鱼雷罐检验规范Word下载.docx
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质检员确认合格后申请威亚监理专检。
4.3焊接工序控制要点
4.3.1焊工资格
4.3.1.1只有威亚焊工资格考试合格的焊工才能焊接威亚产品。
4.3.1.2获得资格的焊工工作时必须带上标签。
4.3.2焊材选择
4.3.2.1根据客户提供的技术要求选用焊材，选用与钢材匹配的焊材。
4.3.2.2必须使用经过威亚监理确认的焊材
4.3.2.3选用特殊材质、特殊焊材时应先考虑客户要求的材质、强度、尺寸、工序后再选择。
4.3.3焊接方法
4.3.3.1清整控制：
检查待焊区域及两侧30～50mm范围内的铁锈、油污、氧化皮等有害物质是否清除干净，并已经打磨出金属光泽。
该用碳弧气刨清根的是否清根；
多层多道焊时熔渣、焊瘤等是否清除。
4.3.3.2为防止焊接变形，焊前必须根据母材选用合适的预热温度进行预热。
4.3.3.3焊完一层后目测检查焊缝是否含渣、出现裂痕。
4.3.3.4焊完第一层后，第二层、三层、四层等后续焊接必须都要按规定的预热温度下焊接，焊接特殊材质或补焊工作时先询问管理人员才可继续。
4.3.3.5焊接工序严格按照图纸、工艺施工，图纸未做要求的按照《焊接作业指导书》施工。
4.3.3.6为防止焊接变形应严格遵守焊接顺序、时刻确认产品是否在水平线上。
4.3.3.7焊接时需注意调整电流，防止因电流过大而产生的咬边、气孔、溶渣等或因电流过小而产生的未焊透、重叠等现象。
4.3.3.8防止因电火而对母材产生不必要的缺陷。
4.3.3.9咬边大小在0.3mm以内可打磨修整，0.3mm以上需补焊修整。
4.3.3.10焊接时发现咬边、气孔、溶渣等烧穿缺陷必须修整后才可继续焊接。
4.3.3.11为解决焊接始末出现的缺陷，在焊接物两端应当补焊小板块把缺陷转移到小板块上。
4.3.3.12多层焊接时用铁刷对每层完全清除溶渣，检查无误后才可继续焊下一层。
4.3.3.13焊缝外观控制：
焊缝应均匀、饱满，按技术要求检查焊缝外观的几何尺寸是否合格，目视检查有无表面焊接缺陷。
4.3.3.14焊缝施焊后，焊工应及时作好《焊接工序检查记录》，要求内容清晰、完整，自检、互检、专检签字齐全有效。
4.3.3.15无损检测申请：
罐体的所有焊缝、车架、大摇枕、罐体支座等部件的关键焊缝、技术条件有探伤要求的焊缝，或其它存有疑义的焊缝均应在外观检验合格后，由所在车间质检组提交《无损探伤通知单》，及时对其进行无损探伤。
4.4无损检测控制要点
（1）无损检测应在焊缝焊完24小时后进行，操作方法应按照相关标准、操作规程要求进行。
（2）鱼雷罐的所有对接焊缝；
车架、大摇枕、罐体支座等部件的关键焊缝、技术条件有探伤要求的焊缝，或其它存有疑义的焊缝均应在外观检验合格后，进行无损检测。
合格判定标准应符合GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》Ⅱ级以上。
（3）检测后及时出具《无损检测报告》，一份提供给报检单位，一份存档。
4.5热处理控制要点
要求去应力处理的结构件焊接完成、机加工前应进行退火处理，消除焊接应力。
加热温度、保温时间、冷却方式、出炉温度等技术参数符合《焊后退火操作规程》、《热处理操作作业指导书》的要求，同时提供《热处理操作与检验报告》及《热处理曲线报告》备查；
有调质、淬火等热处理要求的轴类零件应提供《热处理操作与检验报告》、《热处理曲线报告》、《硬度试验报告》等质量证明文件。
4.6喷砂、抛丸控制要点
所有焊接件、铸件涂底漆前应进行喷砂或抛丸等处理，处理前已加工表面及内腔开口处应做好防护处理，喷砂后表面防锈等级应达到Sa21/2以上，喷砂前喷砂、抛丸后进行表面清理，涂漆前不得有生锈、表面氧化皮、焊接飞溅物、残瘤、泥砂、灰尘、油污、水气等存在，内腔不得存留任何铁屑、铸砂及其它杂物。
喷砂、清整后由喷砂检验员验证合格后填写《喷砂检验报告》并报请威亚监理亲检
4.7涂装
喷砂后涂面清理干净后，必须在4小时内涂一道威亚专用底漆，超过4小时重新处理。
底漆一般涂两道，前道漆干透后方可涂下道。
用目测的方法检查涂件表面，底漆层不得有气泡、脱落、流挂、漏涂等缺陷。
底漆厚度车体部分应>
30μm，罐体部分>
75μm，具体要求详见《韩国WIA350吨鱼雷罐车涂装说明》。
5.ITP协议
序号
条款
编号
名称
单位
数量
检验项目
01
A
00
350TONTORPEDOLADLECARASSY
350tT鱼雷罐车装配
SET
22
PA
FT
NV
VS
02
A11
VESSELASSY
罐装配
EA
DM
PT
PK
03
VESSEL
罐体
mc
SP
FU
UT
MT
RT
04
VESSELDRIVESIDE
罐驱动侧
05
VESSELNONDRIVESIDE
罐从动侧
06
A11-2
ROLLERFLANGEASSY
辊子法兰装配
88
07
ROLLER
辊子
4224
ht
HD
08
PIN
销
09
A12
SADDLEDRIVESIDEASSY
主动端平台
10
DRIVESIDESADDLE
主动端支座
MC
11
DRIVESIDEBRAKET（L.H,R.H）
主动端托架
44
dm
12
SLDINGPLATE
垫板（ZQSn10-1）
13
PROTECTIVEHOUSE（DRIVESIDE）
保护罩（驱动侧）
14
A13
SADDLENONDRIVESIDEASSY
从动端平台
15
NONDRIVESIDESADDLE
从动端支座
16
NONDRIVESIDEBRAKET（L.H,R.H）
从动端托架
17
18
PROTECTIVEHOUSE（NONDRIVESIDE）
19
A14
SPROCKET（IDLE）
链轮
HT
20
A17
BOGIEPAREASSY
转向架
176
21
SIDEFRAME
侧架
352
BOLSTER
摇枕
23
WHEEL&
AXLE
轮对
704
24
25
CENTERPLATE
小上心盘
26
LOADCOILSPRING（OUE/INN）
弹簧
2816
mt
27
AXLEBEARING
轴承
28
A19
BRIDGEPAREASSY
车架组成
29
MAINBRIDGE
上车架
30
BOGIEBRIDGE
大摇枕
31
PRESSUREPLATE
压力盘
32
芯盘
部件装配
空载试验
噪声、振动、
温升检查
外观检查
理化性能检查
热处理检查
检验项目大写字母为外方亲检项目，小写字母为见证质量资料项目
超声波探伤
磁粉探伤
着色探伤
喷砂检查
尺寸检查
6.检查引用标准
ISO5817C级DIN25817C级焊接标准
DINENISO13920B级，F级焊接变形形位公差标准
DINISO2768m级，H级加工件尺寸标准
DINISO1302粗糙度标准
DIN1683GTB19尺寸标准
ASMESEC.ⅤⅢ，DIV.1无损检测标准
7.焊接预热要求
材质要求
Q345（SM490B）厚度<
50mm>
105℃
Q345（SM490B）厚度》50mm>
120℃
ZG230~450（SC450）>
115℃
ZG270~500（SC480）>
150℃
ZG20SiMn（SCW550）>
220℃
45（S45C）>
250℃
8.非机加工处尺寸检查标准（ISO13920摘录）
Tolerance
Class
2
to
Over
Upto
120
400
1000
2000
4000
8000
12000
16000
20000
±
1
3
4
5
6
7
8
9
B
C
D
36
40
9.过程检查关键项目
1）罐体整体焊缝检查：
图号：
TLC－10101。
检验标准DIN25817C级。
检验依据图纸。
主要项目：
Χ射线探伤。
检验员需填写探伤检验记录。
2）罐体装配检查：
TLC－10102。
检验标准：
DINENISO13920B级，
F级，DINISO2768m级，H级。
装配尺寸检查，外观检查。
检验员需填写成品检验记录。
3）同轴度检查：
TLC－10110。
检验依据及标准采用工艺提供方案。
4）罐体组焊件检查：
TLC－10111。
DINENISO13920B级，F级；
DINISO2768m级，H级；
ISO5817C级；
DINISO1302。
主要项目组对尺寸检查（椭圆度控制5mm以内为合格）、坡口外观质量、焊接预热处理检查、焊缝外观检查、焊缝探伤检查。
检验员需填写铆接检验记录、焊接检查记录、无损检测报告。
5）罐体下料件检查：
TLC－10112。
DINENISO13920B级，F级。
组对尺寸检查、坡口外观质量、焊缝外观检查。
检验员需填写下料件检验记录。
6）.罐体透气孔检查：
TLC－10113。
DINENISO13920B级，F级，DINISO2768m级，H级。
孔位置及外观检查。
检验员需填写机加工检验记录。
7）罐体驱动侧检查：
TLC－10114。
DINISO1302。
检验员需填写铆接检验记录、焊接检查记录，机加工检查记录，探伤检查记录。
8）.罐体从动侧检查：
TLC－10115。
9）.罐口检查：
TLC－10116。
铸造件尺寸检查、坡口外观质量、焊缝外观检查。
10）罐口与罐体装配检查：
TLC－10117（共4页）。
检验标准DINENISO13920B级，F级；
检查项目：
铸造件尺寸复检，铸造件坡口角度及深度检查，罐体坡口角度及深度检查、铆接过程检查、焊接过程检查、探伤检查、必要时作样板。
。
检验员需提交成品检查记录（罐口），铆接过程记录，焊接过程记录，探伤检验报告。
11）.锚固件检查：
TLC－10119（共3页）。
检验标准：
DINENISO13920B级，F级。
尺寸检查。
检查员提交焊接过程记录。
12）.链轮检查：
TLC－10120。
DINENISO13920
B级，F级；
ASMESEC.ⅤⅢ，DIV.1。
尺寸检查、热处理检查。
检查员提交成品检查记录、无损检测记录。
13）.吊耳检查：
TLC－10121。
尺寸检查、无损检测。
检查员提交成品检查记录、焊接无损检测记录。
14）.标识检查：
TLC－10132。
DINENISO13920B级，F级；
ISO5817C级DIN25817C级。
尺寸检查、焊接检查。
检查员提交成品检查记录、焊接检测记录。
15）.驱动侧车架装配检查：
TLC－10201、TLC－10202、TLC－10203。
ISO5817C级DIN25817C级；
尺寸检查、外观检查、装配检查、焊接检查。
检查员提交成品检查记录、焊接检测记录、无损检测报告。
16）驱动侧托架检查：
TLC－10211、TLC－10212。
尺寸检查、外观检查、无损检测。
检查员提交成品检查记录、无损检测报告。
17）驱动侧车架组对检查：
TLC－10214、TLC－10215、TLC－10216。
ISO5817C级；
检查员提交：
下料件检查记录、铆接检查记录、焊接检测记录、无损检测报告、热处理检查记录。
18）驱动侧加工件检查：
TLC－10221、TLC－102212、TLC－10223。
检查员提交成品检查记录。
19）从动侧车架装配检查：
TLC－10301、TLC－10302、TLC－10303。
20）从动侧托架检查：
TLC－10311、TLC－10312。
21）从动侧车架组对检查：
TLC－10314、TLC－10315、TLC－10316。
下料件检查记录、铆接检查记
录、焊接检测记录、无损检测报告、热处理检查记录。
22）从动侧加工件检查：
TLC－10317、TLC－10318、TLC－10319。
DINIS
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