丝印常见问题及解决方案Word下载.docx

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2d+M。

或3d（M。

=d时）式中d为丝网网丝的直径，M。

为丝网的孔宽。

7如何计算，12034（T）丝网应该能丝印出多细的线条？

　　12034（T）丝网d=34微米M。

=45微米

　　公式：

?

2×

34+45=113微米

　　用12034（T）丝网可以印再现线条宽度或网点直径为113微米（即0.113mm）

　　当M。

>

d时暗调点（M。

+d）?

高光点（2M。

+d）

　　即（45+34）?

（2×

45+34）

　　暗调点79u?

高光点124u

8绷网的张力不均匀会造成什么后果？

　　⑴有的地方墨层厚，有的地方墨层薄，厚度不均匀。

　　⑵图案文字扭曲变形。

　　⑶局部图文可能产生模糊。

　　⑷网点印刷时使网点产生变形或错位等，造成色偏。

　　9网版张力与网距如何确定？

　　网版张力对油墨的透过率影响很大，如25N/cm以下的张力，在高光区域的小网点印不出来。

把张力提高到5-10N/cm后，精细的网点都可以印刷出来。

　　靠增大网距达到提高网版张力的方法是不可取的。

增大网距具有提高网版张力的效果，但增加了网距，随之就要增大刮板压力，印刷网点会增大。

所以不能采用加大网距的方法来提高网版张力，应在绷网时设定正确的表面张力。

10正常张力下网距的大小会影响什么？

　　⑴首先网距大，刮板的刮压力就大，网版容易早衰（网版张力损失大）。

　　⑵网距小，丝网不能立即弹离工件，使图纹蹭脏。

　　因此，在网版具有一定张力的情况下，必须保证在丝印过程中刮板压力最小而丝网又能立即弹离工件。

11绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？

网前处理包括哪些内容？

　　网前处理分为粗化和脱脂。

　　A.

对聚脂（PET）弱极性材料进行粗化处理，使其表面增加多孔的不光滑表面。

处理过的PET网能增加与感光材料的结合面积，从而提高感光材料在网上的附着力。

　　B.对网版上的丝网进行脱脂是为了除去油污，提高感光材料与丝网间的亲合力以及网版的耐印次数，减少网版在制作过程中感光层上的针孔。

12网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？

　　若感光胶层内稍带有水气，则水气会在曝光时对光产生折射，从而影响到感光胶的交联度。

另外感光胶未彻底干燥也会阻碍交联，从而导致网版曝光后显影时出现针孔、脱胶及胶层与丝网附着力下降、耐印次数减少等弊病，因此，曝光前的感光层干燥程度至关重要。

13怎么选择网版的曝光时间？

　　请用柯图泰专用曝光计算尺测试。

此计算尺使用起来非常简单，只需一次曝光就能得到五个曝光参数，正确的曝光参数必在其中。

14网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？

　　1）曝光不足：

　　A、感光胶层减薄太多容易出现针孔。

　　B、图纹或导线的边沿容易产生锯齿。

　　C、网版的耐印次数下降。

　　D、网版回收难，在脱过膜的丝网上易出现图纹阴影。

　　2）曝光过头：

　　A.图纹会失真，细线条会更细，低调网点扩大，高光网点缩小。

　　B.冲显困难，漏空部分出现残胶从而使油墨不过网孔。

　　C.模版变脆。

　　因此，制版前一定使用曝光计算尺确定准确的曝光时间，从而制作出不同要求的网版来。

15经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？

如何解决？

　　⑴前处理的网版的含水量很高，烘干时会有大量的水分挥发出来，从而使涂有感光胶的网版干燥程度降低、干燥时间延长。

　　⑵感光胶二次吸水会使感光胶层不能干透，从而难以确保曝光（晒版）参数的准确性，使网版质量波动很大。

　　⑶解决的办法是：

分别烘干。

16四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求？

　　⑴四块网版的张力一致

　　⑵丝网的裁剪方向一致

　　⑶网框大小尺寸一致

　　⑷网版定位一致

　　⑸刮板的硬度一致

　　⑹刮板与承印物的角度一致

　　⑺刮印压力一致

　　⑻刮印速度一致。

17何谓糊版？

产生糊版的原因有哪些？

　　糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。

这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。

　　丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。

糊版原因可从以下各方面进行分析。

　　①承印物的原因。

丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。

例如：

纸张类、木板类。

织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。

②车间温度、湿度及油墨性质的原因。

丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。

如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。

另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。

其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。

　　③丝网印版的原因。

制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。

如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。

　　④印刷压力的原因。

印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。

　　⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。

丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。

　　⑥油墨的原因。

在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。

另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。

对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。

　　油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。

特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。

在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其它类型油墨。

　　使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。

　　使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。

　　在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：

版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。

如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。

如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策是经常换用新油墨。

油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。

　　发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。

擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。

擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。

应当注意的是，版膜每擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。

18如何清洗印版？

　　网版印刷停机后要进行版材处理，否则会影响印刷质量。

当印刷完毕之后，应立即用相应的溶剂将版面清洗干净，不得留有墨迹，以免残墨干固堵网，再版印刷损失阶调。

　　印刷停机在15h以上时，应当先洗版后停机。

洗版时要用纸或塑料布把印台盖好，放平印版。

　　1.洗版时把版平放在洗版槽中轻轻擦洗，不要立洗，以免影响网版张力和松网。

　　2.彩色阶调印刷应连续生产，在多色印刷中，上一色与下一色套印间隔不要超过1d（天），以免承印物伸缩或印墨玻璃化，影响网印质量。

19装版及印刷机如何调整？

　　装版时要按印色顺序装版，确定印刷位置，进行调试。

　　A.机械调整：

调整印刷机，上版。

找好规矩线，确定网距。

网距确定一般要求准确，为了达到良好的套印精度，网距要定低一些，3-4mm左右，小网框定2-3mm，大幅面可定高一些，5-6mm。

网距的参数根据网版幅面大小和绷网的松紧程度来确定。

　　B.刮板的准备：

目前多用软硬适度的聚氨酯耐油橡胶或耐油硅橡胶刮板。

刮板硬度以邵氏硬度计算。

一般为四级，40-45度为低软硬度刮板，50-55度为软硬度刮板，60-65度为中等硬度刮板，70-75度为硬刮板。

印刷平台要采用硬度大的刮板，刮板厚度为10-12mm。

刮板长度视网框尺寸而定，一般比图形两边各宽20-30mm为宜。

　印刷工艺

20多色套印如何定位？

　　为了满足多色套印的套印精度，在印刷中关键在于掌握定位方法，在多色印刷中常用的定位有4种。

　　靠边定位法适用于直边工件印刷；

孔定位法适合于高精度相同图文印件的拼版印刷；

重合定位法适用于透明材料彩色套印；

镶边定位法适用于异形工件的套合印刷。

在四色加网印刷中，无论手动印刷还是机械印刷，要求定位精度误差等于零。

在印刷中可以根据业务要求选择合适的定位方法。

21何谓叠印不良？

如何补救？

　　重叠墨膜叫做叠印。

多色印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰地印上，这种现象因油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。

氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。

另外，挥发型油墨若过量添加消泡剂，消泡剂在墨膜表面形成薄膜，妨碍叠印。

其补救方法是使用叠印性能好的油墨，降低油墨的粘度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。

22网目调网版中刮板如何掌握？

　　1.刮板的作用：

印刷品墨量的大小，不仅取决于刮板的压力，也取决于刮板与版面的刮印角度、刮板硬度、刮印速度、刮板刃口的形状等。

　　2.刮板刃口形状：

刮板刃口的形状有7种之多，常用的有方口和圆口。

织物印刷多用圆口刮板。

　　3.刮印角度：

理论上45°

角最好，刮板刃口与版面接触面积最小。

但实际作业中，刮印角度都大于45°

角，有的甚至达到65~80°

角，常用角度为75°

。

　　4.刮板压力和墨量的掌握：

刮印压力加大，漏印的墨层厚度也增大，机械刮印，刮板压力有专门机件控制调整。

手工刮印主要靠印刷经验，压力过大墨层厚实，网目调暗调层次变深，50%网点搭角严重，80%的网点变为实地。

压力过小，墨层薄，暗调层次可以再现，而高调细小的网点丢失。

只有压力适中，全压印线平直，压力一致才能印刷出色彩平衡、层次丰富的高质量印刷品。

23在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量（即墨迹颜色的深浅）？

　　⑴丝网

　　A、同目数的情况下，丝网厚度厚则下墨少。

　　B、同目数、同丝径斜纹编织的网比平纹编织的网下墨多。

　　⑵网版的印刷面感光层厚下墨量多，反之就少。

　　⑶刮印过程：

A、刮印速度慢则下墨多。

　　B、刮板与承印物夹角小下墨多。

　　C、刮板软下墨量多。

　　D、刮板刀口尖，下墨量少，刀口纯（圆弧型）下墨多。

24印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺的原因是什么？

　　在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺（包括残缺或断线）。

产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量问题。

　　①感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

　　②曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。

好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。

　　③丝网印版表面不平整，进行印刷时，丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。

　　④印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现；

间隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。

　　为防止锯齿状毛刺的出现，可从下述几方面考虑解决的办法：

　　①选用高目数丝网制版；

　　②选用分辨力高的感光材料制版；

　　③制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形；

　　④尽量采用斜交绷网法绷网，最佳角度为22．5°

；

　　⑤精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较小；

　　⑥在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料；

　　⑦提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐；

　　⑧应用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果；

　　⑨网版与承印物之间的距离、刮板角度、印压要适当。

　　25如何避免墨膜厚度不匀导致堵网和着墨不匀？

　　墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。

　　为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。

在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。

印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。

如果按上述要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。

　　如果刮板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。

特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨不匀。

所以，必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。

　印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。

凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。

另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。

　　26什么是针孔现象？

如何避免和解决？

　　针孔现象对于从事丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。

如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷，这种不易观察到的小孔，一般不成为问题。

但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行精密的印刷，需经后加工和腐蚀加工时，就不允许产生针孔。

另外，针孔发生的原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原因，有的还是质量管理的问题。

针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。

　　①附在版上的灰尘及异物。

制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。

另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。

这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。

若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。

在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。

　　②承印物表面的清洗。

铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过了前处理使其表面洁净。

在承印物经过了前处理后，应马上印刷。

在多色印刷中，一般采用印刷前用酒精涂擦的方法。

另外，还可使用半自动及全自动的超声波洗净机。

经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。

　　清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维，这种洗涤剂溶于酒精中，在清洗承印物表面时，往往会形成薄的界面活性剂膜，在膜上印刷油墨时则会发生针孔。

因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意。

用手搬运承印物时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。

　　27承印物在印刷后墨迹上为什么会出现气泡？

　　承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：

　　①承印物印前处理不良。

承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。

　　②油墨中的气泡。

为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。

这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。

　　为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0.1-1％左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。

油墨转移后即使发泡，只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好，其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。

如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。

一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以脱泡。

另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。

　　红、蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。

若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。

　　③印刷速度过快或印刷速度不均匀。

适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。

　　如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其它类型油墨。

　　28如何解决丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹？

　　丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差。

丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。

如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。

为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。

　　①使用流动性大的油墨进行印刷。

　　②可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐展平并固化。

　　③在制版时尽量使用丝较细的单丝丝网。

29何谓墨膜龟裂？

　　墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。

承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生。

为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。

选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷它充分干燥，并严格控制干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生。

　　30如何解决印刷的线条外侧有油墨溢出的现象？

　　在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫作洇墨。

洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。

丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。

理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。

具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。

为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用柔软的尼龙丝网和尺寸精度高的聚酯丝网制版。

为防止洇墨，在制版工序中最好采用斜法绷网。

31如何解决印版漏墨？

　　版膜的一部分漏墨，称为漏墨故障，其原因有：

刮板的一部分有伤；

刮墨的压力大；

版与承印物之间的间隙过大；

版框变形大，局部印压不够；

油墨的粘度过高；

油墨不均匀；

丝网过细；

印刷速度过快等。

　　如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损；

制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。

这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。

这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。

擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。

版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。

　　在手动印刷的结料过程中，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。

一般最好在印刷之前进行检查和补强。

为了防止漏墨，印刷开始前要对印版进行检查或修补，版膜的针孔要补好，印版的四周要充分加强，然后再开始印刷。

32如何防止静电造成的不良影响？

　　静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。

这些现象会导致产品劣化，性能减退，引发火焰，人体带电等不良后果。

　　①给丝网印刷带来的不良影响。

印刷时的丝网，因刮板橡胶的加压利动使橡胶部分和丝网带电。

丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障；

在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。

　　a．合成树脂系的油墨容易带电。

　　b.承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。

塑料类的承印物绝缘性好，不受温度影响，也易产生静电。

　　c.印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。

　　d．由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心。

　　e．因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄前静电在接地时产生火花放电而造成的。

电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。

　　②防止静电的方法。

防止静电产生的方法有：

调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20℃左右，相对湿度60％左右；

将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；

减少摩擦压力及速度；

尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击；

安装一般的接地装置；

利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；

利用高压电流的电晕放电的离子化作用。

33如何解决粘连现象？

　　为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印材料的油墨、溶剂。

其次选用干燥速度较快的油墨，并且注意充分干燥。

严格按工艺要求操作。

一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。

34如何解决图像变形？

　　印刷时由刮板加到印版上的印压，能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了，不要超过。

印压过大，印版与承印物呈面接触，会使丝网伸缩，造成印刷图像变形。

丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷，如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的。

　　如不加大压力不能印刷时，应缩小版面与承印物面之间的间隙，这样刮板的压力即可减小。

35在印刷完毕后，成品出现背面粘脏，如何改善？

　　答：

背面粘脏是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。

如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。

背面粘脏的主要原因