汽车IMD-INS-HS表面装饰设计资料下载.pdf

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IML（In-MoldLabel）模内镶件注塑，将背面丝印的透明片材成型后置于模具腔内，注塑后与塑胶结合为一体，丝印部分夹在片材与塑胶之间。

IMF（In-MoldFilm）模内镶件注塑，与IML是一回事。

行内一般将IMR称为IMD，而将IML独立出来。

IML与IMR的区别成品的区别主要在于表面是否有一层透明材料：

IML表面有一层透明的PC或PET片材（约0.1mm），图案不易磨损；

IMR表面只是一层油墨（厚度可以只有几微米），不如IMD耐磨。

1234IMD片材膜板一般采用PC、PET、PVC这几种材料，其优缺点如下：

材料主要用途优点缺点聚氯乙烯（PVC）平面薄膜面板、铭牌铭板耐化学腐蚀性能好，绝缘性能强，有抗紫外线能力，成本低耐磨性能差易划伤，透明度较低。

聚碳酸酯（PC）主要用于起凸薄膜面板、高透明窗口面板、铭牌铭板耐磨性能强，韧性好，透明度好，耐高温耐腐蚀性一般，抗紫外线能力差，成本较高聚酯（PET）经处理后主要用于高品质薄膜面板、铭牌铭板绝缘性能优良，耐化学腐蚀性能优良，耐高温韧性好，易做面板及线路起凸，经处理后耐磨损及防划伤能力强。

透明度较低，抗紫外线能力较差，经处理后成本很高。

IMD产品：

油墨层+树脂基材片材：

PET、PVC或PC；

树脂：

ABS,PC+ABS,PMMA,PS,PC,等；

油墨：

离型剂，接着剂IMD树脂基材采用ABS,PC+ABS；

ABS建议最小壁厚1.2mm，PC+ABS建议最小壁厚1.5mm；

IMD应用实例二、IMD概述外侧壁设计1.产品高度差不能太大；

2.产品装饰面只能到分型面；

3.产品装饰面不能有尖角；

4.产品表面是连续表面；

三、IMD设计规范高度设计转角R设计MARK部件设计三、IMD设计规范内孔设计孔距设计孔至孔孔至边内圆孔内方孔三、IMD设计规范P.L设计模具合模段差尺寸要求三、IMD设计规范分型面模内镶嵌INS模内转印IMR模内镶嵌（INS）&

模内转模内转印印（IMR）对比对比分型面四、INS概述嵌片注塑嵌片注塑（InsertMolding,INS）在模具成型之前，使用的是真空成型和高压成型技术。

通过模切形成嵌片，然后再模具中进行注塑成型。

该技术与膜内装饰的综合应用可以很大程度上减少成本。

嵌片注塑金属有较高的拉伸能力，并为更复杂的三维形状使用。

五、HS/IMD/INS性能分析优缺点对比传统烫印模内转印嵌片注塑水转印优点使用标准箔膜，价格便宜；

高贵表面装潢；

大量标准箔设计；

比较容易调整；

环保工艺；

快速图案/设计替换；

更稳定的颜色调配；

单一工序生产成本及装饰降低生产成本；

可在表面施以传统烫印；

可提供高级的电镀效果；

可从箔膜产生纹理效果；

一次加工完成工作；

可从模腔产生纹理效果；

完美的边缘装饰；

更稳定的颜色调整；

可装饰较复杂三维表面；

可作局部装饰；

可装饰很复杂的表面；

可厚加上多层涂料；

局限性只适合较平的表面装饰；

需要在干净环境下操作；

可用于中度拉伸表面装潢；

需要在较干净的注塑厂房生产；

模具成本较高；

只可作全面积的装饰；

需要使用真空成形及冲切模具；

边角半径最少需要1mm；

成形基材需要和ABS底材吻合；

需要经过多重工序才能完成装饰；

产品报废率极高；

有限的图样/设计选择；

局部装饰比较困难；

一步式后加工一次成形及装潢三重工序完成产品生产及装潢注塑后需多重工序完成装饰五、HS/IMD/INS性能分析成本对比六、装饰技术汽车行业应六、装饰技术汽车行业应用HS-热烫印；

IMD-模内装饰；

INS-嵌片注塑六、装饰技术汽车行业应用六、装饰技术汽车行业应用六、装饰技术汽车行业应用六、装饰技术汽车行业应用六、装饰技术汽车行业应用六、装饰技术汽车行业应用