钣金表面处理通用检验标准详文档格式.docx
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材料：
20冷轧钢
尺寸：
80×
125×
1～4（mm）
外表粗糙度：
Ra≤1m
外表处理：
镀铜＋光亮镍。
滚镀工艺
依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少有一平面面积大于30×
30（mm）
1.2外观
所有零件都应按GB5926-86进展外观检查。
镍镀层应是光亮或带有柔和浅黄色的银白色。
镀层结晶应均匀、细致、光滑、连续。
在零件的非主视外表，允许有以下缺陷：
1〕小而少的夹具印〔夹具印小于1×
1mm2〕；
2〕镀层局部呈雾状〔雾状面积小于10×
10mm2〕。
不允许：
1〕镀层有斑点、黑点、烧焦、粗糙、针孔、麻点、分层、起泡、起皮、脱落：
2〕树枝状、海绵状和条纹状镀层；
3〕局部无镀层〔盲孔、以与深度大于直径的孔局部除外〕；
4〕以与节中未包含的其它缺陷。
1.3镀层厚度
按GB5930-86进展检测。
厚度检查在零件上进展；
每批零件供给方都需检测。
对钢铁零件外表：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须到达30μm以上，其中铜镀层为20－25μm，镍镀层为10－15μm；
盲孔、以与深度大于直径或开口宽度的局部不规定厚度。
对铜合金零件外表：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，镍镀层为15－20μm；
凡直径为20mm的球不能接触到的区域，其厚度不作要求。
1.3.5对螺纹紧固件：
其镀层厚度必须符合图纸或GB5267-85中的要求，大致如下表所示；
其厚度检测方法按GB5267-85的相关容进展。
螺纹公称直径（mm）
≤2.5
3～8
10～12
14～22
镀层厚度（μm）
3
5
8
10
1.3.6当对检测结果有争议时，按GB6462-86进展仲裁试验。
1.4结合强度
供给方每批至少检查一件试样〔试样要求见1.1节〕或样件。
按GB5270-85的“锉刀试验〞方法进展检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何别离现象。
对螺纹紧固件不要求此项容。
1.5耐蚀性
每月或有新配溶液时，供给方至少检查一件试样〔试样要求见1.1节〕。
按GB/T10125-1997方法进展8小时的CASS试验〔铜加速乙酸盐雾试验〕；
试验后，在试样边缘以外的外表不能出现基体腐蚀迹象。
二、电镀锌检验标准
2.1试样要求
Ra≤1m
外表处理：
根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。
依工艺设备特点选择适当形状和大小的试样，要求其至少一平面面积大于30×
根据鉴定要求选择彩色钝化或白色钝化或黑色钝化工艺。
2.2外观
所有零件都应进展外观检查。
镀层结晶均匀、细致、连续。
彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；
白色钝化膜应是带有光泽的均匀青白色或蓝白色；
黑色钝化〔氧化〕膜应是均匀的黑色。
在零件外表，允许有以下缺陷：
1〕轻微水印〔主视外表不允许有水印〕；
2〕非主视外表上小而少的夹具印〔夹具印小于1×
3〕由于零件外表状态不同，同一零件上有不均匀的颜色或光泽；
4〕在复杂件、大型件或过长的零件棱边与端部有轻微的粗糙〔不影响装配〕；
5〕焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白。
不允许：
1〕镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、黑点、疙瘩、脱落、裂纹；
3〕钝化膜疏松、起粉；
4〕局部无镀层〔盲孔、通孔深处除外〕；
5〕手印；
6〕彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色；
7〕在节中未包括的其它缺陷。
2.3镀层厚度
按GB4956－85进展检测。
在零件外表，凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其平均厚度应为8－12μm，低电位区域〔如槽〕允许最小平均厚度在5μm以上。
对带螺纹的工件：
其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或GB5267-85中的要求，如下表所示；
螺纹上镀层厚度（μm）
当对检测结果有争议时，按GB6462-86进展仲裁试验。
2.4结合强度
试验应在电镀完成24小时以后、三天之进展；
供给方每批至少检查一件试样〔试样要求见2.1节〕或样件。
按ISO2409的试验方法，在试样或样件上划出1mm见方的100个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化膜或镀层脱落现象。
2.5耐蚀性
试验应在电镀完成24小时以后、三天之进展；
每月或有新配溶液时，供给方至少检查一件试样〔试样要求见2.1节〕。
对彩色或黑色钝化膜：
按GB/T10125-1997进展96小时的中性盐雾试验；
试验后，在每一试样边缘以外的外表不能出现白色或黑色或棕色腐蚀点。
对白色钝化膜：
按GB/T10125-1997进展24小时的中性盐雾试验；
2.6白色钝化膜的存在性试验
电镀完成24小时后、三天之，按GB9791-88在样件上进展钝化膜存在试验；
供给方至少每批零件需检查一个样件。
三、装饰镀铬检验标准
3.1试样要求
1～4（mm）或φ10～20×
125（mm）
Ra≤0.8m
镀铜＋镍＋铬
3.2外观
镀层应是光亮、稍带有浅蓝色的亮白色，且结晶均匀、细致、光滑、连续。
允许在非工作面有夹具印。
主视外表不允许有起泡、麻点、粗糙、脱落、分层、斑点、黑点、裂纹、针孔、起皮、发雾、局部无镀层〔盲孔、以与深度大于直径的孔局部除外〕、污迹或变色等缺陷。
总厚度在20μm以上的装饰铬镀层，到达基体金属的蓝色斑点数，在任一平方厘米上应不多于3个。
3.3镀层厚度
按GB/T4955-1997进展厚度检测、也可利用X射线镀层分析仪进展测试。
分别测量铜、镍与铬层厚度。
对钢铁或锌合金零件外表：
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，其局部总厚度必须到达30m以上，其中铜镀层为20－25m、镍镀层为10－15m、铬镀层不低于0.3m；
凡能被直径为20mm的球接触到的区域，镍镀层为15－20m、铬镀层不低于0.3m；
3.3.5对螺纹紧固件：
镀层厚度（m）
3.3.6对带螺纹的结构件，其镀层厚度除应满足或3.3.3条的要求外，主要应保证螺纹尺寸；
螺纹超差时可以通过镀后加工来修正。
3.3.7当对检测结果有争议时，用库仑法测量铬层厚度，按GB6462-86用显微镜法测量镍和铜层厚度。
3.4结合强度
1供给方每批至少检查一件试样〔试样要求见3.1节〕或样件。
2按GB5270-85的“锉刀试验〞方法进展检测，镀层与基体、镀层与镀层之间应结合良好，没有任何别离现象。
3对螺纹紧固件不要求此项容。
3.5耐蚀性
1每月或有新配溶液时，供给方至少检查一件试样〔试样要求见3.1节〕。
2按GB/T10125-1997方法进展8小时的CASS试验〔铜加速乙酸盐雾试验〕；
四、喷漆检验标准
4.1试片要求
符合GB9271-88的铝板或马口铁板
〔0.5~2〕mm
外表预处理：
铝为硫酸阳极化或化学氧化
马口铁板按GB9271-88进展溶剂清洗
喷涂：
试片应两面喷漆〔有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆＋面漆；
所用油漆涂料应与TS-S1*******5中任一标准样板所对应的油漆涂料产品一样；
且应在外表预处理后24小时进展喷漆操作。
4.2颜色
所有试片的面漆均应进展颜色检查。
按GB11186.2-89测量面漆层颜色，在与相应的标准样板〔见TS-S1*******5〕比拟时，其色差值ΔE应不大于0.8〔“艾默生蓝〞应不大于1.5、“艾默生黑〞应不大于2.2〕。
〔注：
防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。
〕
4.3光泽
所有试片的面漆均应进展光泽检查。
按GB9754-88测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的围以。
4.4外观
所有零件均应进展目视外观检查。
面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；
无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板〔见TS-S1*******5〕一致。
有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合4.2或4.3的规定。
4.4.4不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。
如果工程文件中没有特殊要求，那么必须到达下述质量等级。
A级：
漆层能直接看到的部位；
B级：
漆层在间接可视部位；
C级：
漆层在不可见部位。
各级要求见下表：
缺陷类型
质量等级A
质量等级B
质量等级C
喷雾引起的外表粗糙
不允许
允许
灰尘夹杂
允许微量夹杂
桔皮
流挂凹陷
允许感觉不到者
4.5漆层厚度
每批零件抽样检查。
在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量油漆层的厚度。
一般漆层总厚度值应为30－50m；
特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的围之。
4.6附着力
附着力检查在试片或样件上进展，试片要求见4.1节。
每批零件供给方检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进展同样的外表预处理与喷漆。
按ISO2409进展漆层附着力试验，要求底漆与面漆、底漆与基体之间均应100％附着。
4.7抗冲击性
抗冲击性检查在试片或样件上进展，试片要求见4.1节。
按GB/T1732-93进展试验，抗冲击性应到达50kg.cm。
4.8耐溶剂〔无水乙醇〕性
室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层外表同一位置20次后，目测涂层外表应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。
五、粉末喷涂检验标准
5.1试片要求
80×
铝为硫酸阳极化
喷涂用涂料应与TS-S1*******5中任一标准样板所对应的涂料产品一样；
且应在外表预处理后24小时进展喷涂操作。
5.2颜色
所有试片均应进展颜色检查。
按GB11186.2-89测量涂层颜色，在与相应的标准样板〔见TS-S1*******5〕比拟时，其色差值ΔE应不大于0.8〔“艾默生蓝〞应不大于1.5、“艾默生黑〞应不大于2.2〕。
5.3光泽
所有试片均应进展光泽检查。
按GB9754-88测量涂层的光泽，应在涂料标准规定的围以。
5.4外观
涂层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷；
有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合5.2或5.3的规定。
5.5涂层厚度
供给方每批零件抽样检查。
在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量涂层的厚度。
一般涂层其厚度值应为50－70m；
特殊纹理涂层的厚度应在相应工艺文件要求的围之〔砂纹粉涂层应为60－80μm，桔砂纹粉涂层应为80－100μm〕。
5.6附着力
附着力检查在试片或样件上进展，试片要求见5.1节。
供给方每批零件检查一块试片或样件，试片或样件应与该批零件同时进展同样的外表预处理与喷涂。
按ISO2409进展涂层附着力试验，要求涂层应100％附着。
5.7抗冲击性
抗冲击性检查在试片或样件上进展，试片要求见5.1节。
按GB/T1732-93进展试验，抗冲击性应到达50kg.cm。
5.8耐溶剂〔无水乙醇〕性
室温下，用无水乙醇润湿脱脂棉球或白色棉质软布，然后以1kg压力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂层外表同一位置20次后，目测涂层外表应无失光、明显掉色等会表露出被擦拭的迹象。
六、铝合金化学氧化检验标准
6.1试片要求
6063裸铝板
根据鉴定要求选择无色化学氧化或彩色化学氧化；
喷砂光亮无色化学氧化的试片只要求单面喷砂。
6.2外观
氧化膜必须连续、均匀。
完整。
零件外表不允许有划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末；
但允许有轻微的夹具印。
焊缝与焊点处不允许膜层发黑。
无色化学氧化膜应是铝基底颜色。
彩色化学氧化膜应是金黄色至彩虹色〔铸件外表呈灰色〕。
喷砂光亮无色化学氧化膜的粗糙度、外观应与签样一致；
必要时，按GB10610-89方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8m围以。
6.3耐蚀性
6.3.1耐蚀性检查在试片上进展。
6.3.2供给方每批零件至少需检查一个试片〔试片要求见6.1节〕。
GB/T10125-1997进展168小时的中性盐雾试验；
试验后，在每一试片边缘以外的外表上直径不大于0.8mm的腐蚀点不能多于三个。
GB/T10125-1997进展100小时的中性盐雾试验；
〔喷砂光亮无色化学氧化的耐蚀性试验方法参见7.4局部〕。
七、铝合金喷砂光亮阳极化检验标准
7.1试片要求
材料:
尺寸:
外表粗糙度:
外表处理:
一面为喷砂光亮阳极化,另一面为不喷砂的光亮阳极化。
注：
推荐的干喷砂工艺如下:
材料---------------------------玻璃珠
材料规格---------------------100～140目
空气压力--------------------500～700KPa
喷嘴移动速度--------------约100mm/s
工件外表与喷枪距离----约200mm
工件外表与喷枪角度----约30°
7.2外观
7.2.1所有零件都应进展外观检查。
7.2.2外表外观应与签样一致；
当有争议时，按GB10610-89方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8m围以。
7.2.3零件外表不允许有划伤、污染、石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；
7.3氧化膜厚度
按GB4957-85用涡流法在零件的非吹砂面测量氧化膜的厚度，其厚度值应为6m以上。
必要时，以在试片上用金相方法测试的结果为准。
7.4耐蚀性
7.4.1耐蚀性检查在试片上进展。
〔试片要求见7.1节〕
7.4.2供给方至少每三个月检查一个试片；
按GB/T10125-1997进展240小时的中性盐雾试验〔注意将试片的非喷砂面暴露在盐雾中〕；
试验后，在试片边缘以外的外表应无腐蚀痕迹。
7.5封闭质量
供给方按GB8753－88每批在一个样件或试片上进展检验，应能到达1级以优的等级。
八、喷砂与拉丝检验标准
8.1拉丝件
8.1.1所有零件都应进展外观检查。
8.1.2拉丝外表纹路均匀，无划痕、污染、烧伤和腐蚀现象。
8.1.3拉丝外表的外观必须与签样一致；
必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在2.2~3.4m围以（在垂直于纹路的方向上进展测量）。
8.2喷砂件
8.2.1所有试片进展外观检查。
8.2.2喷砂外表纹理均匀，无划痕、污染、石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末。
签样一致；
必要时，按GB10610-89的方法测试其粗糙度Ra应在1.5~1.8m围以。
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