水电站检修渗漏排水泵施工措施Word格式.docx
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套
1.3
蜗壳排水盘形阀
DN500
1.4
尾水管排水盘形阀
DN800
1.5
缓冲止回阀
DN=250mm
个
1.6
蝶阀
1.7
闸阀
1.8
电磁阀
DN=25mm
1.9
压力表
Y-100，0～1.0MPa
1.10
钢管（含管道附件）
≥DN100
吨
15
1.11
＜DN100
1.12
管架
10
1.13
防腐与涂装
项
1.14
控制盘
2
渗漏排水系统
2.1
H=85mQ=550m3/hN=180kW
2.2
潜污泵
H=56mQ=150m3/hN=55kW
2.3
2.4
止回阀
2.5
DN=150mm
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
4
2.13
钢管（包含管道附件）
2.14
2.15
管架
2.16
2.17
2、系统安装施工依据及质量保证措施
2．1主要施工依据：
《水轮发电机组安装技术规范》，标准号GBT8564-2003
《水利水电建设工程验收规范》，标准号SDJ275
《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准水利机械设备安装工程》，标准号SDJ249.4-88
《盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》，标准号GB50171-1992
《工业管道工程施工及验收规范》，标准号GBJ235
《现场设备、工业管道焊接工程施工验收及规范》，标准号GB50236-98
2．2质量保证措施
2．2．1施工前熟悉设计图纸，根据合同要求、现场条件及有关技术文件及规程规范，编制详细的施工技术措施；
2．2．2开工前由专业工程师组织施工人员进行详细的技术、质量交底，组织学习设计图纸、国家标准及技术文件；
2．2．3施工过程中严格执行“三检”制度，上道工序完成后没有监理工程师的验收和同意，不得开展下一道工序。
2．2．4设备安装的基准点将严格按照本工程给定的桩号并根据设计图纸由工程专业测量人员采用水准仪、径纬仪进行测量放点。
确保设备安装的中心、高程误差在设计允许的范围内。
对明装管路严格按设计图纸规定控制尺寸，做到横平竖直，间距合理，走向正确。
2．2．5采购的安装材料、零部件、装配件应经过检查并有质量检验合格证明。
代用品应经监理人批准后方可使用。
3、管路安装
3．1管路安装工艺程序
管路安装工艺程序如图1。
3．2管道预制
3．2．1管材、管件的检验
⑴管材、管件在使用前按设计图纸要求核对材质、规格型号。
⑵管材、管件在使用前进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求和有关标准、规范要求。
3．2．2管道及管道支、吊架制作
⑴钢管一般采用机械方法切割，若采用氧乙炔切割，应将切割表面清理干净。
管道的切口表面应平整，局部凹凸一般不大于3mm。
管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管径的2%，且不大于3mm。
⑵不锈钢管、有色金属管材根据不同规格分别采用机械和等离子方法切割（对DN≤150的管子采用砂轮切割机切割，DN＞150的管子采用等离子切割）。
⑶镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
⑷管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式（对壁厚≤4mm,采用I型坡口；
壁厚＞4mm,采用70°
V型坡口），坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行，加工后的坡口斜面及钝边端面的不平度、坡角应符合规程规范要求。
⑸弯头、三通尽量采用成品购件，其材质应符合要求。
⑹制作焊接弯头时，曲率半径按设计图纸要求进行，若无规定，则一般不小于管径的1.5倍，90°
弯头其分节数不少于4节，焊接后轴线角度与样板相符；
焊接三通的支管垂直偏差不大于其高度的2%。
⑺管道加热弯制时，其弯曲半径一般不小于管径的3.5倍；
冷弯时其弯曲半径一般不小于管径的4倍；
采用弯管机热弯时，其弯曲半径一般不小于管径的1.5倍；
常用管子热弯温度及热处理条件应符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564—2003表36的规定。
⑻管道预制考虑运输和安装的方便，应留有活口。
预制管道组合件应具有足够的强度，不得产生永久变形。
⑼预制完的管道，内部吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。
管道预制完毕后及时编号，妥善存放。
⑽管道支吊架的型式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上的孔应采用机械钻孔。
⑾制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。
⑿预制的碳钢管件、管道附件及时进行防腐处理。
3．2．3管道焊接
⑴管道、管件的焊接和检查应遵守GB/T8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》及GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和设计有关要求。
⑵焊口组装前，将管端内外及坡口清理干净，组装时使用同一规格和壁厚的管材。
管件组装后其错边量不超过管壁厚度的20﹪，但最大不超过2mm，且符合规程规范要求。
⑶管道、管件组焊时，检查坡口的质量，坡口表面平整，不得有裂纹、夹层等缺陷。
点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三处。
每点点焊长度10～15mm。
⑷焊条使用前按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和显著裂纹。
⑸管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、宽度符合规范要求，其外型平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。
⑹对施工图纸及规程规范需要探伤的管路将严格按设计图纸或规范要求进行探伤检查。
3．2．4阀门清扫、检验
⑴按设计要求核对所有阀门的规格、型号和主要控制尺寸，检查合格证书、质量证明、试验证明等。
⑵对工作压力在1MPa以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门按1.25倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏现象。
3．3系统管道安装
3．3．1管道支（吊）架安装
⑴ 按施工图纸尺寸要求，用仪器测量确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管道支、吊架采用拉线法控制，使其在同一平面上，其间距应符合施工图纸尺寸或规范要求。
⑵管架定位后与墙壁埋板点焊，用水平尺进行调平后完成全部焊接。
⑶若采用锚固法，应按支架位置划线，进而定出锚固件的安装位置，膨胀螺栓选用及钻孔深度应符合要求。
3．3．2管道安装
⑴管道预制件吊装前将管内清理干净，选用的吊装机具应通过计算进行选择，并满足吊装要求。
⑵吊装时要平稳，就位在管架上要及时固定。
⑶安装的管道标高、方位、坡度应符合设计要求，环状焊缝要与管架错开（符合施工图纸或规范规定）。
3．3．3管道连接：
⑴水平管弯曲和水平偏差：
一般不大于0.15%，最大不超过20mm；
立管垂直度偏差，一般不大于0.20%，最大不超过15mm；
成排布置的管道应在同一平面上，偏差不大于5mm，管道间距偏差应在0～5mm范围内。
⑵管道焊接同上述5.4.5.2第3）条规定。
⑶法兰连接时应保持平行，其偏差应符合要求。
紧固前应检查其密封面，铁锈、油污、焊渣等要清理干净，不得影响密封性能。
安装过程中不得用强力紧固螺栓的方法消除歪斜。
法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入。
法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度为2～3个螺距。
⑷管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不得高于法兰工作面，所有法兰与管道焊接后应垂直，一般偏差不大于1%。
⑸丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工应有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不得超过丝全长的10%，螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或缠麻丝涂密封胶，接头表面应清理干净，先用手拧入2-3扣，再用工具拧紧。
⑹现场配制的管道，在拆下焊接前打好标识。
3．3．4阀门安装
⑴阀门安装前应清理干净，关闭状态下安装。
⑵对有方向要求的阀门（如止回阀等），应注意其方向不能倒装，其操作机构方向应符合要求。
3．3．5自动化元件安装
⑴电磁流量计等设备安装时按介质流向确定其安装方向，运输时注意保持其不受碰撞。
⑵自动化元件、表计在校验后安装。
表管及表用阀按设计要求制作、检查。
3．3．6管道冲洗
技术供水管道安装完后应根据施工图纸或规程规范要求按下述方法进行管道冲洗。
⑴管道系统回装完成后，进行分段水冲洗，管路冲洗时冷却器等设备应与之隔离。
⑵管路冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
⑶冲洗前对系统内的仪表加以保护，将不参加冲洗的设备进行可靠封堵。
并将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配。
⑷水冲洗的排放管接入指定位置，并保证排污畅通。
⑸管路冲洗应连续进行，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
3．3．7管道压力试验
系统安装完毕，进行检漏试验，合格后再进行压力试验，试验时逐步升至额定工作压力，检查应无渗漏现象。
3．3．8管道防腐、涂识、保温。
⑴对碳钢管材进厂前，先在后方施工营地进行除锈，涂防锈底漆。
⑵系统在试压合格后按规定对系统做防腐、涂漆处理。
⑶涂漆前，按国家标准正确选用颜色标志，按设计要求正确选用涂料。
被涂设备、管材表面经除锈清理干净后按防腐涂装要求进行刷漆，保证涂层完整、均匀，颜色一致、无漏涂。
⑷管路系统试压合格后，按设计图纸要求对系统有保温要求的设备和管路安装防结露材料，其材料应符合设计规定，并具有制造厂合格证和检验报告。
4、检修和渗漏排水系统设备安装
4．1排水系统设备安装施工程序
4．1．1深井泵安装工作程序如图2所示。
4．1．2盘型阀安装工作程序如图3所示。
4．2排水系统设备安装
4．2．1深井泵安装
⑴深井泵安装前事先在深井泵房室顶按深井泵布置埋设吊装锚钩。
⑵安装前对土建移交的部位进行检查，并按设计图纸核对水泵基础尺寸和预留地脚螺栓孔位置。
对基础部位进行清扫、测量放点。
⑶准备和检查深井水泵安装用工器具及起吊设备，起吊钢丝绳和吊具，随设备到货的安装专用工具。
⑷检查深井水泵传动轴直线度，水泵扬水管两端的螺纹（或法兰止口接合面）、泵体内叶轮与壳体无磨擦相撞现象，叶轮在泵壳内轴向窜动（位移）符合制造厂要求。
⑸水泵扬水管端面应无损坏、毛刺及锈蚀，传动轴轴承支架的橡胶轴承无损坏。
⑹深井水泵底座预装按设计图纸要求调整深井泵泵座中心、水平、高程，使其符合要求后浇筑二期砼，待砼达到养护期后将泵座移开进行下步工序安装。
⑺滤水网、吸水管安装，首先将滤水网、吸水管与泵体联接，然后用专用安装器具（管子夹板）夹住泵体将其吊装就位。
若为多级泵泵体，则滤水网、吸水管和泵体应按顺序分别吊装。
⑻扬水管及传动轴的安装，因深井水泵扬程不同，水泵扬水管的长度各异，扬水管一般由多节标准长度的管子和传动轴组合的，每根扬水管的安装方法相同，各扬水管之间的联接相同，利用专用工具和吊装器具将深井泵扬水管按设备供应商设计说明书要求全部安装完毕。
⑼深井泵扬水管全部安装完毕后，进行泵座和电动机的安装。
⑽深井泵与电机联轴后，初步调整水泵的提升量使之符合厂家说明书要求。
运行一段时间后对提升量进行精确调整，使水泵的出水流量符合设计要求。
⑾深井泵按厂家说明书要求启动试运行。
4．2．2蜗壳、尾水管排水盘型阀安装
⑴盘型阀一期砼内的埋件在相应的土建施工时段按图纸要求埋设完成。
⑵盘型阀的设备清扫检查尽量在拼装场进行，并按要求做接力器相关试验。
⑶盘型阀的阀座及阀体由汽车运至厂房，用桥机或其他手段卸车放在安装部位附近，由人工运到相应安装部位。
安装时利用预埋锚钩配合导链等，按图纸要求或有关规范进行安装施工。
安装前应用测量仪器放出安装基准点。
⑷排水阀的操作机构在条件具备后，由汽车将设备运到厂房，从吊物孔吊入到安装部位附近，用人工搬运到相应安装部位，利用预埋锚钩配合导链进行设备吊装。
⑸排水阀的阀轴逐节吊装，全部吊装完后与阀体连接，将上支座定位，调整检查阀轴的垂直度及与上支座套管下口的同心度，合格后将上支座加固。
⑹接力器应进行打压试验，合格后进行现场安装。
安装完成后应进行动作试验，动作过程中不得有发卡等异常现象，并在半程、全程处检查各部位配合尺寸，特别应检查活塞与下缸体在阀门全关时不得接触，否则应进行调整。
⑺按图纸安装上、下支座各组件，调整间隙，注意装入盘根。
⑻各关键部位应用黄油保护。
⑼盘型阀安装完成后按要求回填二期砼。
5、系统试验
检修、渗漏排水设备、管路安装完毕后，按照设备供应商的技术文件、GB8564、SDJ275、SDJ2410.4、SDJ2310.3等有关规程规范，对机组检修排水、渗漏排水系统设备进行至少但不限于以下项目的检查和试验：
1）深井泵、潜污泵等设备的启动运行试验。
2）系统管道充水及升压试验。
3）水位信号器对深井泵设备控制的试验。
4）设备及引线的绝缘强度试验。
5）现地及远方操作试验。
6）单机及联合控制试验。
7）检修、渗漏排水控制系统与电站监控系统接口以及数据通信试验。
8）检修、渗漏排水控制系统的自动运行试验。
9）设备供应商和监理人要求的其它试验。
6、资源配置
6．1主要施工设备及工器具见表2。
表2主要施工设备及工器具
规格型号
单位
数量
逆变焊机
ZX7-400S
千斤顶
8t、5t
各3
角向磨光机
φ125
砂轮切割锯
φ400
5
磁座式台钻
φ32
6
电锤
φ18
7
铁锤
8磅、18磅
把
各2
8
手动试压泵
S-SY14/252.5MPa
9
水准仪
N1007（一级）
导链
3t、1t
11
塞尺
300mm
12
台式电钻
φ13mm
13
合相水平仪
14
卷扬机
3t
氧一乙炔切割设备
16
电动试压泵
2D1-SY710/10MPa
17
电动套丝机
1224型1/4″～4″
18
坡口机
212B型
7、安全施工措施
7．1进入施工现场人员，必须进行有关安全法律、法规及有关安全制度的学习培训，并考试合格。
7．2施工开始前，应进行安全技术交底及安全检查。
7．3进入施工现场，必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动防护用品。
7．4各种电动设备使用前应进行检查，并有有效的安全接地装置。
7．5吊装区域非操作人员不得进入，吊装机械及吊耳等均须进行安全检查，吊物下不得站人。
7．6施工现场及通行区域应有足够照明，低矮潮湿部位施工，应使用低压电源。
7．7焊接场所，应有良好的通风。
7．8施工现场整齐洁净，各种设备、材料和废料按指定地点堆放。
7．9油品及其它易燃易爆物品，应按指定地点放置。
7．10管道吹扫清洗的排气或排水，应接到室外安全地点。
7．11管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道的可靠性，确认无问题后，才能试压。
7．12施工脚手架，必须牢固可靠，侧面应有栏杆。
7．13使用氧气、乙炔时，两者应有10m以上安全距离。
7．14施工现场应有足够的消防设施。
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