煤粉防爆除尘器地设计制作Word文档下载推荐.docx

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灰斗外壁上安装仓壁振打器。

2.2.3.设计了特殊大储量的脉冲阀贮气包既可满足用户提供的高压（G型）气源时使用，亦可满足低压（D型）气源时使用。

2.2.4.滤袋材质为防静电滤料，能适应高炉煤粉，收尘效率高，易清灰，保证净化后的废气含尘量<

30mg/m3。

滤袋上端采用弹簧涨圈型式，不但密封性能好，而且在维修更换布袋时快捷简单，实现机外换袋。

2.2.5.多孔板（花板）是袋除尘器的关键性部件之一，起到分隔气（袋）室和固定滤袋的作用，采用冷冲压制成，确保两孔洞的中心距误差在±

1.0mm。

花板孔洞制成后焊接加强筋板时，保证筋板布置合理，焊接后通过整形确保花板平整，滤袋与花板的配合合理，滤袋安装后，保证严密牢固不掉袋、并且装拆方便。

2.2.6.袋笼标准长度3米，如用户场地有限，还可根据需要增长0.5-1.0米，从而在处理相同风量时，该设备较其它反吹风除尘器和常规脉冲除尘器占地面积最小，可节省30-50%，设备重量亦能减少40%左右。

滤袋框架磁焊后必须光滑、无毛刺，并用有足够的强度不脱焊，整体采用热镀锌处理，以防止腐蚀。

滤袋框架采用20#钢制成。

2.2.7.电磁脉冲阀其易损件膜片的使用寿命大于100万次。

2.2.8.喷吹管的制作

喷吹管是提供清灰用气源的部件，采用专有工艺方法加上制作的喷吹管，能保证各各个滤袋内的压缩空气量基本相等，保证除尘器的清灰效果，同时使各滤袋所承受的清灰强度和工作符合基本相同，从而保证了滤袋的使用寿命，减少换袋次数。

2.2.9.顶部检修门采用快开式结构，密封采用防老化橡胶，检修方便。

2.3除尘器本体设备制造技术要求：

除尘器采用型钢、钢板结构，材质为Q235A（交货时提供钢板材料质量证明书）。

箱体所用的型钢、钢板进厂后首先进行除锈、涂刷一层防锈底漆，以备制作除尘器用。

除尘器所用的箱体Q235A钢板厚度为δ＝4mm,钢板厚度偏差应符合GB国家标准规定，不允许钢板超下差，否则视为不合格件处理并返工。

除尘器箱体成形后保证光滑平整，不允许有明显凹凸不平现象，内部筋板布置合理，保证箱体强度和刚性，不得有死角。

除尘器的所有连续焊缝应平直，不允许有虚焊、假焊等焊接缺陷并采用自动焊进行焊接，焊缝高度满足设计要求。

安装时允许手工焊接。

焊接后的焊缝应进行清理焊渣和飞溅物，不允许有明显的焊渣、飞溅物和锈未清除就涂刷底漆。

关键部位应用手提砂轮机修磨焊缝和飞溅物。

成形后的箱体板应进行整平，并用尺校核几何尺寸和对角线，确保除尘器本体安装后的外形尺寸和外形美观。

除尘器的灰斗采用锥体结构，以提高灰斗的整体强度和刚度，确保仓壁振动器的卸灰能力（在事故状况下人员可用锤头敲击）。

花板制作，花板孔洞可采用冷冲压制成或气割后加焊精加工圈盖制成，确保两孔洞的中心距误差在±

花板孔洞制成后焊接加强筋板时，应使筋板布置合理，焊接后通过整形确保花板平整，滤袋与花板的配合合理，滤袋安装后，必须严密、牢固不掉袋、装拆方便。

滤袋框架碰焊后必须光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，整体采用热镀锌，以防止腐蚀。

除尘器所有的人孔、检修门采用快开式，使操作开启灵活，密封严密。

含尘气体进入除尘器后，在导流装置的作用下，保证大颗粒粉尘直接落入到灰斗内。

所以导流装置卖方应标书中详加叙述。

除尘器出口的导流装置的叙述，保证净化后的气流均匀通过风机排放。

除尘器的设计应能保证各室过滤的含尘气体基本均匀，这样有利于提高滤袋使用寿命并使各室压差基本相同。

2.4防爆袋式收尘器的设计技术

2.4.1预收尘装置的设计技术

含尘气流进入收尘器后，在导流装置的作用下，大颗粒粉尘直接落入到灰斗人，通过卸灰阀排出。

预收尘技术的应用，一方面可降低滤袋的过滤负荷，另一方面可起到气流均布的作用，对延长滤袋的使用寿命脉，降低设备阻力，有着十分重要的作用。

2.4.2滤袋的设计技术

滤袋上端采用弹簧涨圈式结构，不但密封性能好，而且在维修更换滤袋时快捷简单。

滤袋底端采用加固环布，更加有利于延长滤袋的使用寿命。

实现机外换袋。

2.4.3清灰装置的设计技术

采用最新引进国外技术的薄板型提升阀，密封性能好，能可靠实现离线清灰；

设计了特殊大储量的无油无水压缩空气脉冲阀贮气包，有利于满足低压气源清灰时使用，并可延长滤袋的使用寿命。

其配套的脉冲阀，保证寿命大于100万次。

2.4.4防堵及卸灰机构设计技术

为防止灰斗内粉尘产生粘壁和搭桥现象，灰斗的溜角大于70°

为防止灰斗蓬料，每个灰斗还需设置振打机构。

在本体与卸料器连接处配手动插板阀,方便对卸灰阀的不停机检修。

2.4.5防结露装置的设计技术

收尘器整体进行保温设计，现场实施保温施工，保温质量好。

2.4.6安全保护装置的设计技术

2.4.6.1采用抗静电涤纶针刺毡滤料，并且与收尘器的花板、法兰之间连接起来然后接地，能有效防止静电的积聚，防止因静电而产生火花发生爆炸。

2.4.6.2防爆门采用爆破片与重力门组合式，既能保证泄爆安全保护，又能减少漏风率≤3%,提高收尘器的运行效率。

2.4.6.3收尘器过滤室内的加强筋不允许有不水平面出现，此外加强筋与滤袋之间的距离必须不小于滤袋之间的距离。

2.4.7系统安全消防措施

对收尘设备结构等方面的防爆、防燃设计的同时，在系统上还需要采取适当的措施。

消防措施：

为预防万一，收尘器设置了隋性气体（如氮气）消防灭水装置。

也可采用水、CO2和作为灭火剂。

温度的检测：

为了解收尘器温度的变化情况，控制着火点，一般在收尘器出、入口处及灰斗上分别装上温度计。

在设备正常运行时，烟气温度一般控制在50-80°

范围内，如果超过90°

时需要报警调整；

若除尘器入口温度超过120℃时或出口温度超过了入口温度，则可认为收尘器内发生了燃烧现象，需要及时采取适当措施。

3.金属表面的预处理

为提高金属涂装表面的清洁度和粗糙度，采用抛磨除锈的工艺方法对金属涂装表面进行预处理，使油漆层与金属表面间的粘合度大大增加，有效保证防腐效果。

3.1设备的涂装防腐

为保证防腐效果，金属表面采用抛磨除锈处理，等级达到Sat3级，设备内部涂两道底漆：

C53-31红丹醇酸防锈漆二道，50-60um；

箱体类钢结构采用内外涂二道防锈漆。

面漆：

在设备安装完毕后进行施工，除尘器采用C04-42醇酸磁漆二道，50-60um。

3.2.出厂前预安装

为全面检验除尘器在设计和制作过程中可能存在的问题，在设备制造完成后，进行设备部分组件预组装，对电磁阀全部进行组合喷吹动作试验，并邀请用户进行全面检验，以确保可能出现的质量问题在出厂前解决，使用户更加放心。

4.控制方式有多种

4.1清灰控制器由清灰控制器对电磁脉冲阀按设定程序实现定时开启。

4.2控制柜配套可编程控制器对除尘器、电磁阀脉冲阀、卸灰机构及有关除尘器本体、传感件实行全压差或定时、手动三种方式的清灰控制，并对压力、温度等参数进行监控。

4.3除尘器本体电气要求

4.3.1.电控系统成套供货，带电控输出端子信号。

运转程序及检测程序自带并可输出至主PLC系统。

4.3.2.电控系统要求进控制室留出接线端子，设机旁操作箱。

4.3.3.箱体顶层设照明。

5.安装及调试

5.1.为了便于运输，设备均按汽车发运条件解体发运交货（其结构只刷防锈漆，面漆由用户负责委托安装单位涂刷）。

需方收到设备后，先按设备清单，检查是否缺件，然后检查在运输过程中是否有损坏，对运输过程造成的损坏应及时修复，同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。

5.2.对传动机构、装置进行专门检查，开始度转前对转动或滑动部分，要涂以润滑脂，减速机箱内要注入润滑油，使机件正常运转。

5.3.安装设备前应对基础进行校对，合格后才能进入安装工作。

安装工作应严格按图纸要求进行，一般由下而上，先把下部的部件支架、灰斗等安装妥当，支架、灰斗固定后再吊装中箱体及上箱体，然后再安装气包及配管以及电气信号系统。

袋笼及滤袋必须在除尘器安装质量全机检查合格后，才能安装，而且应在供方现场指导人员的指导下进行安装，确保安装质量。

5.4.安装压缩空气管路时，管道内要除支污物防止堵塞，安装后要先清洗管路再进行试压，将减压阀调至规定压力。

5.5.按清灰控制器或控制柜的接线要求安装电源及控制线路，然后进行整机试车。

6.维护和检修

6.1.除尘器要设专人操作和检修。

全面掌握除尘器的性能和构造，发现问题及时处理，确保除尘系统正常运转。

6.2.运转部位定期注油。

6.3.发现排出口含尘浓度增大，表明已有滤袋破损，检修时，应先关闭风机或关闭单室地进、出风阀门，然后打开上盖，如袋口处有积灰，则说明该滤袋已破损，须更换或修补。

6.4.除尘器阻力一般小于1200Pa，清灰周期可根据阻力情况用控制器的调节器旋钮进行调整。

6.5.压缩空气系统的过滤器要定时排污，气包的最低点的排水阀要定期放水。

6.6.控制阀要由专业人员检修，定期对电磁滑阀和电磁脉冲阀进行检查

三、煤粉除尘器控制系统使用说明

3.1、概述：

PLC模块配置：

6ES7-200-CPU222、EM-222、EM-277。

本柜增加通讯模块S7-200-EM-277。

EM-277和控制系统PC机相连的插头型号6ES7-972-OBA41-OXAO。

联接电缆型号6XV1830-OXH10。

本控制系统采用德国SIEMENSS7-200型PLC控制，增加了S7-200作为从站的模块EM277。

本PLC作为从站和S7-300、S7-400及上位机连接的模块。

可以通过EM277将主站传来输出和输入数据缓冲区驻留在S7-200的变量存储器内，并将S7-200收集到的各种输入数据返回给主站以便更好地监控S7-200的工作情况。

具有操作简单直观、运行可靠、参数设定方便等优点。

为便于监控设备控制点的工作情况，控制柜面设有：

气缸及喷吹的手动按钮、喷吹的工作指示及气缸上下位的反馈显示、卸料器的启动停止按钮及运行指示、喷吹的手动—自动转换旋钮、卸料的手动—自动转换旋钮、脉冲宽度及名称间隔的时间转换万能开关、设备压差显示。

控制系统的操作有手动与自动两种方式。

3.2、控制系统启动：

操作该除尘系统前应对整个系统进行必要的安全检查。

检查各电动机是否正常，有无受潮的迹象；

检查各气缸及喷吹阀是否正常；

检查电气线路是否有裸露、松脱现象，对地绝缘是否良好。

安全检查无误后闭合控制柜内空开。

3.3、喷吹系统操作：

喷吹系统分手动及定时、压差控制三种方式。

手动方式（适用于设备维修，如更换布袋）：

将喷吹手动—自动转换开关切换至“手动”，即可手动操作每个室的气缸及喷吹，其具体操作步骤，例：

按下1室的气缸按钮，待有下位指示后，点动1室的1#—6#喷吹，点动时间应≤0.3S。

注意：

手动操作时绝对禁止2个或2个以上气缸同时操作！

自动方式：

将喷吹手动—自动转换开关切换至“自动”。

系统启动后每室的缸与喷吹会在所设时间参数内从1室—7室顺序进行自动工作，工作完一个周期，延时一个时间间隔，又开始循环下一个周期工作，在控制柜面中可观测喷吹和气缸工作情况，其具体工艺流程为：

除尘器1室气缸关闭—（延时）1室喷吹工作—（延时）1室气缸开启—（延时）2室气缸关闭—（延时）2室喷吹工作—（延时）2室气缸开启—……（延时）6室气缸关闭—（延时）6室喷吹工作—（延时）6室气缸开启，清尘一个周期结束。

在旋钮打到“压差”工作状态时当设备压差达到上限值时，喷吹系统自动启动，按所设的时间参数进行自动喷吹工作，当压差值低于上限时，喷吹完一个周期后停止，（控制程序在自动工作时如果压差达到上限值，控制程序将缩短喷吹间隔及室间隔时间进行工作，直至设备压差低于下限控制程序将在回到设定时间内工作）

3.4、卸灰系统操作：

卸灰系统有手动、自动控制两种方式：

将卸料手动—自动转换开关切换至“手动”，即可手动启动、停止1#—2#卸料器。

将卸料手动—自动转换开关切换至“自动”，两台卸料器将自动同时启动，启动后卸料器长期运转，将卸料手动—自动转换开关切换至“手动”或拨至空位（即中间位置）即可同时停止四台卸料器。

3.5、参数设定：

喷吹时间：

0.15S、0.25S万能开关1调节；

喷吹间隔：

10S、20S、30S万能开关2调节；

工作室间隔：

0-4MINPLC电位器调节。

3.6、设备控制点：

气缸阀DC24V6个；

脉冲阀DC24V12个；

卸料电机AC380V2.2KW2台。

3.7、技术参数：

电源电压：

AC380V，需有N相连接，

电压允许波动误差±

10%，

使用环境：

-25℃—+40℃，

安装：

海拔高度不超过2000M，

空气湿度：

+40℃时不超过50%。

3.8、设备维护：

每天应检查一次气缸及喷吹阀的工作情况；

检查每个接触器及控制点的电机的工作情况；

设备运行中应做到有情况及时发现及时解决，保证设备正常运转。