生产计划生产指令的管理制度Word文件下载.docx

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同时每一个产品须发放下列已给出产品批号的记录文件：

生产指令、批生产记录。

4．5车间根据生产计划的品种、批次，做出每天的生产安排。

并提前一天将生产产品的生产指令、领料单，送至仓库进行备料。

4．6车间管理员将批生产记录下发各工序操作人员，操作人员必须严格执行指令。

认真填写记录，由工艺员负责收集交车间负责人审核。

4．7生产指令、批生产记录交产品管理部、生产部审核后归档保存。

工艺查证制度

1．工艺查证的目的

保证由所确定的生产工艺生产出来的产品符合相应的企业标准的要求和相关顾客的要求。

2．工艺查证的范围

对任何新配方、新工艺、新产品投产前应验证其的确能适合常规生产，证明使用其规定的原辅料、设备、质量控制等方法等，能始终如一地生产出符合质量要求的产品；

对已生产、销售的产品，应以积累的生产、检验和控制的资料为依据，验证其生产过程及其产品，能始终如一地符合质量要求。

3．责任人：

生产部责任人、产品管管部负责人。

4．内容：

4．1．工艺查证的主要内容和时机

在产品的生产过程中，下面几个方面是需要查证的，并要求在档案中有所记录：

4．1．1一些重要的生产与步骤，牛乳检验过程、杀菌过程、灌装过程等工序、主要功效成分的检测方法等对半成品或成品的质量有影响的工序均应列入工艺查证的内容。

4．1．2采用新工艺和方法或对老工艺进行改动时应连续对其进行检测、检查已证明该工艺符合原要求，应进行再验证，以确知所用原料及特定设备是否适用于常规生产以及确定的工艺，以能一贯地生产符合质量要求的产品。

4．1．3对新引进的设备及仪器启用前，要验证其是否达到原设计的设计的技术参数。

验证工作的范围及次数根据设备而定。

4．1．4要经常检查各级人员是否能遵守指定的的生产与质量检验规程。

对操作人员的技术水平及熟练程度，要验证其操作的正确性。

4．1．5主要原材料供应渠道发生变化时，要重点验证其是否符合原制定的质量标准。

5．工艺查证实施的一般步骤（或程序）

5．1提出查证计划。

查证计划可以由各有关部门或项目小组以书面的方式提出。

5．2建立工艺查证组织。

可以有常设机构和兼职机构，也可根据不同的查证对象，分别建立由各有关部门组成的查证小组。

该组织机构的主要职责有以下几点：

5．2．1负责查证管理的日常工作：

5．2．2工艺查证制度的制订及修订；

5．2．3年度计划的制定及监督；

5．2．4工艺查证方案的起草或协调；

5．2．5工艺查证文件的起草或协调

5．3提出查证项目。

查证项目可由各有关部门如技术、生产、质量控制部门或工艺查证小组提出，工艺查证总负责人批准后立项。

验证时间的安排应紧凑、有计划。

5．4制定工艺查证方案。

工艺查证方案的主要内容有工艺查证的目的、要求、质量标准、实施所需要的条件、测试方法和时间进度表。

工艺查证方案的起草程序为：

通过查阅文献资料确工艺查证所需要的各种标准，确定检查及试验范围，确定工艺查证实施的步骤。

方案内容必须包括对验证对象用流程或文字所作的描述、验证的目标和范围，挑战性实验的内容，检验方法以及认可的标准。

此外，还应包括工艺查证过程中的记录和审批所需的各种表格。

5．5组织实施。

工艺查证实施须由几个职能部门共同参与，查证方法及步骤按验证方案进行。

由于验证小组成员来自各个部门，一般来说各个成员负责与本部门有关的方案部分实施。

预确认阶段主要对待订购设备技术指标适用性的审查以及对供应商的优选。

对要订购设备的考察应从硬件、软件、外围条件及综合评价写出考察报告，由专家论证后决策。

5．6工艺查证报告。

查证工作完成以后，各成员单位将结果整理汇总，负责人收到全部报告后，要与总负责人审查各份报告，此时可以以一个简要的技术报告的形式汇总验证结果，并根据验证的最终结果做出查证结论。

5．7审批查证报告。

验证报告必须由验证方案的会签人加以评论和批准。

在最终由验证总负责人批准以前，须按照GMP要求进行审查，然后出具合格证明。

5．8工艺查证文件管理。

验证过程中的数据和分析内容均应以文件形式保存。

验证结束后，有关资料由技术中心归档。

工艺规程管理制度

1、目的：

建立工艺规程管理制度。

产品工艺规程的管理。

品管部负责人、生产部负责人。

4、制度：

4．1工艺规程指为生产一定数量成品所需起始原料、包装材料的数量，以及工艺、加工说明、注意事项，包括生产过程控制的一个或一套文件。

4．2工艺规程是制定批生产记录、生产指令及主配方的重要依据。

4．3工艺规程包括：

品名、生产工艺的操作要求，物料、中间产品、成品的质量标准和技术标准和技术参数及储存注意事项，物料平衡的计算方法，成品容器、包装材料的要求等。

4．4凡正式生产的产品都必须编制工艺规程。

工艺规程由技术中心的技术人员负责编写，企业技术负责人审核批准后，颁布实施。

4．5工艺规程的起草、修订的具体工作由技术中心负责，一般每三年修订一次。

特殊情况下可申请提前修订，由相关部门提出申请，经企业技术负责人审查同意后，由技术人员负责修订，修订后按照有关规定颁发。

在修订的工艺规程未正式颁发前，须仍按原规程执行。

4．6工艺规程颁布下发的部门为生产部及车间、品管部，各部门应妥善保存，并做好保密管理工作。

4．7建立、健全查阅制度，有关人员需进行查阅时，必须经部门负责人同意，并签字批准方可查阅。

未经允许不得查阅。

复核制度

确保食品生产过程中每一步准确可行，防止差错发生。

适用于原辅料、包装材料、成品等入库零用发放、各工序生产过程及交接。

车间主任、班组长、监督员、库管员。

4．1复核制度：

4．1．1接收物料的复核内容；

4．1．1．1原辅料：

复核外包装标签与容器内合格证或盛装单上的品名、规格、批号、数量是否相符，称量好的原辅料与指令上的原辅料的名称、规格、批号、数量是否相符。

４．1．1．2　包装材料：

复核品名、规格、数量、包装材料上所印刷的文字内容及尺寸大小与所要包装的保健食品是否相符。

４．1．1．3　中间产品首先逐箱（袋）检查容器内有无产品标识，对照生产指令复核品名、规格、产品批号、数量；

4．1．1．4检查化验报告，证明所接受的物料为合格品。

4．2称量复核：

4．2．1按本制度第１条复核被称量物．

4．2．2对磅秤或天平称的规格与砝码复核确认。

4．2．3对磅秤或天平称零点的校正复核确认。

4．2．4复核皮重、毛重、净重、剩余料的净重。

4．3计算的复核：

4．3．1计算包括配制指令的计算，投料（用量）的计算，重

的计算、原辅料、包装材料用量的复核。

4．3．2各岗位物料平衡的计算必须经复核确认。

4．3．3所有的计量复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。

4．4工作的复核

4．4．1包装机、标签、合格证、包装袋所喷的生产批号均要进行复核确认。

4．4．2对生产所使用的各类材料领用、收回均要复核。

4．4．3每个工序清场清洁卫生工作结束后由监督员复核确认是否合格。

4，4，4每个工序的复核人由各车间主任指定。

4．5责任：

4．5．1复核者所发现的错误由被复核人纠正，如已造成损失，其责任由被复核人负责。

4．5．2由于复核者的疏忽，该发现的错误未发现而造成的损失，其责任由被复核人和复核人共同承担。

偏差处理管理制度

1、目的：

建立生产过程偏差处理规定，在保证产品质量的前提下，对偏差作出正确处理。

2、适用范围：

使用于生产过程中的一切偏差。

3、责任者：

生产部负责人、品管部负责人、技术负责人、生产调度、监督员。

4、处理制度：

4．1生产过程可能出现的偏差。

4．1．1物料平衡超出偏差的合理范围。

4．1．2生产过程时间控制超出工艺规定范围。

4．1．3生产过程工艺条件发生偏移、变化。

4．1．4生产过程中设备发生异常，可能影响产品质量。

4．1．5产品质量发生偏移。

4．2生产过程中偏差处理程序。

4．2．1发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。

4．2．1．1偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定的范围内时立即停止生产。

4．2．1．2发现人填写偏差处理记录两份，写明品名、产品批号、规格。

产量、工序、偏差的内容，发生的过程及原因、地点、填写日期并签字。

交给生产管理人员，通知生产部及品管部。

4．2．1．3车间管理人员进行调查，根据调查结果提出处理措施。

4．2．1．4确认不影响产品最终质量的情况下继续加工。

4．2．1．5确认不影响产品质量的情况下进行返工，或采取补救措施。

4．2．1．6确认影响产品质量，则退入库房统一销毁。

4．3车间管理人员将调查结果及需采取的措施，记录于偏差处理记录上，并报品管部。

4．4品管部门认真审核偏差调查结果及需采取的措施，最后批准、签字，一份送回生产部，一份留品管部。

4．5生产部按批准的措施组织实施。

在实施过程中要在生产管理人员和品管部品管员的监控下进行，并记入批记录，同时将偏差处理记录附于批记录之后。

4．6如调查发现有可能与本批前后生产批次的产品有关联，则必须立即通知品管部负责人，采取措施停止相关批次的放行，直到调查确认与之无关后方可放行。

状态标识管理制度

为了预防设备安全事故和原料、辅料、中间产品、成品等发生质量和混淆事故，特制定状态标识管理制度。

适用于房间状态标识、设备状态标识、物料状态标识、清场状态标识、卫生状态标识。

生产协调人、QA、操作人。

4、内容：

4.1车间及各岗位设备应有明显的状态标识。

正在生产的操作间及设备其状态标是要标明产品名称、产品批号、数量等内容；

对有故障等待维修的设备应有待修状态标识，内容包括设备型号、维修责任人等；

不合格的设备应搬出生产区，未搬出前应有明显的状态标识，要标明停用设备型号、停用原因、停用日期。

4.2车间中间站的所有物料、中间产品要按待验、合格分别挂黄牌、绿牌。

不合格品要放在不合格品区，用红牌标识，并按《不合格品销毁管理制度》作出处理。

4.4成品点收后放在车间待验区，持待验黄牌；

检验合格后办理入库手续，挂合格绿牌。

4.5对盛装食品的容器应有状态标识，存放在容器贮存间内。

清场管理制度

1．目的：

为了防止不同的产品之间的混合，各生产工序在生产结束后或在更换品种前应彻底清理作业场所、非专业设备、管道、容器工具应按规定拆洗、清洗或灭菌。

凡直接接触产品的机械设备及管道、工具、容器应每天或每批清洗，连续使用时每班清洗。

2．适用范围：

工序、包装工序等。

3．责任者：

车间主任、清场人。

4．程序

每日生产结束后或更换产品品种时，应彻底清理作业场所。

4．1工艺