300m3储罐施工方案.docx

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300m3储罐施工方案

140万吨/年延迟焦化装置

300M3污油水罐施工方案

〔中国石化股份北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程〕

HSE：

洛阳隆惠石化工程

1工程概况

中国石化股份北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程140万吨/年延迟焦化装置新建一台300M3污油水罐，此300M3污油水罐〔D-2404〕由中国石化工程建设公司设计。

储罐由罐体、罐顶平台和栏杆、盘梯等组成，结构为拱顶罐。

其主体尺寸φ7150×10767mm，罐体有六层壁板组成，罐底、罐壁、罐顶材质均为Q235-B罐体罐壁厚度均为6mm。

油罐总重～16318KG。

2编制依据及施工标准

2.1工程合同。

2.2设计图纸〔25200EQ-DWA1-00701～25200EQ-DWA1-0704，中国石化工程建设公司设计〕。

2.3GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收标准》。

2.4SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。

2.5GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。

2.6JB4730-94《压力容器无损检测》。

3施工组织机构

4施工顺序

5施工程序

5.1施工前准备

5.1.1技术准备

5.1.1.1施工技术人员组织有关施工人员进行技术交底,保证相关施工人员熟悉施工图纸及相关技术标准。

5.1.1.2根据罐体材料进行焊接试验，制定相应的焊接工艺。

5.1.1.3培训并选择取得相应位置合格证的焊工，保证储罐各位置都有相应合格的焊工进行施焊。

5.1.2材料准备

材料供给部门应保证原材料及附属构件质量符合设计要求，不得有不合格或不符合设计要求的原材料、成品、半成品投用到工程中。

5.1.3施工手段用料、机具准备：

数量及规格分别详见第10.1、10.2条。

5.1.4胎具准备

5.1.4.1罐壁胎具制作。

罐壁胎具制作3个，用以摆放预制好的罐壁板。

胎具顶面用两根[16a槽钢滚成与罐壁板外径相同的弧形槽钢制作而成，支架用[16a槽钢，其长度、宽度略小于壁板的规格。

5.1.4.2方钢胀圈背杠及龙门板制作。

胀圈背杠用6mm钢板组对成150×150mm的外径与罐壁板内径相同的方钢圈，胀圈背杠长度根据内径计算并分段，每段调整后半径误差小于3mm。

沿长度方向每隔1m预制一个矩形龙门卡板，龙门卡板用12mm厚钢板预制而成，其大小为200×300mm.

5.1.4.3提升支柱制作。

提升支柱用Φ159×8制作而成,数量6个，长度3000mm，上下加250mm×250mm×10mm的钢盖板,上段靠近盖板处加一个穿柱的吊耳，吊耳用20mm厚钢板，两端割Φ40mm的孔。

中心柱用长2000mm、Φ219×10的无缝钢管制作而成，上下用300mm×300mm×10mm的钢板封死。

5.1.4.4其它辅助用拉杆、筋板、支撑件、样板等准备。

5.2罐体及附属件预制

5.2.1罐底板预制：

罐底排版直径按设计图样直径放大2‰，罐底板根据排版图和放样样板进行划线下料并用半自动切割机切割成型,罐底板误差应符合JB128-90中第3.3.1条底板搭接的允差规定。

5.2.2罐壁板预制：

根据排版图对壁板进行划线下料，用半自动切割机坡口加工，加工后壁板误差应符合JB128-90中第3.2.2条壁板〔环缝〕对接的允差规定。

然后在滚板机上按施工图所要求曲率进行滚板，最后将成型后的壁板摆放在壁板胎具上。

5.2.3罐顶预制.

5.2.4罐顶平台梯子、盘梯及劳动保护、补强圈、包边角钢等按施工图和相关标准要求进行预制。

5.3基础复验，在罐底铺设前，应对基础按设计及GBJ128-90有关要求进行复验，合格后方可进行安装，复验项目、标准有如下几条：

5.3.1安装方位线准确齐全。

5.3.2基础中心标高偏差小于±20mm。

5.3.3支撑罐壁的基础外表应平整，在每3m弧长内任意两点水平偏差不大于6mm,整个圆周长任意两点的水平偏差不大于12mm。

5.3.4沥青砂层外表应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

6罐体及附属件现场安装

6.1罐底板安装

6.1.1将预制好的罐底板按要求刷上防腐涂料且四周留上50mm不刷。

6.1.2按土建给定的方向划出标准十字线，并按排版图在基础上划出安装中心线。

6.1.3罐底板的铺设严格控制两个方向的搭接线，中辐板间搭接量为40mm，允差为±5mm，边铺边进行点焊固定，三层重叠丁字缝按施工图详图进行处理。

6.1.4焊接

6.1.4.1焊前所有焊缝进行除锈、除潮并清理干净，要求搭口平整，其最大间隙不大于1mm，对接错边量不大于1mm。

6.1.4.2按焊接工艺施焊。

6.1.4.3焊接顺序：

罐底板先焊短缝、后焊长缝，长缝焊接时应采用分段跳焊或退焊，并列纵向长缝应由外向里分段递向对称施焊，同时焊接电流不应过大。

6.1.5罐底检查验收

6.1.5.1罐底几何形状：

罐底局部凸凹度不应大于变形长度的2％且小于50mm，与罐壁连接处的焊缝应磨平。

所有焊道要打磨干净，不得有焊渣、药皮、飞溅，同时咬边深度不大于0.5mm且连续长度不大于100mm、总长度小于焊缝长度的10％。

6.1.5.2真空试漏：

罐底焊接完后所有焊道进行真空试漏，试验负压值不小于0.053Mpa。

6.1.5.3底板三层重叠部分搭接焊缝沿三个方向各200mm范围内进行着色检验合格。

6.2壁板安装

6.2.1壁板安装采用倒装法，使用倒链进行提升。

倒链提升法组装示意图见附图。

6.2.2罐底检验合格后在罐底板按壁板设计直径划出大圆，并在靠近大圆的地方每隔1000mm弧长焊一段200mm长的[16槽钢,并在上面焊一个80×60×6mm的挡板。

6.2.3组装第一圈〔从上向下〕壁板，按排版图吊装预制好的第一圈壁板，收口后并割去多余的部分，用砂轮机打磨出收口缝坡口,点焊并安装方钢胀圈背杠〔用龙门板固定好，各段间用千斤顶连接，调整使各段方钢胀圈与壁板贴死〕，方钢胀圈背杠围在距壁板下面约80mm处，然后按焊接工艺进行焊接，并按要求探伤合格；同时将提升支柱沿圆周方向均布固定在罐底上并加上斜撑，同时用钢丝绳或钢管与中心柱〔固定在罐底正中心〕连接固定死。

最后将提升用具挂好。

6.2.4组对包边角钢。

按施工图纸要求组对并焊接包边角钢。

6.2.5组装第二圈〔从上向下〕壁板，方法同5.2.3，焊接第二圈壁板的纵缝外侧。

焊完后利用倒链提升装置提起第一圈壁板并组对、焊接第一圈与第二圈间的环缝，待第二圈内侧纵缝及环缝焊接完后，将方钢胀圈背杠取下并安装在第二圈壁板同一位置，具体操作方法同5.2.3。

6.2.6依次组对下部各圈壁板，操作方法与第二圈〔从上向下〕壁板安装方法相同。

6.2.7组对并焊接底圈壁板与罐底的大角缝，待焊接完毕后最后进行罐底收缩缝的焊接，焊接时应采用小电流分段退焊。

6.2.8壁板组对要求

6.2.8.1壁板对接接头组对间隙，其纵缝为1～3mm，环缝为2～3mm。

6.2.8.2壁板对接接头组对错边量，其纵缝不大于1mm，环缝在上圈壁板小于8mm时不大于1.5mm、其它情况不大于2mm〔异种板厚按内外表平〕。

6.2.8.3壁板铅垂度要求。

第一圈壁板不大于3mm，其它各圈不大于0.3%的板宽。

壁板整体铅垂度不大于50mm。

6.2.8.4相邻壁板端口错位不大于2mm，整个圆周任意两点水平允差不大于6mm。

6.2.9壁板焊接要求

6.2.9.1按焊接工艺对罐壁板进行焊接。

6.2.9.2施焊顺序：

先焊完相邻两圈壁板的纵缝，再焊接其间的环缝。

焊接采用分段退焊法或跳焊法，且控制焊接变形。

环缝焊接应多个焊工均布圆周同时同向进行焊接。

6.2.10壁板检查验收

6.2.10.1罐壁的局部凸凹度变形不大于13mm。

6.2.10.2罐壁焊缝的棱角变形用1m长的弧形样板检查应不大于10mm。

6.2.10.3组装焊接后底圈距罐底1m高处同一水平面内，内外表任意点半径误差不大于19mm。

6.2.11罐壁无损探伤

6.2.11.1纵向焊缝，每个焊工每种板厚最初3m内任意部位取300mm进行射线探伤，以后每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤中的25％应位于丁字缝处，且每台罐不小于2处。

6.2.11.2环向焊缝，每个焊工每种板厚最初的3m内任意部位取300mm进行射线探伤，以后每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。

6.2.11.3底圈板应从每条纵缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个必须靠近罐底板。

底圈壁板与罐底板的T形接头罐内角焊缝20%渗透探伤。

6.3罐顶安装

6.3.1罐顶安装在上第一圈罐壁板安装后进行.

6.3.1.1罐顶瓜片板安装前在罐中心立好中心支架和罐顶支持圈，中心伞架顶圈位置应比设计高度高出60mm，然后在罐壁包边角钢和中心支架顶圈上按罐顶排版图向心等分。

6.3.1.2按排版图顺时针方向依次将预制好的罐顶瓜片板安装就位并对罐顶瓜片板进行成型加固，罐顶瓜片板间搭接为40mm。

6.3.1.3罐顶瓜片板间焊接按施工图纸要求进行，施焊顺序宜采用先内后外，多名焊工对称由中心向四周分段焊接。

焊接完后去掉加固支撑并打磨干净。

6.3.1.4罐顶凸凹度用弧形样板检查其间隙应不大于15mm。

6.4附件安装〔通用件〕

6.4.1将预制好的盘梯、平台、栏杆等附属构件按图纸要求进行组装焊接，组对、焊接应保证钢构件的外观成型美观。

6.4.2罐体〔顶〕开孔、接管组对，按排版图及施工图纸方位在罐顶、罐壁、罐底进行划线，经检验部门确认后方能开孔；接管组对焊接后按施工图纸要求形式组对到罐体上，焊接按焊接工艺进行。

6.4.3开孔中心偏差不大于10mm，接管伸出长度误差应不大于±5mm，安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂直，偏斜度不大于2mm；安装接管法兰面应保证和罐体轴线平行或垂直，倾斜度不大于法兰外径的1％且不大于3mm，同时螺栓孔应跨中分布。

6.4.4补强圈信号孔应通入100～200Kpa的压缩空气进行检验，以无渗漏为合格。

6.4.5铭牌、锚栓装置的安装。

7罐体总体检验及水压试验。

7.1储罐总体验收前罐顶、罐壁、罐底所加的临时支撑、筋板等应全部拆除干净并将所有的焊瘤、焊疤、飞溅等修补打磨干净。

7.2储罐整体几何形状及尺寸检查

7.2.1罐壁总体高度偏差不大于总体高度的5‰。

7.2.2罐壁总体铅垂度偏差不大于50mm。

7.2.3底圈壁板的内外表半径允差不大于±19mm。

7.2.4罐底的局部凸凹度偏差不大于2％L〔L为变形总长度〕且不大于50mm。

罐壁的局部凸凹度偏差不大于GBJ128-90的要求。

7.2.5（罐顶的局部凸凹度偏差不大于15mm。

）

7.3焊缝检验

7.3.1检查前应先将熔渣、飞溅清理干净，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，咬边深度不大于0.5mm且连续长度不大于100mm、总长度小于长度的10％；底圈大角缝应打磨光滑。

7.3.2无损探伤部分分别见罐底、罐壁、罐顶等焊缝要求。

7.4水压试验

7.4.1充水前所有与罐体焊接的附件全部施工完毕，罐体几何尺寸检查合格，所有与严密性有关的焊道均不得涂刷油漆。

7.4.2充水应用淡水,其温度不低于5℃。

7.4.3罐底严密性试验：

罐内充水时观察基础四周已无渗漏为合格。

7.4.4罐壁强度及严密性试验：

罐内充水至设计最高液面处，保持48h，检查无渗漏、无异常变形为合格。

7.4.5基础的沉降观察：

在底圈壁板距罐底500mm处沿圆周均布12个观察点，充水时按设计文件要求、GBJ128-90标准的要求进行基础沉降观测