安徽城市桥梁工程专项施工方案Word文件下载.docx

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1.桩基概况

桩基工程桩采用钻孔灌注桩，总桩数10根，桩径Φ1200mm。

混凝土设计强度等级为水下砼C25。

2.钻孔灌注桩工艺流程为：

测定桩位→埋设钢护筒（包括挖泥浆沟槽）→复测桩位→安装钻机就位（包括接通电源）→钻进成孔（包括供给护壁泥浆）→冲孔（第一次清孔）。

灌浆平台就位→吊接钢筋笼→下放导管→第二次清孔→水下灌注混凝土→控制桩头加灌高度→钻孔空灌段回填→清洗机具→移至新桩位。

见灌注桩施工工艺流程图。

3．桩基施工方案

1.测量

1）.桩基施工控制网

根据桩位平面图和总平面定位图有关规划图文件，采用全站仪测放出现场平面控制网，各轴线交点钉桩保护。

请监理复核无误后进行轴线和桩位的放样。

桩位放完后报监理验收。

2）.轴线及桩位放样

利用各控制点用经纬仪和钢尺先依次放出各轴线，验收符合要求后就可以进行最后的桩定位工作。

桩位放样采用直角坐标轴线法和极坐标定位。

采用经纬仪定向钢尺定距确定桩位后，用“打入钉”在现场做好标记，方便施工中桩位查找、复核，确保桩位的准确。

3）.护筒的开挖和埋设

护筒的埋深都在回填士里，四周及底部都用粘士回填，并捣实后采用十子线法恢复桩位中心点，要求护筒中心与桩位中心的允许编差不大于20mm，保证护筒的垂直稳固，桩机方可就位，桩机的安装就位应对中、水平、稳固，保证天车中心，转盘中心与桩位中心“三点一线”。

2.钻进成孔

1）成孔

本桩基工程桩径Φ1200mm采用GPS-15型钻机施工。

桩端持力层的判定需经勘察、监理和设计部门鉴别，达到设计要求后，方可终孔。

配合井径测试单位做好成孔观测，试成孔的孔径、垂直度、孔壁稳定、沉渣厚度等指标符合设计要求后方可进行水下混凝土灌注。

成孔施工期间认真做好每段土体层的施工原始记录,参照工勘报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。

在接下全面工程桩施工中，可以进一步优化各钻进技术参数，确保成孔质量。

成孔钻进拟采用钻进参数如下：

钻压：

自始至终依靠钻具自重，及主卷扬机升降松紧来控制压力；

转速：

上部

（1）～（3）层孔段采用1速，中部孔段采用2-3速，下部孔段至终孔采用1速，入岩后控制钻压钻进速度，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。

泥浆比重：

上部孔段1.25-1.30，中部孔段1.20-1.25，下部孔段1.25-1.30。

泥浆粘度:

自始至终为20-28秒

钻进过程中，确保施工桩径不小于设计桩径，对易缩径及坍塌土层，必须保持泥浆具有良好的性能指标外，还应控制好钻进速度，应适当上下提钻扫孔扩径，必须做好施工保径工作。

2）.泥浆护壁

泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。

钻孔泥浆比重控制在1.20～1.30之间（泥浆比重仪测定），泥浆的粘度控制在20～28秒（粘度计测定）；

在杂填土、粉质粉土层、砾石层中钻进必须使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密的泥皮,维护孔壁稳定和清孔冲渣,确保成孔质量。

3）持力层确定

依据工程勘查报告按坐标计算，在选择试打桩的桩位时要同原工程勘察钻孔接近并基本在同一剖面图。

这样就可以对照工程地质勘察报告剖面图及邻孔地质情况，可初步定出持力层顶面标高。

并且可以通过上部孔段钻进进尺变化、上返泥浆颜色的变化来对比相应地质剖面图各地层划分，来进一步判定持力层。

在成孔钻进中快要接近预计的持力层孔深时，一定要放慢钻进速度，密切观察上返泥浆携带的钻屑及钻机负荷变化情况。

在进尺速度减慢、钻机负荷明显加大（并可能出现钻机蹩车、钻杆跳动）的情况下，此时应对返浆岩屑进行取样，并参照地质勘察报告初步判断钻头是否进入持力层，同时放慢钻机转速。

取样频次应每钻进30cm取样一次，放在不同的样袋中，注明桩号，取样时间，取样深度等。

会同工程勘察、监理和设计部门予以鉴别，确保桩端进入持力层符合设计要求。

4）钢筋笼制作安装

钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节预制，要求单节长度不大于10m，由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品钢筋笼内的情况，对于需要接长的钢筋要求双面焊5d,确保相邻主筋的错开长度为35d（d为钢筋直径）且不小于500mm。

预制好的各节钢筋笼半成品经成批验收后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工，对于检查出的不合格品必须返工修补后重新检验使用。

施工中，钢筋笼分节安装采用孔口对接双面搭接焊，每节钢筋笼的保护垫块为2组，每组4块均匀对称布置。

成套钢筋笼的安装定位拟采用2Φ16定位钢筋两端标准搭焊，上部定位悬挂钻机上。

（长度根据不同的桩顶标高视具体情况计算）。

钢筋笼绑扎和安装完成自检后报监理验收，验收合格后进行下道工序。

5）清孔

清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。

第一次清孔是钻孔终孔后利用3PN泵立即进行。

一清需将大的粉砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。

泥浆比重控制在1.2～1.26。

一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在40分钟左右。

第二次清孔是下放钢筋笼在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，根据以往的施工经验入中风化岩层通过正循环清孔完全可以达到设计要求。

根据桩体积计算，拟定第二次清孔时间为45分钟左右（由试成孔结果验证），二次清孔验收满足孔底沉渣厚度≤50㎜，泥浆比重小于1.20，粘度在16-22，含砂量在8-4%以下。

如果正循环清孔达不到施工要求则采用气举反循环清孔。

正循环清孔主要是利用导管，产生管内、外液压差，使管内泥液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，与此同时管底泥浆不断快速补入，从而逐步吸净孔底的沉渣。

二次清孔结束后应30分钟内浇灌混凝土。

否则应重新测定孔底沉渣厚度。

6）沉渣测定

桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣厚度≤50mm的设计要求，因此需对孔底沉渣进行测定。

孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底锥体1/2高度处起算。

孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。

测求绳测定由有经验的施工人员进行。

沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。

3.灌注水下混凝土

1）灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

2）水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。

导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。

3）导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。

4）水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。

混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。

泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。

灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；

灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜。

当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：

使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；

当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.5～0.8m。

在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。

若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。

同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

4.桩的检测

桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。

5.钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法

1）坍孔

根据招标文件地质资料介绍以及我施工单位多年在类似施工钻孔桩的经验，特制定坍孔处理预案：

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

2）灌注过程中堵管

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。

如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

3）埋导管

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。

（2）下部构造施工

1.承台及底部系梁

1）用挖掘机开挖基坑，边坡按1：

0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。

机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。

承台模板采用大块钢模拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。

2）钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩桩钢筋的预留。

3）混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。

浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。

混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。

其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。

2.台身、盖梁

桥台台身采用大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。

墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。

1）模板

a.定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。

b.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。

2）钢筋

各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。

各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。

加工完成自检后报监理验收合格后进行下道工序。

3）支架

a.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm×

250cm方木，支架立于方木

b.墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。

4）浇筑混凝土

a.墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。

b.混凝土采用商品混凝土。

砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。

当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。

浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

c.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，