承重高支模架施工技术方案Word文档下载推荐.docx

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2150、240×

1750

2000、400×

700、500×

900、400×

1680

按规范要求，其中400×

700～900、600×

700、450×

1100、240×

1680～2200、400×

1680～2200、300×

2000（具体位置详见附图）梁超重，顶板超重，应编制《高大支撑架施工专项方案》，经专家论证并备案；

该高支模特点如下：

1.最大跨度为8.1m。

2.梁的位置主要为在层高3.5m与5.35m交界的高低跨处，梁顶标高为-0.050，部分500×

700～900为顶板标高-1.550处，故以最不利状态，计算高度取5.35m进行计算，验算400×

2200梁，500×

900梁，350×

650梁。

3.立杆底脚的基础为地下室底板，底板砼为C35，故立杆基础不进行验算。

4.顶板全部为180mm,最大跨度为8400mm

二、编制依据

1、本工程的地下室顶板结构施工图；

2、《建筑施工扣件式钢管模板支架技术规程》（DB33/1035-2006、10905-2006）；

3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2001（2002修订版）；

4、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；

5、《建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）》模板工程检查与验收的相关规定；

6、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；

7、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；

8、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；

三、施工准备

（一）材料选用

1、材料计算设计值：

材料名称

胶合板

方木

钢管

扣件

对拉螺栓

规格说明mm

15

40×

60

φ48×

3.5（以φ48×

3.2计算）

直角、旋转扣件抗滑承载力设计值为8KN；

对接扣件抗滑承载力设计值为3.2KN

M12

截面惯性矩mm4

/

1.14×

105

截面模量mm3

4.73×

103

弹性模量N/mm2

9500

10000

206000

抗弯强度N/mm2

13

17

205

12.9KN

抗剪强度N/mm2

1.4

1.7

荷载取值：

荷载名称

梁、板模板

板钢筋自重

梁钢筋自重

新浇混凝土

取值

0.3kN/m2

1.1kN/m2

1.5kN/m2

24kN/m3

施工人员及设备

振捣混凝土

2.0kN/m2

2、钢管进场要求：

（1）采购、租赁的钢管必须有产品合格证和法定检测单位的检测检验报告，生产厂家必须具有技术质量监督部门颁发的生产许可证。

没有质量证明或质量证明材料不齐全的钢管不得进入施工现场；

（2）本工程模板支架钢管选用标准规格外径φ48，壁厚≥3.2mm的Q235钢管，每根钢管的最大质量不大于25kg；

（3）搭设模板支架用的钢管，使用前必须进行抽样检测，抽样数量按有关规定执行，未经检测或检测不合格的一律不得使用；

（4）表面平整光滑，钢管上严禁打孔，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的滑道；

（5）钢管外径、壁厚、端面等的偏差，钢管表面锈蚀深度，钢管的弯曲变形应符合下表的规定，严禁使用外观偏差或表面锈蚀深度超标的钢管；

序号

项目

允许偏差

检查工具

1

焊接钢管尺寸

-0.5mm

游标卡尺

2

钢管两端面切斜偏差

1.7mm

塞尺、拐角尺

3

钢管外表面锈蚀深度

≦0.5mm

4

钢

管

弯

曲

端部弯曲

≦5mm

钢板尺

5

立杆（3-4m）

≦12mm

6

立杆（4-6.5m）

≦20mm

7

水平杆、斜杆

≦30mm

（5）钢管应进行防锈处理。

（6）钢管要求采用国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）、或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。

3、扣件进场要求：

（1）扣件按国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。

采用其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合相关标准的规定后方可使用；

（2）模板支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N.m时，不得发生破坏；

（3）有裂缝、变形或螺栓出现滑丝的扣件严禁使用；

（4）扣件应进行防锈处理。

4、方木、底模的进场要求：

（1）材料应根据木构件的受力情况，检查方木、板材及原木构件的木材缺陷限值。

检查项目应符合下表规定：

项次

缺陷名称

木材等级

Ⅰa

Ⅱa

Ⅲa

受拉构件或拉弯构件

受拉构件或压弯构件

受压构件

腐朽

不允许

木节

1/3（连接部位为1/4）

2/5

1/2

斜纹：

斜率不大于（%）

8

12

裂缝：

1）在连接的受剪面上

2）在连接部位的受剪面附近，其裂缝深度（有对面裂缝时用两者之和不得大于材宽的

1/4

1/3

不限

髓心

应避开受剪面

（2）材料应符合现行国家标准《木结构工程施工质量验收规范》（GB50206）等有关规定。

（二）施工准备

1、模板支架搭设前，必须熟悉图纸，并应由项目技术负责人向全体操作人员进行安全技术交底。

2、安全技术交底内容应与模板支架专项施工方案统一，交底的重点为搭设参数、构造措施和安全注意事项。

安全技术交底应形成书面记录，交底方和全体被交底人员应在交底文件上签字确认。

3、对地基基础进行清理（基础为地下室底板）。

4、钢管、扣件等材料应准备充足，并分品种、规格进行堆放，确保整齐、平整，场内不得有积水，以使在施工中能迅速的取材搭设。

5、对进场的钢管、扣件进行抽样检测，抽检数量按有关规定执行。

未经检测或检测不合格的一律不得使用。

（三）、模板及承重架搭设汇总

根据工程结构特点，结合本公司的技术设备力量，确定对本工程模板选料为：

梁侧模、底模以及板模选用15mm厚九夹板，木档用40×

60方木，间距250～300㎜，承重架用φ48×

3.5钢管（考虑到钢管为旧钢管，故以φ48×

3.2计算），纵横向间距400～900mm，具体介绍如下。

1、梁模

（1）梁底宽300以内采用二根方木；

300～600采用三根方木；

（2）梁侧板高度600以内，方木档采用横向放置，上口与现浇板钉住，下口用步步紧加固。

横向用轧头跟梁底钢管固定。

（3）梁底宽350时，梁侧板高度600以上，方木档采用竖向放置，间距300mm，上、下口固定同第

（2）条，中间采用φ12对拉螺杆和三形卡固定。

梁底宽500时，梁侧板高度600以上，中间设两道对拉螺杆；

2、板模

地下室顶板厚度为180，板模下木楞40×

60，间距@300。

模板板块接头拼缝要紧密，不得让水泥浆流出板外面导致接头不顺滑。

3、承重架

承重架采用φ48×

3.5钢管，地下室板块承重架立杆间距为800×

800；

梁承重架根据梁平面布置情况，按梁截面大小将支模承重架搭设形式分成三种。

Ⅰ类梁：

。

截面宽度400～600，高度1100及其以下；

立杆纵向间距600，横向间距梁宽加400。

梁底增设1根立杆，1根小横杆。

Ⅱ类梁：

截面宽度240～400，高度1750及其以下；

立杆纵向间距400，横向间距梁宽加400。

梁底增设1根立杆，1根小横杆。

Ⅲ类梁：

截面宽度240～400，高度2200及其以下；

四、模板支架搭设的构造要求

（一）立杆

1、立杆支承在混凝土上时，地基承载力应满足受力要求，防止产生不均匀沉降。

立杆底部应设置底座或垫板。

2、模板支架必须设置纵、横向扫地杆。

纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。

横向扫地杆亦采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠向扫地杆下方的立杆上。

当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

靠边坡上方的轴线到边坡的距离不应小于500mm。

3、立杆接长除顶步可采用搭接外，其余各步接头必须采用对接扣件连接。

对接、搭接应符合下列规定：

（1）立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内；

（2）搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

4、立杆接长时，同步内隔一根立杆的两隔相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

（二）水平杆

1、水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。

（1）对接扣件应交错布置：

两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；

不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；

各接头至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；

（2）搭接长度不应小于1m，应等距离设置3个旋转扣件固定，

端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。

2、主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。

主节点两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

3、每步的纵、横向水平杆应双向拉通。

（三）剪刀撑

1、模板支架高度超过4m应按下列规定设置剪刀撑：

（详见附图）

模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间每隔四排立杆设置一道纵、横向竖向剪刀撑，由底至顶连续设置；

模板支架四边与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。

2、剪刀撑的构造应符合下列规定：

（1）每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6ｍ，剪刀撑斜杆与地面倾角宜在450～600之间。

倾角为450时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7根；

倾角为600时，则不应超过5根；

（2）剪刀撑斜杆的接长应采用搭接；

（3）剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；

（4）设置水平剪刀撑时，有剪刀撑斜杆的框格数量应大于框格总数的1/3。

（四）其他

1、模板支架高度超过4m时，柱、墙板与梁板混凝土应分二次浇筑。

2、模板支架应与施工区域内及周边已具备一定强度的构件（墙、柱等）通过连墙件（钢管）进行可靠连接。

（见附图）

3、斜梁、板结构的模板支架搭设时，应采取设置抛撑，或设置连墙件与周边构件连接，以抵抗水平荷载的影响。

4、模板支架的整体高宽比不应大于5。

五、主要分项工程支模方法

立模前应对模板结构进行设计，并根据设计用料进行配料和制作。

安装前先清理基底，弹出墙身线和门洞尺寸线。

水泥砂浆找出标高线，焊好墙身宽度限位钢筋和安放钢筋保护层预制块。

把预先组装好一面木模按位置线就位，前后安装立杆、对拉螺栓，并用斜撑固定好。

复核检查预埋管件，清理基底杂物，再安装另一侧模板，调整斜撑或拉杆使模板立面垂直后，拧紧穿墙螺栓。

填写模板技术复核单，首先由班组自复后无误交项目技术人员复核，该项工程也可并起来一次进行，但班组必须要做到边组装边检查，避免施工不当引起返工。

（1）梁模板安装

柱模拆除后在混凝土面弹出轴线和水平线。

并根据已弹出的水平线控制梁底标高，然后安装梁底板，梁模板主要由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑等组成。

采用15厚多层板作为梁模板，40×

60松木档料作为横、竖档。

φ48钢管作支撑体系，具体布置见梁模板及支撑体系设计。

梁跨度≥4.0m时应按设计要求起拱，起拱高度取1/1000—3/1000。

各支撑、围楞等的规格，设置间距，均按照规范要求施工。

支撑体系：

采用φ48钢管作支撑，其布置为沿梁截面方向设两行钢管支撑，沿梁长度方向设置φ48@400，沿梁两侧方向设置φ48@800钢管。

模板支柱、纵横向水平拉杆、剪刀撑、扫地杆等均应按规范要求布置，水平剪刀撑每2步设置一道，竖向剪刀撑每间隔四排设置，扫地杆离地200mm纵横方向布置。

扣件钢管支架要检查扣件是否拧紧。

（2）楼板模板安装

A、铺板，本工程平台模板采用胶合板（厚15mm）底部铺垫松木方，规格为40×

60mm，木方间距控制在300mm左右。

松木挡搁置在φ48×

3.2mm钢管上。

沿纵横方向设置φ48@800竖向钢管。

下设纵横扫地杆，每隔不超过1.7m设纵横水平拉杆一道，纵横方向剪刀撑间距不大于4排。

平板模板安装铺好后，应进行模板面标高的检查工作，如有不符，立即进行调整。

B、铺板接缝时，板缝应严密，做到不漏浆。

C、平台板铺完后，再用水平仪检查模板标高，发现问题及时纠正。

D、楼板安装：

一般起拱高度宜为全跨长度的1/1000—3/1000。

六、支模质量要求

木模板及其支撑材质要求：

A、木材的承重结构选材标准，材质不宜低于III等材。

B、钢材应符合《普通碳素钢钢号和一般技术条件》（GB700—79）中的Q235钢标准。

C、木材上有节疤、缺口等严重缺陷部位应截去。

D、钢管进场有严重老锈斑、弯曲变形、断裂的不能使用。

E、钢管扣件，必须完好，无裂纹、滑丝等现象。

（2）支模质量要求：

A、模板及其支架必须有足够的强度，刚度和稳定性；

其支承部分应有足够的支承面积。

B、模板的表面平整，接缝严密，不漏浆。

模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在90%以上。

项目

检查方法

轴线位移

基础

用尺量

柱、墙、梁

标高

±

用水准仪、拉线、尺量

截面尺寸

10

+4，-5

每层垂直度

用2m托线板

相邻两板表面高低差

表面平整度

用2m靠尺和楔形塞尺

预埋钢板中心线位移

预埋管预留孔中心线位移

9

预埋螺栓

中心线位移

外露长度

10，-0

预埋孔

中心线长度

截面内部尺寸

-0

七、模板工程安全技术措施

1、模板支架搭设和拆除人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。

2、搭设模板支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

3、钢管、扣件质量与搭设质量，应按规定进行检查验收，合格后方准使用。

做好模板支架的安全检查与维护。

4、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。

5、模板支架使用期间，不得任意拆除杆件。

7、当有六级及六级以上大风和雾、雨天气时应停止模板支架搭设与拆除作业。

大雨后上架作业应有防滑措施（系好安全带）。

8、混凝土浇筑过程中，应派专人观测模板支撑系统的工作状态，观测人员发现异常时应及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施，并进行加固处理。

9、截面高度大于1m的大梁应分层浇筑。

正确的浇捣顺序为：

梁柱节点大梁下半部分→大梁上半部分和次梁→板。

除此之外，相邻跨梁板砼应对称浇筑，循序渐进。

10、混凝土浇筑过程中，应均匀浇捣，并采取有效措施防止混凝土超高堆置。

11、不得将泵送砼的输送管与支模架相连接；

严禁悬挂起重设备。

12、超高柱泵送砼浇捣时应控制浇捣速度不大于4.2m/h，严禁一次浇灌到顶。

13、工地临时用电线路的搭设，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。

14、在模板支架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。

15、在模板支架拆除时，应在周边设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。

八、承重架质量控制及检查验收

1、模板支架投入使用前，应由项目部组织验收。

2、项目经理、项目技术负责人和相关人员，公司质检科、安全科相关人员以及监理工程师应参加模板支架的验收。

3、模板支架验收应根据经批准的专项施工方案，检查现场实际搭设情况与方案的符合性。

4、安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩力扳手检查，抽样方法应按随机分布原则进行。

本工程按区块，每区块约14000只，梁底水平杆与立杆连接扣件螺栓拧紧扭力矩应全数检查，扭力矩40~65N·

m。

其余按总数的0.4%抽样至少56只，

拧紧扭力矩未达到要求的扣件必须重新拧紧，直至满足要求。

5、对下层楼板或地下室顶板采取加固措施的模板支架，应检查加固措施与方案的符合性及加固的可靠性。

九、砼浇捣方案

本工程高支模处按后浇带分为8个区块（详见附图），砼浇捣顺序为1→3→4→2→7→6→5→8；

施工缝留与后浇带，区块内浇捣顺序为：

从中间向两边浇筑的顺序进行施工（详见示意图），，高低跨梁的浇捣顺序为先浇至标高-1.55m处，初凝前浇至标高-0.050，实现不留施工缝。

梁从中间向两端浇捣。

a、浇筑前的检查

模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；

所安装的模板支撑体系是否稳定；

支撑和模板的固定是否可靠；

模板的紧密程度；

钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。

在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷或用空压机吹出来清除干净。

模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。

检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇捣速度的要求。

b、浇筑要求

针对本工程的特点，为确保模板支架施工过程均衡受载，从中间向两边浇筑的顺序进行施工（详见示意图）。

为避免留设施工缝，现场配置两台泵车；

在浇捣工序中，应控制混凝土的均匀性和密实度。

混凝土拌合物运至浇捣地点后，应立即入模。

在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

浇筑混凝土时分段分层连续进行，浇筑高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

本工程竖向结构每层浇筑高度控制在500mm以内。

当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如次梁、主梁，按15～40cm厚，分层进行浇捣。

浇筑混凝土应连续进行。

浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。

c、振捣要求

混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结构牢固。

振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。

采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15～30s,并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的气泡。

梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土连续向前进行。

浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。

浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：

浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高。

振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30min用平板振捣器进行二次复振（彻底消除构架四周面的水泡和缩水裂缝），平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

对于预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处、与钢结构构件相结合处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时浇筑。

振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。

振捣时每一振点的延续时间以表面泛浆为准，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。

振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。

大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

d、施工的技术要点和质量要求

1、混凝土从搅拌站运输到施工现场，以及浇筑时间不得超过3个小时，混凝土浇筑前应对模板内杂质进行彻底清理。

2、对模板进行浇水润湿，但不能积水。

3、商品混凝土的供料要保证及时、连续，浇筑时也必须连续进行，如有间歇，则必须在混凝土初凝前将此层混凝土浇筑完毕。

4、混凝土的下料要严格控制，分层进行，严禁偏心下料，造成模板鼓肚、胀模现象。

5、振动棒移动的间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，振动棒插入的下层混凝土的厚度不应小于5公分，并且尽量避免碰撞钢筋、模板及预留洞或预埋件等。

6、振动棒每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面产生浮浆而不再下沉，并不出现气泡为准，严禁欠振、漏振、及过振现象，要求要做到振动棒快插慢拔。

7、混凝土的收平应分两次进行，表面最后用木蟹拉细毛处理。

平整度要求：

不得大于5mm。

8、混凝土浇筑完成后，12h左右，混凝土表面出现泛白，进行覆盖及散水养护，保证混凝土湿润，并且安排专人进行养护，浇水养护不得小于7天。

9、浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2之前，严禁在其上踩踏和施工。

10、混凝土浇筑过程中，应派专人观测模板支撑系统的工作状态，观测人员发现异常时应及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停作业，