桩基施工方案Word格式文档下载.docx
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4×
25＋4×
28＋（31＋31.361＋31）＋（31＋32.103＋31）＋2×
19＋2×
30＋3×
30＋4×
30m，共十联，桥长894.164m。
本桥平面位于直线接Ls=230m的缓和曲线接R=1000m的圆曲线上，纵面位于直线段及R=8479.11m、T=125.00m、E=0.921m的竖曲线上。
下部结构采用柱式墩、肋式台，基础为桩基础。
10#墩桩号K0＋705.569，左右幅各2根桩基（10#-1、10#-2、10#-3、10#-4），桩径d=180cm，桩长L=3000cm；
左右幅桩间横向净距离B=7.15m。
桩基设计为C25砼，本桥墩桩基均利用冲击钻机钻孔成桩。
二、施工总体布置
1、分项施工组织机构及劳力配备
施工负责人：
周华富
技术员：
陈百艺
质检员：
陈金顺
试验员：
郑志敏
安全员：
许志红
钢筋工：
8人
电焊工：
2人
钻机操作员：
4人
砼工：
10人
普通工：
20人
起重工：
2、施工准备工作
为确保本年度施工计划按时，我部积极进行前期准备工作的实施，现已基本做好了通水、通电、通路、测量放样工作。
钢筋加工场就近设置。
拌和站建设、调试及标定完毕后，采用自拌混凝土。
3、工期及进度安排
根据年度计划及月度计划，在施工中运用先进网络计划技术，精心组织，科学管理统筹兼顾，优化投入的资源配置，高效、快速、安全地完全本分项施工任务。
计划安排从2007年2月12日开始，至2007年4月12日前完成，工期为60天。
4、施工机械配备
序号
设备名称
数量（台）
型号
功率（KW）
备注
1
钻机
1台
2
泥浆泵
3
冲击锤
4
电焊机
2台
5
汽车起重机
QY16
7
混凝土搅拌运输车
6m3
8
拌和站
1座
60m3/h
9
装载机
Z50
10
钢筋接头连接机械
1套
11
抽水机
12
交流电焊机
BX3-500
13
钢筋调直机
GT4/14
14
直流电焊机
AX7-300
15
钢筋切断机
GQ40
16
切割机
17
发电机
120KW
5、材料计划
材料名称
单位
计划数量
中砂
m3
226.27
碎石（5～16mm）
97.72
碎石（16～31.5mm）
228.10
水泥
t
118.17
减水剂
0.945
6
Ⅰ级钢筋
1.392
Ⅱ级钢筋
17.463
三、施工方案
钻孔灌注桩工序流程：
准备场地、测量放线→搭设工作平台→埋设护筒→钻孔→终孔、清孔→钢筋笼的加工与下放→水下砼灌注→桩头处理及质量检测。
（一）测量放线
1、桩位测量
根据设计图纸用全站仪进行桩位放样，并在不被破坏的地方打设护桩，用混凝土包裹，根据控制水准点，把高程转测到各桩位附近或使用方便的地方。
2、钻孔中的复测
Ⅰ、平面位置的复测
利用复测后满足精度要求的导线点、控制点坐标进行重新实测孔位的中心坐标，并与放样时的设计坐标进行比较，并做好原始记录。
发现孔位中心偏差超过规范要求的，立即调整钻机纠正偏差，使孔位中心位置准确无误。
Ⅱ、高程位置复测
在孔口选一高程固定点，做好标记，利用检核过的水准仪对每一个孔口标高进行水准观测，观测方法及精度按三等水准要求进行。
（二）埋设护筒
钢护钢的埋设采用人工开挖埋设，入土深度大于2m。
护筒顶端应高出地下水位1.0-2.0m，并高出地面0.3m，护筒中心与桩中心吻合，平面位置的偏差小于5cm，倾斜率小于1%。
（三）泥浆控制指标及保证系统
钻孔过程中采用泥浆护壁。
泥浆性能、泥浆循环系统是钻孔桩施工极为重要的一环，直接影响成孔安全、桩基质量、施工进度。
制备泥浆应选用塑性指数IP>
10的粘性土或膨润土，不同土层泥浆比重可按下列数据选用：
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.S）
静切力（Pa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
一般地层
1.10～1.20
18～24
1.0～2.5
≤4
≥95
≤20
易坍地层
1.20～1.40
22～30
3.0～5.0
钻孔桩施工泥浆采用正循环系统，钻孔过程中经常进行泥浆指标的测定，并及时调整循环泥浆的指标。
在钻进砂层时，要在保持施工水头的同时，严格控制进尺，并调整泥浆浓度，以保证孔桩施工安全。
钻孔过程的弃浆应经过泥浆池反滤沉淀，弃碴堆放在指定地点，并及时进行防护。
（四）安装机具
1、钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支承垫木不得压在孔口钢护筒上。
2、选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。
3、调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。
（五）钻机钻进
钻孔应连续进行，不得间断，视地质及钻进部位调整钻进速度。
通常刚开孔时及护筒刃脚以下2m内，应采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实、不坍不漏；
当孔位已形成稳定时，再适当提高冲锤落距。
如钻进遇到不良地质、易塌孔的地基时，不得任意提高泥浆的密度来避免塌孔，而应采取提高护筒的埋设高度，以防塌孔。
在通过坚硬密实的卵石层或基岩时宜采用较高种程。
若出现孤石或表面不平整，可先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用钻锥进行冲击钻进，以防斜孔、坍孔现象。
钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m，，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。
钻进过程中，每进2～3m应检查孔径、竖直度，在泥浆池及孔内捞取钻渣，和设计地质资料进行核对，以提供往下钻进措施的依据。
在施钻过程中，若地质情况有变化，应及时报告监理工程师并提出处理意见，经监理工程师批准后实施。
因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。
（六）检孔、终孔、清孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，按要求检查钻进中和终孔的孔径。
钻孔到设计标高，桩位、桩长、桩尖持力层达到设计要求的终孔条件后，采用正循环换浆清孔。
清孔是成孔施工的重要一环，应使孔底沉渣清除干净、泥浆比重和含渣量符合规范要求。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度满足设计图纸的规定，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，以防坍孔。
清孔后泥浆比重一般控制在相对密度1.03～1.10，含砂率小于2%，粘度17～20Pa.S，胶体率﹥98%。
（七）钢筋笼制作与安装
通过检孔后，方可安装钢筋笼，钢筋笼按设计图及规范要求在加工场内分节制作，采用加劲筋成型法。
钢筋笼长度根据桩长而定，每节长度一般在9～12米左右。
钢筋笼制作完毕经检验合格后，节与节之间在孔口采用机械接头搭接，用汽车吊或钻架起吊放入孔口，扶正徐徐下放，下放过程中严禁摆动以免碰撞孔壁。
第一节钢筋放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢或钢管置于钢护筒上，将钢筋笼搁置在工字钢或钢管上，起吊第二节钢筋笼，使它们在同一竖直轴线上对齐搭接，先搭接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上、下节钢筋在自重作用下垂直，再搭接其他所有接头。
最后，再吊高钢筋笼，抽出支撑工字钢安放。
如此循环，使钢筋笼下至设计标高，此时应注意钢筋笼的中心与桩孔中心偏差控制在规范容许范围内。
（八）水下砼灌注
水下砼灌注的导管采用φ25～30cm卡口式联接刚性导管，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，确保导管在灌注水下砼过程中不漏、不破裂。
二次清孔后紧接灌注水下砼，按桩长深度，根据式V=h1*d2/4*π+Hc*D2*π/4计算储备砼初盘量以满足初盘量能埋管不少于1m，并采用可靠的拔球方法，以防断桩。
灌注开始后，要连续一气呵成，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
在砼灌注过程中，设专人测量记录，准确掌握砼面的上升高度，防止埋管过深导致导管拔不出来或容易形成夹泥的质量缺陷，埋管过浅易造成测量失误或拔管过猛造成断桩。
为保证桩身砼质量的连续密实，此时的导管埋置深度为2～6m。
水下砼配合比拟掺粉煤灰和高效缓凝减水剂，以确保水下砼混合料的和易性和灌注质量，并时常把导管作上下移动，起振动夯实砼的作用。
同时通过精心组织，以加快灌注速度，缩短灌注时间，确保水下砼的灌注在初盘砼初凝之前完成。
（九）桩头处理及质量检测
水下砼灌注桩顶面标高应比设计桩顶高出0.5～1.0米，并注意把泥浆充分顶托排除干净，以保证桩头质量。
待砼达到一定强度时，开挖基坑或割除护筒进行桩头的凿除处理。
砼龄期达14天以上后进行逐桩桩身质量检测。
桩身质量采用超声波检测。
钻、挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔中心位置（mm）
群桩：
100；
单排：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1%；
挖孔：
小于0.5%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支撑桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
符合设计要求，当设计无要求时，对直径≤1.5m的桩，≤300mm；
对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩≤500mm
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；
粘度：
17～20Pa.s；
含砂率:
＜2%；
胶体率：
＞98%
四、施工注意事项
1、护筒用6mm钢板卷制而成，直径应比钻孔桩直径大20cm-40cm，顶端应比地面高50cm，并留有出浆口。
安放护筒周围的粘土应分层夯实。
2、钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判断孔底情况，对不同的地层，采用不同的钻进速度。
3、、灌筑结束后，将护筒内废浆液吸出并运至指定地点废弃，以减少桩头破除时的工作量。
五、质量保证体系及措施
质量目标：
满足用户要求，实现质量
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