TRP140140辊压机用户手册文档格式.docx
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1.47
平均压力
MPa
100~130
压辊最大辊压力
kN
<
11800
油缸设计压力
16
有效功率
kW
1280
装机功率
2x800
电机转速
r/min
1490
电压/频率
V/Hz
6000/50
比电耗
kWh/t
2.5～3.0
喂料温度
℃
＜100
设备重量
kg
~153717
外形尺寸
10079x6850x2745
2.传动部分参数
单位
参数
备注
减速机型号
P2SA26
弗兰德
速比
74.051
出轴转矩
N.m
303758
出轴功率
640
许用转矩
763000
润滑油需要量
1
160
润滑油牌号
VG320
万向联轴节
SWC315B1
长度
1370
伸缩量
135
主电机
YJS500-4
功率
800
防护等级
IP54
绝缘等级
F
3.电器元件表
数量
端面热电阻
8
WZPM-201,Pt100
位移传感器
2
DA－25
北京传感器厂
压力传感器
D1300-B-2
驱动电器
800kW1490r/min
干油泵电机
0.18kW1500r/min
齿轮泵电机
Y100L1-4V1
4kW1440r/min
减速机油泵电机
5.5kW1450r/min
三、原理及结构
1、原理
辊压机的工作原理：
两个相向转动的压辊,在液压油缸的挤压力F作用下，将通过其间的物料挤压成较密的扁平状料片。
通过两辊间的物料受到最大约150MPa的辊压力，使得颗粒状物料被粉碎并产生了大量裂纹，从而改善了物料的易磨性。
2、结构
2.1辊压机的主要部件
…名称
图号
重量（kg）
…机架
M5007.2
30775
…带支承的辊子（最大吊装件）
M5007.4,M5007.6
40114
…喂料装置
M5007.5
2417
…液压加压装置
M5007.8
3912
…传动
…扭矩支承
M5007.3
982
…辊罩
M5007.9
2350
2.2结构
辊压机主要由电动机、行星减速机组成的传动、辊子、辊子支承、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩等部分组成。
2.2.1传动
辊压机的两个压辊分别由电动机经万向联轴节，行星减速机驱动。
行星减速机安装在辊子轴端并用收缩套紧固，同时与扭矩支承连结。
2.2.2辊子支承
辊子支承分为活动辊支承和固定辊支承。
两个活动辊轴承座端面有四个平面油缸对其施加推力。
2.2.3辊子
辊轴为合金钢整体锻造加工而成。
辊子外圆堆焊了耐磨合金，以保证辊子的经济寿命。
2.2.4液压系统
液压加压系统由四个液压缸、一个液压站、四个蓄能器、两个蓄能器阀块组件等组成。
液压系统原理图
2.2.5机架
机架是承受辊压机的全部辊压力的框架，具有牢固的结构。
机架
2.2.6喂料装置
喂料系统包含两个调整装置，可在一定范围内调整辊压机的通过料量和辊子的偏斜。
但须注意当通过辊间的物料粒度偏大时，料量控制装置的阀板不宜插入的过深，以免造成该装置的损坏。
喂料装置
另外在辊压机是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。
运行时，辊间间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机，以监视辊压机的运行状态。
并进行自动控制。
四、出厂检验及运输
1．随机文件
1.1由制造厂提供使用说明书
1.2备件清单
1.3总布置图
1.4在发货状态下的机器示意图
1.5辊子检测点表
1.6交货清单
2.检验项目
2.1重要的部件，如辊轴、轴承座、机架等应有完整的检查记录。
2.2轴承座、轴承、辊子的装配检查记录，轴承游隙的减小量记录。
2.3辊面的堆焊
2.3.1辊面允许有少量肉眼不易观察到的微裂纹（环向）
2.3.2表面硬层硬度在HRC55以上。
2.3.3辊面测量
辊压机堆焊完成后，应对辊面进行测量并记录以便今后对辊面修复时参考。
辊面测量点沿轴向不少于39点、径向不少于4点（每90°
一点）。
测点的位置应在轴端留下明显的标记，方便今后的检测。
2.4组装后，活动辊与固定辊（端面）的错位量δ≤2mm
2.5液压加压装置
2.5.1液压系统必须在制造厂组装完成及试压。
2.5.2液压系统加压1.5倍额定工作压力，元件、管路、油缸及各连接均不得有渗漏。
2.5.3在额定工作压力下系统保压10小时，前后压差不大于20%、
2.5.4各阀件应反复动作若干次。
2.6机器应在制造厂完整组装一次，有条件应进行空转运，运转平稳无异常噪音。
运转时货主与设计院应有人参加。
2.7若带轴承和轴承座的辊子单独运输，则应进行必要的防护，对其裸露的配合面也应采取有效的防护。
3、运输
辊压机整机重量及体积很大，因此允许将其拆卸成几个分部件运输：
……机架、辊罩、喂料装置和扭矩轴
……带辊子支承的浮动辊子、固定辊子
……行星齿轮减速器带减速机支承盘
……电动机、万向节
零、部件在存放中应注意气候条件的影响。
环境潮湿时应进行特别防护处理。
五、安装与试运转
1、安装
1.1安装顺序
a．拆去机架顶梁
b．固定辊罩下壳体。
c．拆去带有辊子支承的辊子轴承座的防护，将其吊放到下机架上，就位时应注意传动的方向。
d．顶梁归位并将连接螺栓预紧。
测量轴承座顶面与顶梁间的间隙。
应使间隙保持在0.2～0.4mm之间。
若间隙偏小应在顶梁与端部件之间加垫调整。
e．安装喂料装置及辊罩。
喂料装置中的料量控制部分和调偏部分安装完成后阀板应调整灵活、无卡碰。
f．将减速机缩套和辊轴的配合面清洗干净，缩套内及轴面不得有任何油渍。
将减速机推入辊轴，安装时不得用任何工具敲击减速机输入轴。
上述工作完成后应先将扭矩支承固定，然后用专用力矩搬手拧紧收缩套的螺栓。
拧紧力矩1640N.m。
拧紧收缩套螺栓时宜用对角线逐渐拧紧螺栓的方式进行。
减速机法兰与扭力板（M5007.3-1）连接螺栓的拧紧力矩5720N.m
g．调整辊罩支腿的高度，使辊罩与辊轴之间的密封装置（M5007.9.1辊罩中的部件）不受到辊子重力的影响。
使其在浮动辊运行时无蹩劲现象。
h。
连接辊压机上部的称重仓、下部的分料阀及收尘管路。
2.开机前的基本要求
2.1所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊压机主要结构，控制要求、工艺流程，液压基本原理都应有一个较深入的认识。
2.2电器元件都须安装就位，所有接线都已连接。
2.3液压系统的初调。
2.3.1系统主要元件
……4个主油缸，尺寸φ630/520+50mm，压力20Mpa
……一个液压站，最高压力20MPa，14.4L/min
……4个蓄能器2个25L,2个10L
……4个电磁阀组
……三个溢流阀
……两个压力传感器，0~40MPa，0~20mA
……三块压力表，0~25Mpa
2.3.2蓄能器充氮气
蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊压机运转前应为其充氮气。
用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力），以及一条连接氮气瓶与蓄能器的高压软管（充气工具）。
充氮气的具体步骤：
拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。
应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。
慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。
这表示充氮系统与蓄能器连通。
缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。
同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处结露、冻结。
拧紧氮气瓶的截止阀。
拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。
蓄能器的充气压力与机器的工作压力有关，一般大蓄能器充压压力为工作压力的1.1～1.3左右倍，小蓄能器充压压力为工作压力的0.8～0.9倍。
辊压机对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此初始的工作压力一般设在7～9Mpa之间。
机器工作压力逐步升高一览表。
工作压力MPa
总挤压力kN
充气压力MPa
大蓄能器
小蓄能器
7
5064
9.2
6.2
5787
9.6
7.2
9
6510
10.5
10
7233
12
11
7958
13
8681
13.5
10.8
9404
15.6
11.7
2.3.4液压系统的初步运行
给油箱注满清洁的液压油，液压油牌号N46,加油后应使其沉淀几小时。
将液压站的溢流阀完全打开，启动电机，观察电机转向是否正确，当电机转向正确后，将液压站溢流阀调到0.5～1MPa的压力，从泵站压力表可读出。
使系统在此压力下工作10分钟，泵系统应无任何渗漏，打开进油电磁阀开关并将回油溢流阀调回到压力较高的位置，调整泵站的溢流阀逐渐将系统压力升到3～4MPa，观察所有压力表的读数，若两者不符时应校正压力传感器，使其与压力表的读数吻合，观察四个液压缸柱塞是不是已经伸出将活动辊推到辊缝最小位置。
上述工作完成后将系统压力调到3~4MPa，保压24小时检查系统各部分有无渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统24小时保压压力损失应低于50%。
2.4集中润滑系统初运行
2.4.1检查油桶内是否充入润滑脂，为了保持清洁，在为油桶注油时，最好准备一台专用加油泵。
.
2.4.2拆开润滑泵元件的管接头，启动润滑泵，观察油口是否有润滑脂挤出，若没有，说明电动机旋向不对。
用小纸杯接10分钟挤出的油脂称重，油脂泵泵出的润滑脂是为四个主轴承及两个推力轴承润滑和主轴承的防尘密封用。
每小时的用量约为80g。
将所称重量与需要量对比，通过调整控制系统来满足需要。
主轴承、推力轴承、密封的用脂比例为3：
2：
1。
2.4.3上述工作完成后，使润滑泵处于工作态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至有油脂出来为止，观察所有电磁阀是否动作，且将信号传递到控制室。
2.4.4润滑系统在正常工作时由控制系统控制，润滑泵每小时开1~2循环，润滑系统配有机旁手动开关。
辊压机工作一段时间后，不断有润滑脂从轴承座迷宫密封处挤出这是正常现象，起防尘和阻止异物侵入轴承的作用。
2.4.5有关润滑系统的拆卸、保养、维修、使用应参照中冶华润公司的使用说明书。
2.5为各润滑点注入润滑脂（见润滑表）
2.6为二台行星减速器加油，加油量约160L/台，最后以减速器上的油标刻度为准。
2.7检查辊压机前除铁器及金属探测仪，应已安装并调试好。
上述工作全部完成后机器即可进入准备阶段。
3.空负荷运转
3.1喂料斗内不应存有安装时遗落的异物，手动盘车。
3.2两台主电动机分别点动，确认机器无异常噪音，判断电机转向是否正确。
3.3分别启动两台主电机，仔细倾听减速器运转声音。
检查油冷却循环油泵工作是否正常（开始调试时应将冷却油泵与主机同时开动），冷却水开关是否打开。
运转时减速器油温应始终处于75℃以下，空负荷应连续运转8小时。
这时润滑系统应处于工作状态，液压系统则为零压状态。
做完以上工作，则空负荷运转结束，检查机器的全部紧固螺栓是否松动。
做好负荷试车准备。
3.4为万向联轴器配安全护网。
（不在供货范围）
4.负荷试车
4.1辊压机对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行，且超过30mm的颗粒不超过10％，辊压机运转时通过量的大小可由喂料装置的阀板调节，但当进料粒度偏大时，不应该将阀板调得过低，其一是这种工况辊压机将不易操作，其二是易在固定辊与阀板之间棚料。
4.2辊压机的上方配有一个秤重仓，辊压机运转时秤重仓应保持一定的料位，否则将对辊压机的操作造成困难。
4.3辊压机的开机顺序，辊压机以后的工艺线上的所有设备及辊压机前的喂料设备，当机上秤重仓达到一定粒度后，开动辊压机主电机，当电机启动完成后并有物料由机下排出时，可开始启动液压加压系统电机，将压力升高到系统设定的第一个压力，观察物料被挤压的情况，并取样筛分记录，由于这个工作压力较低，因此活动辊可能往复动作频繁，这是正常的现象不必引起惊恐。
随着工作压力的提高，活动辊的往复位移次数将不断减少。
4.4不断检查辊压机的各冷却点，是否有冷却水涌出。
干油泵是否运转，减速器冷却泵是否运转，液压管路是否漏油等。
并注意减速器及主轴承的温度，如有异常应立即停机。
4.5停机时要求先停喂料设备，再将液压系统卸压。
当压力降到零时，将称重仓下气动闸门关闭，再停主电机，此时秤重仓无需排空。
4.6上述工作应在机旁操作完成，以便随时处理意外出现的情况。
4.7在试生产期间，各种各样的性能试验应持续做一段足够长的时间（不同的工厂持续的时间也不同），直至建立辊压机的最佳运转状态。
辊压机各种状态下工作的数据记录表格式：
时间
压力
料饼厚度
循环量
＜2mm含量
＜0.09mm回量
每个压力至少取三个样，有料饼可取料饼，无料饼取两辊中间部分的料。
4.8谨慎试生产是掌握辊压机操作的关键。
影响辊压效机挤压效果的因素有：
a．液压系统施加的压力
b．循环量
c．物料的粒度分布、湿度、温度等物性
d．料饼的厚度
e．边料效应
4.9操作时应注意两台主电机的工作负荷，辊压机的工况决定了其主电机的电流随负载变化而上下频繁波动，一般情况下活动辊电流负荷与固定辊电流负荷相差20％左右属正常现象。
4.10辊压机正常生产后，控制系统将自动对压力，辊缝偏差进行调整。
当主轴承温度超过55℃；
行星齿轮减速器润滑油的温度高于70℃；
主轴承润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。
当主轴承温度超过60℃、减速器润滑油的温度超过75℃；
两端辊缝偏差超过15mm并在设定时间内纠正不了；
主电机超负荷、主轴承润滑系统出现故障且2小时内没有得到解决时，机器将自动停机。
当然工艺线上辊压机以前的设备出现故障，机器也将自动停车。
应注意的是试生产期间辊压机两侧的位移传感器应进行再次校调。
六、保养与维修
1．本设备正式投入使用前，用户应制定出详细的安全操作规则及岗位员工责任制度，并对上岗人员事先培训。
2．定期为每个润滑点加油，加油点如下：
名称
加油点数量
周期h
干油润滑系统油桶
48
LGEM2/1000（进口）
扭矩支承、双耳环球面关节轴承
1号极压锂基润滑脂（GB7323-87）
喂料装置顶杆
250
万向联轴器
6
每周
3．行星减速器使用N320极压齿轮油，新机器第一次使用，运转一个月应重新更换新油，以后可根据实际情况3—6个月换一次。
由于减速器某些部位可能有渗漏现象，因此运转一段时间应对油位进行检查，做少量补充，新油也须经过滤后注入减速器。
4．液压系统需保持清洁，为油箱补油的油桶应专用、清洁，切忌不同牌号油混用。
每半年更换一次液压油，更换时需将系统管路内的存油排净。
应组织上岗人员学习液压方面的相关知识。
5．由于辊压机的振动较大，因而每班都应对机器的紧固件进行检查，及时紧固，经过一段时间运转后（一星期）应重新对行星减速器收缩套的螺栓进行紧固。
6．日常巡检表
序号
检查点
周期h
检查内容
采取措施
辊子主轴承
24
轴承温度
有必要应更换轴承
液压系统
各接头的紧固密封
拧紧接头，更换密封
检查油压
油压应与现场阀的设定值一致
3
减速器
24
减减速器温度，冷却水系统
有必要时为减速器添油
4
辊压机轴承的内迷宫圈
检查往外溢出的油脂
必要时应增大油脂量
5
润滑系统
油桶油位
添加润滑脂
6
螺纹紧固件
8
有否松动
重新拧紧
7
蓄能器
每周
氮气压力
充气加压
减速器过滤器
阻力是否过大
清洗、必要是更换滤芯
轴承座滑道
是否有灰尘堆积
清除灰尘
液压系统油箱
油箱油位
加油
过滤器是否堵塞
清洗或更换
辊子
每月
检测磨损情况
有必要时应对辊子进行补焊
喂料系统耐磨块
磨损情况
更换
7．主要部件的维修
7.1主轴承的更换
7.1.1更换旧轴承和安装新轴承应在粉磨车间以外的干燥，无粉尘的房间里完成。
防止灰尘及水份侵入轴承内部，建议在拆卸前清除所有的旧标记，为了重新装配。
7.1.2拆卸前应做如下准备工作
a．取消液压系统压力
b．拆去集中润滑系统
c．断开并拆除温度传感器，辊隙监视器。
d．拆去行星齿轮减速器
e．断开水冷却系统的连接，并将水排净
f．分开并拆去喂料装置及机架顶梁
g．拆下并保存液压缸的波纹防护套
h．拆去辊罩上半部分
i．拆下轴承盖和压紧环
7.1.3轴承的拔出和安装
a．辊压机主轴承为四排圆柱滚子轴承，与辊轴为圆柱面配合。
轴承内圈为两段式结构。
b．安装时先将内圈与轴承分开，单独将内圈加热后套于辊轴的配合面上。
注意内圈与轴承的位置应和拆分时的位置一致，不可调换。
c．拆卸轴承时应先将轴承与内圈分离，预热内圈后，利用油压将内圈涨开然后将其拔出。
7.2辊子的修复堆焊
7.2.1何时应对辊子表面重新堆焊
辊子表面的磨损量应定期测量，其测量值记录在表格中存档，如果确定硬层的磨损量超过7mm时则要对辊子重新堆焊。
注意每次测量的应是同一直线上的同一点值，在测量样板上的测点应有标记。
7.2.2焊前准备工作
在安装焊接设备前应把辊罩上部拆除，辊子表面的灰尘被清除干净，其表面应显示出金属光泽，积在裂缝里的异物应在砂轮打磨除去。
大的裂隙可用开槽焊条吹去再打磨光滑，对已破裂的棱角的边缘用开槽焊条进行清理。
7.2.3预热、冷却
为了使辊子少出现焊后裂纹，辊子表面得预热。
预热温度＞100℃,最大允许温升温度为30℃/h，当轴承温度超过50℃时，应打开辊子的冷却系统。
加热器由用户自备。
7.2.4重新堆焊程序
……．堆焊操作人员应培训有经验人员。
……．不规则的磨损例如：
刮痕、局部脱落、大裂纹等应先补平，再进行堆焊。
……．有条件的可采用自动堆焊以提高工效，手动焊亦可。
……．请有经验的专业公司进行压辊修复不失为明智的选择。
七、两年备件表
图号
热电阻WZPM-201,Pt100
油封710x760x25
3
油封420x470x25
4
聚四氟乙烯板200x1690x8
5
防尘套
M5007.5.1-6
关节轴承
CE25C
阀板
M5007.5.1-9
碟簧B100x50.8x5.47x8.2
GB1972-80
20
耐磨块
M5007.5.3-2
挡板
M5007.5.3-1
M5007.5.4-2
M5007.5.4-1
14
油封B30x47x7
GB9877.1-88
15
位移传感器FXB-A64,S=50
压辊硬层焊接材料
2x600kg
17
四排圆柱滚子轴承*
580794
FAG
18
推力轴承*
808017
球座式换向阀
M3SEW602X/630
W220RNZ5
18
直动溢流阀
DBDS6K1X/200
1
19
直动溢流阀
DBDS6K1X/315
耐震压力表
YN60
2
21
压力传感器
D1300-B-2
2
22
蓄能器（橡胶胆）
NXQ-F25/315
23
NXQ-F10/315
双金属温度计
WSSX401
25
滤油器滤芯
RFA-63X20L-C用
26
O型圈
中间管道用
20
27
插装盖板用
10
28
30
29
阀出口法兰用
30
胶管接头法兰用
31
蓄能器连接法兰用
32
O
升级会员 