设备预防保养与设备管理9Word文档下载推荐.docx

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5、交货日期要求迫切

6、自动化取代人力化

7、保养价值观的变化

连续化机电化

随着设备的高度化，改善保养的价值观

由于生产线停止，增大对于品质、制品率、能源的影响力

设备

操作员的技能单存化，反而转向以设备为中心的生产

自动化机电化

品质经由设备保证

经由设备而达成品质保证体制化

从以往单纯降低保养费的目标转为包含制品率损失、品质低下落的整体成本管理体制

保养的价值观变化

保养决定产品的综合竞争力

二、设备预防保养管理上的问题及其范畴

（一）管理上的问题

（1）临时故障

（2）停机损失

（3）作业、修理计划

（4）保养器材

（5）预算

（6）资料建档

（7）组织

（8）保养人员组训

（9）投资效率

（10）保养效率

（二）设备管理上的范畴

（1）设备维持管理

目标：

极力以低的费用维持设备

工程

①设备的精度维持（品质、制品Yield）

②设备的机能维持（品质、制品率）

③设备的效率维持（效率）

④故障防止、复原（品质、制品率、效率、交期）

（2）设备改善

拥有改善能力（对任何要求，都能尽早确实地固应）

①应工厂需求（新产品开发、试作、省能源、省力）

②改善设备的精度、机能、效率（品质、制品率、效率提升）

③转化成不需求保养的境界

（3）设备新设

使寿命周期成本（LifeCycleCostLCC）降至最低程度。

①MP活动（维持保养性良好的设备）

MP：

MaintenanCePrevention

②委托工程

三、设备预防保养管理的必要性

近代工业的特色之一，可说是机械化、自动化：

但设备越迈向高度化，复杂的机械装置越难使人随心所欲地操作。

因此，迈入机械化、自动化的工厂，大多烦脑着下列的问题：

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（1）由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重後果：

同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。

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（2）由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低制品率（Yield）。

（3）由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重资源、能源的浪费。

（4）设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点检、加油、扫除、修理等。

（5）由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公害。

为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水准。

如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养成为基本的生存条件。

同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决一切问题的根本对策。

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（6）生产活动中设备管理的定位如下：

Input

Output

Money（资金）

Man

人

Machine

Material

原材料

Method

管理手法

Production

（P）生产量

ProductionControl

工程管理

Quality

（Q）品质

QualityControl

品质管理

Cost

（C）成本

CostControl

成本管理

Delivery

（D）交期

DeliveryControl

交期管理

Safety

（S）安全卫生环境

Secrety&

Pollution

安全环境管理

Morale

（M）士气

HumanRelation

劳务管理

管理方法

Manpower

Authorination

人力管理

PlantEngg

&

Maintenance

设备管理

InventoryControl

资材管理

Output

Input=生产力

工厂活动目的

四、设备预防保养管理体制不全的损失：

（1）故障损失：

属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，将延误交期（Delivery）及浪费材料（Cost）。

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（2）前置作业及调整损失：

当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形，必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止；

因此，将带来时间上（Delivery）及不良（Cost）的损失。

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（3）短暂停机坏空转损失：

1导致品质不良（Quality）

2导致能源浪费（Cost）

3降低稼动率（Porduction）

4限制操作台数（Production）

5导致公害（Saftey&

Morale）

（4）速度损失：

是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失（Delivery）。

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（5）不良或修理损失：

将带来物量与工时的损失（Cost）。

（6）开机损失：

当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失（Cost）。

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由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生环境（S）、士气（M）等六大活动工程息息相关；

尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。

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五、设备预防保养管理的发展过程

PM-PreventiveMaintenance（预防保养）

1925年记载在美国的文献

1951年东亚燃料工业公司开始导入日本

PM-ProductiveMaintenance（生产保养）

1954年由美国通用电器公司（GE）提倡

“提高生产力的保养”—强调经济性

CM-CorrectiveMaintenance（改良保养）

自1957年左右开始强调

“设备本体的体质改善”

MP-MaintenancePreventive（保养预防）

1960年在Factory（杂志记载）

“新设备的PM设计”

ReliabilityEngineering（可靠性工程学）

1962年左右强调

Reliability与Maintenance

（可靠性）（保养性）

TPM-TotalPM（全面生产保养）

1971年JapanInstituteofPlantEngineers

（JIPE）提倡

“全员参加的PM”

CBM-ConditionBasedMaintenance（预知保养）

1980年设备诊断技术的开发与适用

六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系

方法

目标

TPM（全面生产保养）预防保养（PM）（6-1）

●提高生产力的保养事后保养（BM）（6-2）

●最经济的保养改良保养（CM）（6-3）

●全员参与保养预防（MP）（6-4）

●企业体质改善

改善设备管理有关[×

我是生产者，你是修理者]

人员的想法[○自己的设备自己照顾]

自主保养

人的体质

改善

设备效率化[澈底保养的5S]

[根绝设备损失]

设备的

体质改善

学会设备保养的[×

不用驾驶执照]

技术、技能[○培养对于设备高强的人]

=鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。

塑造明朗的工作场所

提高业绩

=

6-1、预防保养是什么？

请每天早上点检

在机械故障发生以前，先检查发现不良点，予以修理就是预防保养，因此使用机械的人负责日常保养，保养机械的人负责定期保养及定期检查，可防止因机械故障，不能生产。

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以自用车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水箱里的水是否足够？

油够不够用？

轮胎有无问题？

使驾驶中不会发生故障，这就是日常保养。

日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这就是定期保养，以上[日常保养]与[定期保养]合起来通称为预防保养。

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（6-1）

（1）预防保养（PMPneventiveMaintenance）

①T.B.M.（TimeBasedMaintenance）时间标准型保养保养方法：

考虑该设备最大比例的参数（如生产吨数等），决定修理周期（理论值、经验值），如果运转至规定的周期为止，则无条件地进行修理。

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·

优点：

点检等保养的人力很少、故障也少。

缺点：

常保养过度，修理费多。

②C.B.M.（ConditionBasedMaintenance）状况基准型保养

保养方法：

透遇各种测定数据及其分析，在生产的状态下，把握设备的劣化状况：

如果实际劣化的数值达到预定的劣化基准值，则进行修理。

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可防止T.B.M.过度保养的缺点。

设置监视系统则需要成本，比T.B.M.更需保养的人才。

③I.R（Inspection＆Repair）澈底检修型保养。

定期地分解并点检设备，当埸判断良否（不作劣化

倾向管理），并更换不良的配件。

优点、缺点：

具有C.B.M与T.B.M的中间特性

6-2事后保养是什么？

使用的机械故障修理称为事后保养。

以自用车为例，日常保养（水或油等之点检）或定期整理等，因偷懒不做，驾驶中突然发生故障、车子不能动，被迫才修理的就是事后保养。

擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。

驾驶中车子发生故障不能动，实在是一件不愉快的事情！

同样，机械在运转中发生故障，不能动或精度恶化，也是很讨厌的事情。

生产不能按计划进行，修理又需要费时间，使用机械的人及负责保养的人必须努力减少这种事情发生。

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（6-2）

（1）事后保养（B.MBreakDownMaintenance）

完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障之后（机能停止）再进行复旧工程。

由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理费都较便宜。

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