的接触面漏浆，模板架设后，在接触面用水泥砂浆预先处理。

（7）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

模板、支架安装的允许偏差