桩基工程专项施工方案Word格式文档下载.docx

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±

0.000相当于绝对标高6.900m。

设计使用年限50年，结构安全等级为二级。

抗震设防烈度为六度。

建筑场地类别：

三类。

三、结构特征

1、结构体系

框架抗震等级1#-10#楼为三级，社区配套服务楼为四级，剪力墙抗震等级1#-4#、7#、10#楼为四级、5#、6#、8#、9#楼为三级。

2、桩基

本工程基础设计等级为甲级，桩基础安全等级为二级。

（1）钻孔灌注桩

编号ZKZ-D700-36-C30，φ700砼强度等级C30，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，采用桩底后注浆。

单桩承载力特征值2400KN，有效配筋长度36米，桩数563根。

编号ZKZ-D800-36-C30，φ800砼强度等级C30，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，采用桩底后注浆。

单桩承载力特征值3000KN，有效配筋长度36米，桩数435根。

编号ZKZ-D600-32-C25，φ600砼强度等级C25，有效桩长约33米，持力层为6-1粉砂、6-2砂粉，单桩承载力特征值500KN（抗拔）、1200KN（抗压），有效配筋长度33米，桩数1227根。

编号ZKZ-D800-32-C25，φ800砼强度等级C25，有效桩长约33米，持力层为6-1粉砂、6-2砂粉，单桩承载力特征值750KN（抗拔）、1900KN（抗压），有效配筋长度33米，桩数8根。

（2）试验桩

编号ZKZ-D700-36-C40（抗压试验桩），φ700砼强度等级C40，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，最大静载试验值4800KN，有效配筋长度36米，桩数12根。

编号ZKZ-D800-36-C40（抗压试验桩），φ800砼强度等级C40，有效桩长约36米，持力层为7圆砾层，最大静载试验值6000KN，有效配筋长度36米，桩数8根。

编号ZKZ-D600-32-C25（抗拔试验桩），φ600砼强度等级C25，有效桩长约33米，持力层为6-1粉砂、6-2砂粉，最大静载试验值1000KN（抗拔），有效配筋长度36米，桩数3根。

四、地形地貌及水文情况

（一）地形地貌

场地地处钱塘江冲海积平原，地形平坦，地面标高一般5.10～8.30m左右。

场地现多为农田，原有建筑物部分勘探时上部堆填建筑垃圾。

（二）地基岩土层的构成及分布特征

1-1层：

杂填土

杂色，松散，主要由碎砖块、碎砼块和碎块石混砂质粉土回填而成，土质不均匀，主要分布在老宅地基和场地道路部位。

该层物理力学性质差，场地局部缺失。

2-1层：

砂质粉土

灰黄色，稍密，湿～很湿，略具层理，见少量铁锰质氧化斑，摇振反应迅速，干强度中等，韧性中等。

顶部0.3m多为耕植土，多含植物根屑，由于耕植土较薄且对本工程影响不大，故未单独分层。

该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地个别缺失。

2-2层：

黄灰～灰色，稍密，很湿，层状结构明显，偶见云母屑；

摇振反应迅速，无光泽反应，干强度低，韧性低。

该层物理力学性质一般，中等压缩性，局部缺失。

2-3层：

灰色，稍密，很湿，薄层状，偶见腐殖质碎屑，土质不均一；

摇振反应迅速，极易析水，无光泽反应，干强度低，韧性低。

该层物理力学性质一般，中偏高压缩性，场地普遍分布。

2-4层：

灰色，稍密，很湿，薄层状，局部夹少量粉砂，偶见腐殖质碎屑，局部含量稍高，土质不均一；

摇振反应迅速，无光泽反应，干强度、韧性低。

该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地普遍分布。

3层：

粉砂夹粉土

灰绿色、黄绿色，稍～中密，饱和，薄层状，粉砂单层厚度为0.2～0.5cm左右，含少量云母和贝壳碎屑，局部夹腐殖质碎屑和粘性土薄层，局部含量稍高，土质不均一，局部以砂质粉土或粉砂为主。

该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地普遍分布。

4层：

淤泥质粉质粘土

灰色，流塑，饱和，薄层状～鳞片状，层间见粉土条带、薄层，局部为淤泥质粘土，底部局部为粉质粘土，含较多半碳化植物碎屑；

无摇振反应，稍有光泽，干强度中等，韧性中等～高。

该层物理力学性质差，高压缩性，是场地主要的软弱层，场地内均有分布。

5-1层：

粉质粘土

灰绿色，可塑为主，局部硬可塑，厚层状，偶见钙质结合和高岭土氧化条纹，粘塑性一般；

稍有光滑，干强中等，韧性中等。

该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地大多分布。

5-2层：

灰黄色，硬可塑，粉粒含量高，粘塑性一般，稍有光泽，干强度中等～高，韧性中等。

该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地内局部分布。

5’层：

褐灰色，软塑，厚层状，粘塑性较好，下部含少量粉土、粉砂薄层或团块，土质不均匀。

无摇振反应，稍有光滑，干强度、韧性中等。

该层物理力学性质较差，中偏高压缩性，场地个别分布。

5-3层：

粉质粘土夹粉砂

灰黄色，局部灰绿色，软塑～可塑，含10%～40%不等的粉砂，土质不均一，局部粉砂含量高，为含粘性土粉砂，稍有光泽，干强度中等，韧性中等偏低。

该层物理力学性质一般，中等压缩性，场地内大多分布。

6-1层：

粉砂

灰黄色，稍～中密，饱和，铁质氧化物渲染，砂质不纯，局部见粘性土条纹和薄层。

该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地内大部分地段均有分布，在场地北侧个别缺失。

6-2层：

浅灰色，局部灰绿色，中密，饱和，砂质不纯，含少量细砂，局部偶见粘性土条纹和薄层，局部含少量砾石，粒径0.3～1.0cm。

该层物理力学性质较好，中偏低压缩性，场地局部分布。

7层：

圆砾

灰黄色～黄灰色，密实，饱和，厚层状，粒径一般0.5～2cm，最大8cm以上，次圆状为主、个别为次棱角状，含量在50～70%左右，其中2cm以上粒径约占30%~40%，局部以卵石为主，其岩性成份以石英砂岩、石英岩、火成岩和燧石等硬质岩为主，硬度大，钻进困难。

粒间充填物多以砂土为主，少量粘性土，分别占25%和10%左右，胶结一般，质不均一。

在勘察钻进过程中部分孔壁有坍塌、漏浆现象。

该层物理力学性质较好，低压缩性，场地普遍分布。

8-1层：

强风化砂砾岩

紫红色，细粒～粗粒结构，厚层状构造，铁、泥质胶结，风化强烈，岩石破碎呈碎块状，少量风化呈粘性土状，含少量砾石，局部为含砾砂岩，遇水易软化，手用力捏即碎。

8-2层：

中风化砂砾岩

紫红色，细粒～粗粒结构，厚层状构造，铁、泥质胶结，局部为含砾砂岩，岩芯多呈柱状，节理裂隙不发育，岩质较软，锤轻击易碎，遇水易软化。

（三）地下水

孔隙潜水主要赋存于场区浅部粉、砂性土层内，其富水性和透水性具有各向异性，受沉积层理影响，一般透水性水平向大于垂直向。

勘察期间实测地下水位埋深一般为0.30～3.40m，相应标高为4.07～5.77m左右，平均标高为4.99m左右。

第二节编制依据

1、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

2、《建筑地基与基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）

3、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）

4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011版）

5、《建筑基桩检测技术规程》（JGJ106-2003）

6、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

7、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

8、浙江省建筑标准图集：

《钻孔灌注桩》（2004浙G23）

9、施工组织设计

10、岩土工程勘察报告

11、施工图纸

第三节施工部署

一、施工顺序

根据本工程面积大，桩数量多特点，按幢号施工先施工6#、5#楼区块，在施工4#、7#、8#区块，接着施工9#、10#楼区块，最后施工1#、2#、3#楼区块。

二、施工机械及劳动力计划

根据工程的施工要求，本工程拟安排2台反铲式挖掘机、25台GPS-10型钻孔桩机及相应配套设备进行施工。

本工程拟配备75名打桩工，6名钢筋工，5名电焊工，2名电工，2名机修工，5名其他辅助工。

三、施工进度计划

1、根据采取的施工方法测算出单桩各道工序所消耗的时间，见下表。

工序

施工

准备

成孔

一次

清孔

下钢筋笼

下导管

二次

砼灌注

合计

消耗时间

0.5

4

1

1.5

10

注：

①上述“下笼→砼灌注”工序由钻机自行对钢筋笼启吊施工工艺。

②成孔时间是指钻机的平均成孔时间。

本工程投入25台GPS-10型桩机，每台桩机每天16小时连续施工。

工作效率按85%，则完成工程桩的时间为10小时×

2233根÷

（25台×

16小时×

85%）=66日历天，春节休假30日历天，考虑到桩基工程易受不可预见的天气和复杂的地质情况影响，故确定本钻孔灌注桩工程施工计划工期为110日历天。

2、施工进度网络图

本工程桩基工程开工时间为2012年12月26日，预计完工时间2012年4月14日。

第四节钻孔灌注桩施工方法

一、施工流程

二、施工方法

（一）放样定位：

工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据测量控制网测预备桩位中心点。

桩位中心点测设分两次进行，一次为场地平整、施工便道贯通后初测，二次为护筒挖好后校对复核。

桩位施工允许偏差不得大于2cm。

（二）埋设护筒：

护筒直径比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入粘土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面100mm，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过20mm，护筒四周用粘土回填，分层夯实。

（三）钻机就位：

钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。

（四）钻进成孔：

软土层中，采用三翼刮刀钻头钻进，利用钻机的四档转速充分搅碎泥土，造好泥浆。

适当提紧钢丝绳，减少钻进压力，避免进尺过快而造成孔斜。

（五）一次清孔：

在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300-500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。

时间为1小时左右。

（六）钢筋笼的制作与安装

1．钢筋笼的质量要求及注意事项

（1）钢筋笼制作偏差应符合下表的规定（GB50202）

（2）钢筋笼在制作、运输、安装过程中，应有防止变形的技术措施。

钢筋混凝土保护层厚度为50mm。

（3）钢筋笼所用钢筋规格、材质、尺寸应符合设计要求。

（4）分段制作的钢筋笼，其长度以＜10m为宜，其接头采用单面搭接焊，同截面内的钢筋接头不超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距为35d（d为主筋直径）且不小于500mm，焊接长度为单面焊10d。

2．钢筋笼使用的材料

本工程按图纸要求使用热轧三级钢筋制作钢筋笼，其质量应符合JGJ18及相关规范的规定，对进入工地现场的钢筋进行抽样检验，不合格者不予验收使用。

3．钢筋笼的制作

（1）钢筋笼制作设备及程序

1）设备：

制作钢筋笼的主要设备和工具有电焊机、钢筋切断机、钢筋圈制作台、支承架、钢筋调直机、卡板等。

2）钢筋笼制作程序：

①根据设计计算箍筋用料长度、主筋分段长度。

将所需钢筋整直后用断机机成批切备用。

由于切断待焊的箍筋、主筋、加强筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，防用错。

②在钢筋圈制作台上制作并按要求焊接。

③将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面上的同直线上，然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

④将加强筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）。

保持与主筋垂直，进行点焊。

⑤加强筋与主筋焊好后，将箍筋按规定间距绕于主筋上，用点焊固定。

⑥绑扎钢筋笼保护层垫块。

厚度一般以5cm为宜。

⑦制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

⑧对制作好的钢筋笼应按设计要求进行检查，不合要求者，应予返工，否则不得使用。

（2）制作方法

钢筋笼制作步骤为下料、制圈、钢筋笼组焊，其制作方法有如下：

钢管支架成型法：

如上图所示，首先根据箍筋的间隔和位置将钢管支架5和平杆4放正、放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；

再按设计要求间隔放两根主筋2于平杆上，按设计要求间隔绑焊箍筋，并注意与主筋垂直；

然后按箍筋上的标记焊其余主筋；

最后按规定螺距套入螺旋筋，绑焊牢固。

（3）钢筋笼保护层的设置

钢筋混凝土保护层厚度为50mm，设置保护层的方法为：

在钢筋笼上绑扎预制砼垫块：

一般为15×

20×

80（mm）或30×

50×

50（mm），一般在钢筋笼长度方向每隔2m对称地设置4块或每节钢筋笼分上、中、下三个部位以设置垫块。

4．钢筋笼的安装

钢筋笼的安装包括钢筋笼的搬运、吊装就位和吊放埋设过程。

（1）钢筋笼长度在6m以内时，可用两部人力平车搬运，长度超过6m时，需在平车上加托架，也可采用人工搬运方法，无论用哪种方法都不得使钢筋笼变形。

（2）钢筋笼吊放，可用双吊点或单吊点，吊点位置应恰当，一般在箍筋处，对于直径较大的钢筋笼，可采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼起吊埋不致变形，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高。

对分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后即用钢筋穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁支在钻机大梁或护筒口上，再起吊一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，不允许左右旋转。

若遇阻应停止下放，查明原因进行处理。

严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

（3）钢筋笼一般采用分节吊放，孔口焊接。

分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。

焊接时，上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致。

主筋搭接位置应错开，一个平面上搭接的主筋不多于2根，搭接平面之间的最小距离应大于一个搭接长度，单面焊缝长度大于双面焊缝长度的2倍。

（4）钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口上，以便使钢筋笼定位，防止钢筋笼因自重而下落或灌注混凝土时往上串动赞成错位。

（5）桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋的固定装置，保证钢筋随砼一起收缩。

（6）采用正循环清孔，钢筋笼入孔宜在清孔前进行，其它在清孔后进行。

（七）下导管

1、导管的选择：

导管采用ф250mm丝扣导管。

导管管身应无破损，接头丝扣保持良好。

2、导管下放：

导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁，灌注前应保证导管底端距孔底0.5m距离。

（八）二次清孔

1、方法选择：

二次清孔采用钻机自带清孔设备正循环清孔。

2、沉渣测量方法及质量要求：

沉渣采用导管内钢丝测绳测量，测锤长约20cm左右，然后根据终孔孔深和测头测量的数据差，准确地测出沉渣厚度，最后保证清孔后孔底沉渣厚度小于50mm。

（九）混凝土灌注

1、砼坍落度要求控制在18～22cm内。

2、采用导管法灌注水下混凝土进行首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留25～50cm距离。

根据灌注砼要求配备漏斗。

3、灌注混凝土前的检查工作

灌注前，对孔底沉渣厚度、泥浆指标等再进行一次测定。

如果沉渣厚度不能满足设计要求，则利用导管进行二次清孔，直到满足要求。

4、水下混凝土灌注

桩身实际浇筑混凝土的数量不得少于桩身的计算体积，桩身混凝土灌注充盈系数大于1.1。

首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留25～50cm的距离，导管埋入混凝土深度不小于1.0m。

根据首批灌注混凝土方量计算公式计算。

V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4

其中D为桩孔直径；

d为导管内径；

H1为桩孔底至导管底端间距；

H2为导管初次埋置深度；

h1为导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，

h1=HwΥw/Υc，Hw为孔内泥浆的深度，Υw为孔内泥浆的容重，Υc为混凝土拌和物的容重。

继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4.0m时，适当提升导管，然后再继续灌注混凝土。

每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不小于2.0m；

每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6.0m。

灌注过程中，应随时用测深绳量测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确掌握导管的提升与拆除。

灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

灌注过程中，当砼面灌注至距钢筋笼底1.0～2.0m时，应减缓砼的灌注速度，当钢筋笼埋入砼中1.0～2.0m后，再行恢复至正常速度灌注，这样以防砼灌注过程钢筋笼出现上浮。

灌注过程中，当砼面灌注至距设计桩顶约为2.0m时，为防泥浆侵入砼中，拟采取如下措施：

一方面降低孔内泥浆比重；

另一方面提高漏斗高度，增强砼灌入时的冲击力。

桩顶混凝土超灌长度暂定1800mm。

桩身成型后，应及时凿除桩头松散砼，并预留20cm砼待检测合格后用手工凿除，使其标高与设计桩顶标高一致。

（十）承压桩采用直径700、800钻孔灌注桩。

桩基持力层取为7圆砾层，采用桩底后注浆。

具体注浆要求如下：

1．桩底注浆以注入水泥量控制为主，以注浆压力控制为辅，注浆量2T~2.5T。

2．采用低压慢注，注浆压力3～7MPa;

浆液浓度（水灰比）0.5~0.7。

3．后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定，沿钢筋笼圆周对称设置2根通底。

4．当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况调整。

5．其他注浆要求见《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008。

（十一）桩基检测

桩基施工结束后，应对桩进行动测试验以检验桩的质量。

动测要求：

每根都测。

测试合格后,方可进行下道工序施工。

（十二）事故的处理与预防措施

（1）钻孔过程中塌孔

塌孔的征兆：

钻孔内水位突然下降，孔内冒细密水泡，钻进中钻具接触塌陷就会出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻头被埋住，钻机负荷增大发出异响。

泥浆比重不够，护壁不可靠，特别是在较软或较复杂的土层中没有因地制宜的采用适当的泥浆而减弱护壁效果。

水头高度不够，孔内水压降低，则孔壁四周的水头带土粒流向孔内，长时间会导致塌孔。

护筒埋深不够，孔口坍塌。

预防的方法和措施

在松散的砂层、亚砂层要选用适合该土层的高质量泥浆且保持足够的水头高度，并按要求埋置护筒，供水时不得将水直接冲射孔壁，在淤泥层和松软的砂层、亚砂层钻进进尺要适中，不能太快。

当钻到松散地层时，应控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔。

当轻度塌孔时，可加大泥浆比重和提高水位；

严重塌孔时，应将备用粘土回填，暂停钻孔，待孔壁稳定后低速钻进。

当出现漏浆时，应立即加稠泥浆，增强护壁。

（2）钻孔过程中的卡钻或掉钻

对于向下能钻动的上卡口可用上下提升法，并配钢丝绳左右拔移旋转，卡钻时不能强提只宜轻提，不行时再用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提。

掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则用冲吸的方法先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。

（3）砼灌注时预防措施

首批砼必须足够确保能把导管埋住1.0m以上，如果出现没封住导管进水则把拌和物及时清出，重新进行灌注；

如在灌注过程中发生堵管，可用长杆冲捣或振动导管，处理无效时及时拔出导管和钢筋笼，吸出灌注的砼，重新清孔、吊放钢筋笼和灌注砼。

（4）钻进过程，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。

当出现糊钻时，应调稀泥浆，以清洗钻头。

（5）钻进时，操作人员不得随意进尺，必须密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔。

当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔，使钻孔纠直。

（十三）常见灌注故障预防及处理方法：

1.隔水栓卡在导管内：

原因：

a.隔水栓翻转或胶垫过大；

b.隔水栓遇物卡住；

c.导管连接不直或导管变形。

处理方法：

用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。

节）拆除导管。

拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟，拆下的导管应立即冲干净。

2.导管内进水：

a.导管连接处密封不好；

b.初灌量不足，未埋住导管。

a.提出导管、检查垫圈，重新设导管；

b.提出导管清除灌入混凝土重新灌

注，增加初灌量，检查导管底口距孔底高度。

3.断桩：

a.混凝土面测量不准，导管提升过高；

b.钻孔上部发生坍塌或孔底沉渣过多；

c.导管密封不好，因漏水，混凝土产生严重离析或混凝土因故灌注中断。

a.严格按灌注规程操作；

b.导管埋深要测量准确；

c.对有疑问的桩要抽芯检查。

4.导管堵塞：

a.导管变形或内壁有混凝土硬结，影响隔水塞通过；

b.隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；

c.混凝土品质差；

d.导管漏水。

a.可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；

b.如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通；

c.拔出导管疏通重新下入。

5.钢筋笼上浮：

a.混凝土品质差。

易离析的、初凝时间不够的、坍落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表层混凝土开始发生初凝结硬，也有携带钢筋笼上浮；

b.操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，混凝土面进入钢筋笼内一定高度后，导管埋深过大。

操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作：

由于混凝土表层初凝而引起的钢筋笼上浮，则应通过配制混凝土和加速灌注速度予以避免。

6.桩身混凝土质量问题：

属于这一类的事故有：

桩身混凝土强度低于设计要求，桩身上部混凝土质量低；

桩射混凝土夹泥、混凝土离析等。

a.混凝土强度低：

原材料不合格；

混凝土配合设计不合理。

严把原材料质量关，正确选择配合比。

b.桩顶部混凝土质量低劣：

目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力灌注的，混凝土靠重力压密实。

由于接近地表时，超压力减小了，不得不减小导管埋深，因而桩顶