华锐基础底板大体积混凝土施工方案Word文件下载.docx
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次连续浇筑完成。
底板下为PVC防水层，由于底板平面形状复杂，
超厚、钢筋密、坑井多，且现场场地狭窄，可利用面积小，给施工增
加了难度。
二、底板施工部署
（一）现场平面布置
在筏基底板施工时在场地布置三台（1号、3号、4号）塔吊，以
解决底板施工部分材料的运输。
由于现场场地狭窄，底板钢筋加工拟采用场内与场外相结合。
场
内钢筋在坑内垫层上加工，其余钢筋加工在场外工厂场地进行，并采
用分区域、分部位进行绑扎分类，按现场需用由专车运入现场，满足
工程需要。
（二）劳动力及设备组织
本工程平面面积较大，工程量较大，需各种劳动力数量较多。
在
垫层与底板施工阶段，针对底板厚度大、一次浇筑量大、交通困难、
现场场地狭窄等特点,并结合底板抗裂缝的施工设计将底板钢筋与混
凝土采取分三段的施工的方法，另外根据现场工程具体情况，在满足
技术要求条件下，对施工段可做适当调整，以利于底板加快施工速度。
因此在人力、物力上要协调好各方面的关系。
底板施工劳动力及设备
需求见表2-1、表2-2。
底板施工劳动力投入表
表2-1
底板施工前期投入机械设备表
表2-2
（三）施工流水段的划分
由于底板中设有后浇带，A幢基础底板被后浇带分为三部分，后
浇带宽1.0m，长44m；
B、C幢基础底板被后浇带分为三部分，后浇
带宽1.0m，长66m。
根据底板后浇带位置的设置及现场施工条件，
区、分段进行。
施工顺序：
C幢—A幢—B幢。
三、主要施工方法和技术措施
（一）底板钢筋工程
1.钢筋绑扎的施工准备
（1）技术准备
1）配筋人员应充分领会设计要求，严格执行国家标准和施工规
范进行底板钢筋的放样配筋。
在钢筋绑扎之前，技术人员、配筋员要
对分包管理人员和工人进行技术规范交底和关键部位交底。
2）测量放线人员根据图纸，放出轴线、墙、柱、电梯井及水箱
位置，用红油漆做明显标志，并报项目经理部进行检查复验。
3）钢筋进场同时提交钢筋材质证明，并严格按规范和规定标准
及时进行复试，合格后方可使用。
4）做好钢筋接头连接和试验工作。
（2）材料准备
钢筋由现场和场外结合进行加工，工地配专职材料员到现场负责
清料，按部位按种类捆扎。
因现场场地狭小，场外加工钢筋应随用随
进，进场后随即由塔吊运到基坑内，以减少二次搬运量。
（3）为减少接头数量和使接头位置具有规律性，钢筋用L＝12m
长定尺钢筋。
2.底板钢筋的连接方法
（1）底板钢筋对接主要采用直螺纹和闪光对焊连接，区域交接
处局部采用冷挤压连接。
（2）钢筋工程量见表3-1。
钢筋工程量表
表3-1
（3）整个底板共用钢筋量约为2041t，主筋直径为Ф32、Ф25、
Ф22。
A幢主楼2.3ｍ厚筏板基础上下各2层钢筋网片，裙房0.45ｍ
厚筏板基础上下各1层钢筋；
B、C幢主楼0.7ｍ厚筏板基础上下各1
层钢筋网片，裙房0.45ｍ厚筏板基础上下各1层钢筋。
在整个底板钢
筋施工中，要注意钢筋的接头位置、下料长度等问题。
由于本工程底
板钢筋施工全部采用机械连接（直螺纹）的施工方法，故必须配备足
够的连接设备。
直螺纹设备配置25~30套。
另外在预留上层柱子、外
墙、剪力墙等竖向钢筋时，钢筋应套丝，为以后进行直螺纹施工做准
备，在套丝的钢筋上采用塑料帽进行保护。
3.钢筋绑扎程序
测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→
铺电梯井、集水井坑短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电
梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层
纵向筋→铺底板底层二层横向筋→铺底板底层二层纵向筋→搭设钢
管架子及上铁支撑→铺底板上层一层横向筋→铺底板上层一层纵向
筋→铺底板上层二层横向筋→铺底板上层二层纵向筋→拆除架子、调
整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自
检→验收。
4.钢筋保护层施工方法
厚度为2.3m和0.7m的底板，钢筋下皮保护层分别为70mm和
35mm，上皮保护层35mm。
2.3m厚底板由于工程桩钢筋锚入底板
700mm，由于底板较厚，采用50角钢竖向按纵横间距2m布置并焊
斜撑对上层钢筋网片进行支撑。
0.7m厚底板上皮钢筋利用Φ25钢筋
做成马镫铁进行支撑。
钢筋支撑纵横2m间距布置。
另外采取斜拉撑
等措施加固钢筋马镫铁，防止钢筋网片滑移倾覆。
柱子的钢筋绑扎前应绘制钢筋放样图，并进行详细的技术交底。
5.钢筋工程的质量控制
（1）若发现钢筋锈蚀和沾有油污现象，必须清理干净。
（2）底板钢筋中的避雷网焊接要符合规范要求，并做好隐蔽验
收。
（3）钢筋绑扎和连接头位置必须符合施工规范和质量验收标
准，并做好隐蔽验收。
（4）钢筋在运输和存储时，不得有损害，并应按批分别堆放整
齐，避免锈蚀或油污；
进入施工现场的钢筋每捆重量不得大于现场塔
吊的最大幅度起重量。
（5）底板钢筋保护层为70mm和35mm，用7cm×
7cm×
7cm和
3.5cm的C45、P20混凝土制作垫块，混凝土垫块要保证
有足够的支撑强度，按1m左右的梅花状间距均匀布置。
（6）混凝土浇筑时搭设泵管架子要独立搭设，避免与底板钢筋
进行硬连接。
（7）上层柱插筋要插入底板基础大于40d，并用箍筋把柱子主
筋焊接固定，并与底板钢筋焊接，以固定柱子插筋，防止浇筑混凝土
发生位置偏差。
（二）模板工程
1.概况。
本工程主楼基础A幢底板厚2.3m，B幢底板厚0.7m，裙房部分
底板厚0.45m。
根据设计要求，地下室底板、外墙做卷材防水。
2.3m、
0.45m厚底板外侧采用砌保护砖墙作为模板。
A幢北侧2.3m厚底板外墙设有300mm高的导墙，外砌砖墙总高
度为2.6m；
裙房部分底板厚0.45m，设有300mm高的导墙，外砌砖
墙总高度为0.75m。
B、C幢底板厚0.45m，设有300高的导墙，外砌
砖墙总高度为0.75m。
砖墙支撑采用Ф48钢管，支撑于护坡桩上，保
证砖胎模刚度。
A幢北侧砖墙距护坡桩较近（≤400mm），直接采用砖墙支撑。
2.导墙模板安装及支撑。
根据设计要求，2.3m厚底板外墙设置300mm高的导墙，0.45m
厚底板保证外墙顶面高出底板结构300mm，有高差的部位有后浇带
分开即可。
导墙的模板采取钢筋支托的方式解决,钢筋支托与底板钢
筋焊接，砖胎模具体施工方法详见图3-1、图3-2。
图3-2砖胎模大样图
3.反梁模板安装及支撑。
反梁采用木模板，竖向背楞采用Φ48脚手钢管，间距1000mm。
横向背楞采用5cm×
10cm木方，间距600mm。
反梁侧模之间采用
Φ14的对拉螺栓竖向间距600mm，水平间距1000mm，底板反梁支
模示意图见图3-3。
图3-3底板反梁模板大样图
4.钢板止水带的安装设计。
考虑到本工程常年静止水位大致处于导墙上口的水平缝位置，根
据设计要求基础底板导墙上口的水平施工缝设有钢板止水带，钢板止
水带宽300mm，1/2埋入导墙混凝土内。
钢板止水带厚™=3mm，每节长L=5~6m，在基础底板导墙和外墙施工缝处通长设置，每节钢板止水带之间采用对接焊接，注意焊缝厚度及平密均匀。
另外由于外墙导墙高度不一样，造成钢板止水带不在同一平面上，在高低相接处，钢板止水带也不能断开。
5.本工程后浇带模板采用双层钢板网支设。
底板后浇带具体详
见图3-4。
3-4底板后浇带做法示意图
6.模板进场后，表面刷脱模剂，加强对模板的保护，提高周转
次数。
表面刷脱模剂涂刷应均匀，以防止脱模时混凝土粘结模板。
7.在混凝土施工前在模板上弹线或在上皮钢筋焊有标志杆以保
证混凝土的高度，在拆模后派专人清理模板,并对模板进行修复。
清
理修复后的模板要保证堆放平整，避免整体变形。
8.在电梯井、集水井坑和底板高低跨相接处模板支设见图3-5
和图3-6。
9.立面模板的支撑预埋
立面模板预埋支撑采用Ф20U形钢筋焊接于底板钢筋上，具体位
置见图3-7。
10.模板安装质量控制
（1）模板拼装的平整度,按规范要求严格控制2m范围内的偏差
小于5mm，两板表面高低差控制在2mm以内，以防影响后序的防水
工程。
（2）模板与钢筋之间的垫块要放置牢固，用绑丝把垫块与钢筋
绑在一起。
（3）模板之间的缝隙要严密，谨防漏浆致使外墙面出现蜂窝麻
面，给防水施工带来困难和隐患。
（4）模板的支撑要牢固，基础的厚度较大，在开始浇筑混凝土
对模板的侧压力也较大，支撑在护坡桩上，增加支座承载力，不允许
直接支于软土上。
（5）特别注意钢板止水带的安装质量、安装位置、接缝的焊接
质量。
钢板止水带的固定要牢固，注意浇筑导墙混凝土时用人工上料，
以免混凝土冲击钢板止水带，振捣导墙混凝土时，应特别注意导墙底
板的接槎处的密实性。
（三）底板混凝土工程
1.本工程混凝土的厚度为2.3m、0.7m和0.45m，A幢底板混凝
土量为4672.3m3；
B幢底板混凝土量为3345.6m3；
C幢底板混凝土量
为3450.7m3，混凝土总量为11500m3，属于大体积混凝土，设计强度
等级为C45、P20抗渗混凝土。
按设计对强度和抗渗的要求，确定的混凝土配合比为
1:
0.37:
1.54:
2.11，其中水泥380kg/m3,水180kg/m3,砂720kg/m3,石
1030kg/m3，UEA-M外加剂42kg/m3,粉煤灰掺合料100kg/m3。
底板混
凝土浇筑采用混凝土输送泵和溜槽相结合进行，为保证大体积的施工
质量，应分段连续浇筑施工，且要求各段混凝土一次连续浇筑完成，
以达到自防水抗渗要求。
2.混凝土的运输及供应
混凝土浇筑主要采取混凝土输送泵和溜槽相结合，以满足混凝土
的垂直运输和水平运输的要求。
混凝土的供应全部采用商品混凝土。
3.由于底板混凝土浇筑分为三段进行。
每段浇筑混凝土量：
A
段为4672m3,B段为3345m3,C段为3350m3。
底板各段均布置混凝土
输送泵（在局部有条件处搭设溜槽）来浇筑混凝土。
混凝土输送泵
泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。
混凝土施工明细表
表3-2
4.混凝土输送泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳，
利用90︒弯头沿护坡桩边垂直进入基坑，在坑边搭设钢管架。
泵管固
定在架子上，水平每隔2m用支架承固定，支架与管道加木垫块缓冲
物，以减少振动。
另外在用混凝土输送泵浇筑时，易发生泵管阻塞现
象，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。
5.浇筑前的检查和准备工作
（1）为防止大体积混凝土在凝结过程中因水泥水化热造成内外
温差过大而发生裂缝，应选用水化热较低的水泥。
（2）在施工中，为了便于泵送，粗骨料选用5～25mm级配的碎
卵石。
混凝土坍落度控制在16～18mm。
（3）对模板及其支架、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞进行
检查，保证模板内的杂物和钢筋上的油渍已清理干净，缝隙和孔洞已
堵严。
做好模板检查、钢筋评定和隐蔽验收资料，符合要求方可浇筑
混凝土。
（4）经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物,泵送混凝土
前要先用适当的水泥砂浆或水泥浆润湿输送管内壁。
（5）在浇筑混凝土时应根据实际情况搭设溜槽。
溜槽搭设要注
意其安全性、稳定性，经项目技术部、安全部门验收合格后方可使用。
利用溜槽可以加快混凝土的浇筑速度。
6.底板混凝土的浇筑
（1）每段混凝土采用斜面分层连续浇筑的方法，分层推进。
浇筑时沿宽度方向后退浇筑，为不形成施工冷缝，考虑尽量4h内浇筑完一推进层。
（2）底板混凝土的浇筑方式采用踏步式的斜面分层浇筑，循环
推进，每层浇筑厚度控制在500mm以内，一次浇筑到顶的浇筑方法。
浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土，不使上下层
之间产生施工缝，以保持良好接槎，提高混凝土的密实度。
根据基础
结构后浇带形式将基础划分区段，A幢、B幢、C幢的底板分段分区一次浇筑完成。
各幢浇筑时分设两台混凝土输送泵，在局部有条件处搭设溜槽，并在现场备一台汽车泵，灵活调动，确保各段连续浇筑，
防止出现施工冷缝。
混凝土浇筑与振捣见图3-8。
（3）底板混凝土为C45，P20自防水混凝土。
为了使混凝土不
出现任何施工缝，因此混凝土的初凝时间定为12h。
（4）当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时
出现沿钢筋的表面裂纹。
（5）混凝土的养护。
本工程采用蓄水养护法进行养护，控制混凝土内外温差在25℃
以内。
在混凝土初凝前用木抹搓面两遍后立即覆盖一层塑料布，将混
凝土表面盖严，用砖砌成浅水池，然后放入30cm左右深的水（特指
2.3m厚地板），0.45m、0.70m厚底板蓄水20~50mm深。
反梁处覆盖塑料布及一层阻燃草帘，蓄水进行养护。
混凝土的养护要求专人负责，养护时间7d左右。
所需保温材料厚度验算（2.3m厚底板）：
混凝土的绝热升温计算
T⎜=Th（1-e-m⎜）
式中T⎜——在⎜龄期混凝土绝热温升，℃；
Th——混凝土的最终绝热温升，℃；
图3-8混凝土浇筑与振捣示意
m——随水泥品种，比表面及浇筑温度而异，查表得0.384；
⎜——混凝土的龄期（d），取3d；
e——常数为2.718。
Th=WQ/（c×
ρ）
Q——每公斤水泥水化热量kJ/kg，取461kJ/kg；
W——每立方米混凝土中水泥用量，约380kg；
C——混凝土的比热，计算时取0.97kJ/kg.k；
〉——混凝土的密度，取2400kg/m3。
∴Th=380×
461/（0.97×
2400）
=75.25℃
∴T⎜=75.25×
0.684℃
=51.47℃
混凝土内部实际最高温度计算
Tmax=Tj+T⎜×
ξ
Tj——混凝土浇筑温度，℃；
T⎜——⎜龄期时混凝土绝热温升；
ξ——不同的浇筑块厚度，不同龄期时的降温系数。
当混凝土浇筑厚度为2.3m时，ξ=0.68，由此可得：
Tmax=21.2+51.47×
0.68
=56.20℃
混凝土表面温度计算：
Tb（⎜）=Tq+hH′2
4（H-h′）ΔT（⎜）
Tq——龄期⎜时，大气的平均温度；
H——混凝土计算厚度H=h+2h′；
h——混凝土实际厚数为2300mm；
h′——混凝土的虚厚度h′=k®
⎣；
λ——混凝土的导热系数，取2.33W/m·
k；
K——计算折减系数，取0.666；
β——模板及保温层的传热系数（W/m2·
k），β=qii∑+®
⎣™11；
δi——保温材料的厚度；
λi——各种保温材料的导热系数（W/m·
k）查表得水的导数0.58；
βq——空气层传热系数，取23W/m2·
ΔT（⎜）——龄期⎜时混凝土内最高温度与外界温度之差。
ΔT（⎜）=Tmax-Tq
β=1.795（W/m2·
k）
h′=k®
⎣
=0.666×
2.33/1.795
=0.866m
H=2.3+2×
0.866
=4.032m
ΔT（⎜）=56.20-28
=28.20℃
Tb（⎜）=28+4/4.0322×
0.866×
（4.03-0.866）×
28.20
=47.03℃
混凝土中心最高温度与表面温度之差为：
Tmax-Tb（⎜）=9.17℃<
25℃
表面温度与大气温度之差为：
Tb（⎜）-Tq=19.03℃<
故采取蓄水深度为30cm的蓄水养护法可以保证混凝土底板的质
量。
（6）混凝土养护温度监测。
1）为了进一步摸清大体积混凝土水化热的多少，不同深度处温
度场升降的变化规律，在2.3m厚、0.7m厚底板混凝土内不同部位埋
设测温管，测温管上口高出混凝土表面10cm，测温管用镀锌薄钢板
卷制而成，下端封闭，在养护阶段注意对测温管的保护。
2）测温点的布置。
在测温区内温度测点呈平面布置，测点位置及间距根据块体温度
场的分布及温控要求确定，测点间距6~8m。
2.3m、0.7m厚底板在深
度方向布置3个点，即混凝土表面温度至混凝土外表以内50mm处的
温度，混凝土中心温度至混凝土块体正中温度，混凝土底面温度至混
凝土底表面以上50mm处的温度。
深度方向每个测点布三个测温管，
平面呈三角排列，间距500mm。
沿外墙布置的测温点距离外墙2m，
临近后浇带及施工缝的测温点距离后浇带及施工缝4m。
3）测温要求。
由于在养护开始阶段，混凝土温升比较快，因此在前5d，对混
凝土每2h测温一次，以后对混凝土每4h测温一次。
混凝土内外温差、
沉降梯度及环境温度每昼夜不少于2次。
由于酒精温度计容易受外界
气候影响，所以当测温时，当温度计从埋管中抽出时，应迅速读出温
度值，以免造成误差，并认真填写温度记录表。
混凝土内外温度要按要求测温，控制内外温差。
做好测温计算，
如发现温差过大，及时增减蓄水深度，控制大体积混凝土中心温度与
表面温度之差小于25℃。
4）在养护阶段，注意对保温材料的保护，以免受到损坏。
当发
现损坏时，应立即进行更换。
5）底板混凝土养护完成后，将测温孔用1：
1稀释水泥砂浆注灌。
7.在底板混凝土浇筑完成后，并在养护条件下，填写底板混凝
土施工实录。
8.由于2号、4号塔吊基础坐于底板上，应注意此处预埋铁件的
施工，具体详见《塔吊施工方案》。
9.底板混凝土的试验
在底板混凝土施工阶段，配合比相同混凝土连续浇筑1000m3时，
每200m3为取样单位，每取样单位取五组试块，其中三组为7d、28d、
60d强度试块，另两组为同条件试块；
抗渗以每500m3混凝土为取样
单位，每取样单位取一组试块，每组6块。
10.底板防水
根据设计要求，底板做卷材防水。
具体做法详见《地下室防水施
工方案》。
11.混凝土的质量控制措施
（1）同一强度等级、同一配合比的混凝土在进场前要将配合比
呈交给项目经理部，经质量负责人、建设单位和监理工程师审批后方
可浇筑。
（2）进场的预拌混凝土要随附预拌混凝土配合比通知单,开盘鉴
定、原材料合格证等有关资料。
（3）坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模
前为准。
在性能达不到要求时，以退场处理，严禁现场加水。
（若混
凝土出场4h后没能够浇筑则退回厂家）。
（4）外加剂和外掺料经试验室检验确定，并经建设单位、监理
单位认可。
（5）同一强度等级、不同品种水泥的混凝土严禁混合浇筑，必
须依后浇带自然分成区域分别浇筑。
（6）在混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，梅花点布置振动点。
为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内50mm。
同一处振捣时间不宜过长，严格按照规范施工，杜绝出现漏振和过振
现象。
在振捣时，振捣棒不要碰到钢筋。
（7）在混凝土浇筑时应在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板
上施工。
在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。
（8）在混凝土浇筑前由木工认真观察模板、支架、钢筋预埋件
和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。
（9）大体积混凝土施工要严格填写混凝土入模记录、养护温度
记录和裂缝检查记录。
（10）大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后要进行处理。
当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压
实，以闭合收水裂缝。
（11）在电梯井坑、集水井坑和底板高低跨相接处模板安装应
注意在进行混凝土浇筑时从模板两侧对称部位同时下料，振捣时振捣
棒斜插入模板下口先振捣，由于模板底部开口，混凝土内气泡能泛出，
故摸板下口部位的混凝土能保证振实。
在浇筑坑底部混凝土2~3h后，
待底
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