水泥稳定碎石基层施工技术方案文档格式.docx

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4、主要施工方案

（1）施工区段及作业面的划分

由于本工程施工作业跨度较大和工期要求，决定加大机械设备投入力度，充分发挥机械化施工优势，结合连砂石底层施工作业面，在全线1.057km的施工路段上，均衡布置施工作业面，每个施工段由专人负责，每天安排两班作业，施工之间互相协调，形成流水作业态势。

（2）平面定位及标高测量

沿边线和中线每隔100米左右（结合平缓和曲线转折点）采用全站仪设置平面控制点。

对下层标高进行复测，用20×

6米方格网打桩，根据水泥稳定碎石的设计标高及虚铺系数定出施工控制标高，在桩上画出设计高和松铺厚度。

（3）搅拌

考虑到水泥稳定碎石基层宜大面积连续施工，以减少纵横向施工缝，并与摊铺机生产能力相适应，拟投入1台200型拌和楼，搅拌设专职技术人员负责，保证配料的准确和均匀。

试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、石屑的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保混合料的配合比符合施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

混合料的拌和时间根据机械性能确定以混合料均匀、色泽一致为准。

碎石、石屑采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为最大粒径方尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。

搅拌机定期检查、校定，确保正常运作和计量的准确性。

（4）运输

混合料采用8吨自卸车运输进入现场，装车时，应控制每车料的数量基本相同。

料车在施工现场行驶时，应以匀速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，防止底基层表面遭到破坏。

卸料时由远而近，全断面铺设，尽量不留纵缝。

混合料运输距离远时，车混合料采用帆布覆盖，以防止水分损失过多。

（5）摊铺

①由于水泥稳定碎石混合料要求从拌和到碾压成型时间不超过3小时，并且尽量避免施工缝的出现，而摊铺机施工又是纵向作业，故必须根据混合料生产能力和摊铺机速度，确定摊铺机纵向一次作业的长度（一般500米左右为宜），以保证摊铺机相邻摊铺时均能将纵向接缝在3小时内处理完毕。

②推土机加平地机法摊铺可克服摊铺机只能纵向施工的局限性，更适宜于大面积的施工作业和平面形状复杂的地段施工，在同样控制碾压成型时间和避免纵向施工缝的条件下，二种方案选择采用。

摊铺要平、均、快，在摊铺基层混合料之前，先将下层表面洒水湿润。

严禁薄层摊铺和贴补。

每一作业段的水泥稳定碎石基层依次施工完成，取得现场监理工程师签证认可后，方可向下一作业段。

在摊铺过程中，及时检测标高及摊铺的质量，检测结果马上反馈到操作人员那里进行调整，确保混合料表面平整，高程准确，碾压密实。

（6）碾压

混合料摊铺成型后，用轻型压路机快速初压一遍，以暴露潜在的不平整，采用现场快速测定混合料的含水量，在接近最含水量±

1%时进行碾压，碾压采用摊铺一段，碾压密实一段的方法，碾压设备CA25压路机进行碾压。

碾压时采用先轻后重，先慢后快，自中间向两边、由低处向高处逐步碾压。

压路机稳定后，及时检查高程，高低不平处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻开重新拌和或换填新的混合料，然后用压路机及时进行碾压，使达到质量要求，禁止贴薄层找平。

严禁压路机在已完成或正碾压的路段上掉头和急刹车，以免破坏成品。

压路机碾压轮横向错开半轮，行走速度为1.5~2km/h，密实增大后，可适当增大碾压速度。

达到碾压速度后，由试验人员检测密度，压实合格后，静压一遍成活。

全部碾压操作在混合料运送到工地2~3小时内完成。

碾压过程中，不得漏压，各部位碾压次数应相同，路幅两边应适当增加碾压遍数，在机器碾压不到的部位，用人工夯实。

在各施工段端头4~5米范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头滑移，形成裂缝或松散现象。

碾压过程中若局部有“弹簧”“松散”“起皮”“臃包”等现象，应及时换掉，换填新的混合料回填处理，使其达到质量要求。

（7）接缝的处理

①衔接处：

第一段碾压后留5-8米，在第二段施工时，再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

②工作缝和“调头”处处理方法如下：

沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条约30cm的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直，用木方（长度与基层宽度相同，厚度同压实度厚度）放在槽中，并紧靠着已完成的基层，用原挖出的混合料加适量的水泥和水拌和后回填槽内其它部分，如碾压机必须到已碾成型的基层上“调头”，应采取措施保护，一般可在准备用于调头的部位约8-10m长的基层上先覆盖塑料布（或油毡），然后在布覆盖约10cm的一层土或砂；

第二天摊铺时，除去顶层覆盖物后，用混合料回填，整平时，接缝处混合料应较已完成断面高出5cm，以便将调头处的土除去后能形成一平顺的接缝，整平后除去土（注意勿刮破塑料布），然后用人工除去余下的土，并收起塑料布，再将接缝修整平顺。

③纵缝处理方法如下：

a、有前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，方木的高度与基层的压实厚度相同。

b、靠近支撑木的一部分应人工进行补充，再整型、碾压。

c、铺筑另一幅时或养生结束后，拆除支撑木。

d、第二幅混合料摊铺平整后，靠近第一幅的部分应人工进行补充拌和，然后再进行整型、碾压。

（8）、验收和养生及交通管制

水泥稳定碎石基层碾压密实后，及时报现场监理工程师验收。

养生根据天气情况于水泥稳定碎石基层碾压成型后的第二天开始，采用洒水养生法。

每天洒水次数视气候条件而定，应保持潮湿或湿润，以保证质量。

避免半刚性基础发生干缩裂缝。

在施工期间和养生期间，应实行交通管制，在现场应设置明显的禁行标志和改道标志，应有专人指挥交通，尽量使道路保持畅通。

（9）、水稳层主要技术质量保证措施

①严格控制水泥稳定碎石混合料的配合比，特别是控制好粗骨料的粒径，现场试验室每日对原材料含水量进行测试，及时调整配合比，施工过程中定期检查、校定，确保计量和配合比准确。

②夏季施工，气温较高，拌制混合料加帆布覆盖，及时运至现场摊铺，防止水分损失过多，影响密实效果，雨天不能摊铺，停止施工。

③摊铺施工时要均匀一致，保证虚铺厚度，加强现场施工监测，随时检查摊铺碾压标高，并及反馈给现场施工技术人员。

配足人工及时修整找平，派专人负责，确保高程和平整度达到设计要求。

④现场施工，加强碾压施工管理，严格按施工方案规范操作，摊铺一段，碾压一段，在混合料接近最佳含水量±

1%左右压实，做到无漏压、无死角和碾压均匀。

压路机稳定后，及时检查高程，高低不平处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻松洒水，再加混合料，然后用压路机及时进行碾压，禁止贴薄层找平。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车。

碾压过程中若局部有“弹簧”“松散”“起皮”等现象，应及时换掉，换填新的混合料回填处理。

⑤加强养生和交通管制，压实成型后的水泥稳定碎石必须用小型洒水车洒水养生，保护表面湿润。

7天养生期间不铺筑上层时，则必须适时洒水养护。

养生期间，必须疏导交通，实行交通管制。

⑥水稳层质量检测方法

半刚性基础原材料试验项目

检验目的

材料名称

频率

试验方法

含水量

碎石、黄砂

每天使用前测两个样品

烘干法

颗粒分析

碎石

每种料源使用前测2个样品，使用中每2000㎡侧2个样品

筛分法

液限、塑限

碎石中0.5以下细土

同颗粒分析

100g平衡锥测限搓条法测液限

相对密度、吸水率

多孔网篮或1000cm3以上的比瓶

压碎值

压碎值仪

稳定性

水泥

细度、比表面积

每种料源测2个样品。

以后每15天测2个样品

半刚性基础检验项目、标准和检验要求

序号

项目

质量标准

检验要求

1

压实度

≥0.95

灌砂法检查，每200m每车道两处

2

厚度

-10mm

挖坑检查，每200m每车道一处

3

宽度

不少于设计宽度

刚尺丈量，每200m测一处

4

平整度

≤12mm

用3米直尺，每200m测2处×

10尺

5

纵断面高程

+5mm，-10mm

水准仪，每200m测四处

6

抗压强度

符合设计要求

按附录G要求检查

7

横坡

±

0.3%

水准仪，每200m测4处

半刚性基础施工中常见通病的处理措施

现象

处理措施

无侧限抗压强度偏低

加强对水泥质量检查。

加强搅拌站的拌和质量，严格控制计量系统。

对强度偏低地段重新拌和碾压。

摊铺料离析，出现梅花（粗料集中），砂窝（细料集中）现象

装卸过程中出现离析，在摊铺前重新拌和。

碾压过程中出现离析现象，用人工挖除，或掺入粗细料重新拌和后再摊铺碾压。

碾压时，表面干燥起皮或出现“弹簧”现象

混合料含水量控制在最佳含水量的-1%～+1.5%之间。

含水量偏低，表面干燥处用人工洒水后再进行拌和碾压。

局部出现“弹簧”处则采取晾晒，掺加干料等方法处理。

弯沉测试：

20cm厚低剂量水稳层容许回弹弯沉值为0.982mm。

34cm水稳层弯沉值为0.323mm。

水稳底基层压实度不小于97%，基层不小于98%，7天浸水无侧限抗压强度值，底基层不小于2.0Mpa，基层不小于4.0Mpa。